本发明属于机械加工领域，具体来说涉及一种铝合金车轮挤压拉伸成型机专用伺服液压驱动机构。
背景技术：
目前市场上铝合金车轮绝大部分是铸造车轮，铸造车轮因为工艺局限，为保证安全性，只能将车轮壁厚设计的比较厚，来保证机械强度达到安全可靠的目的，产品较厚，产品的重量就比较重，造成汽车的油耗较高。目前市场上逐步将轮辐铸造出来后对轮辋部分进行挤压拉伸成型或将车轮毛坯锻造出来对轮辋进行挤压拉伸成型生产铝合金车轮，来达到保证安全的前提下减重的效果。这个对轮辋挤压拉伸成型的设备中旋压轮机构与车轮轮辋施加高达10吨以上的挤压拉伸力，轮辋是由一定的直线和圆弧组成的复杂曲面，不同型号铝合金车轮的轮辋形状也不一样，旋压轮要按照曲面形状进行运动，每次工作都是按照固定曲线进给，要求具有非常高的定位精度和重复定位精度，所以驱动旋压轮运动的驱动机构必须是伺服可编程控制的结构。
技术实现要素：
本发明提供一种带反馈的伺服液压驱动机构，是在液压缸桶1两端设有进、回油口与伺服阀4连接，位移传感器3一端固定在液压缸桶1上，另一端固定在活塞杆2上，可按照系统指令实现前进、后退工作，并通过位移传感器，对位移量进行监控，实现闭环控制，达到非常高的定位精度和重复定位精度。
本发明采用的技术方案如下：一种带反馈伺服液压驱动机构，由液压缸桶、活塞杆、位移传感器和伺服阀组成，所述的液压缸桶两端设有进、回油口，进、回油油口与伺服阀连接，其特征在于：所述的液压缸桶内部安装有活塞杆，活塞杆沿着液压缸桶内壁作前进、后退直线运动，位移传感器一端固定在液压缸桶上，另一端固定在活塞杆上，活塞杆移动，固定在活塞杆上的位移传感器移动端也会随之移动，反馈给控制系统，实现对活塞杆运动位置的监控。
所述的伺服阀上设有与液压缸桶两端进、回油口相对应的油孔，伺服阀控制流入液压缸桶内液压油的流量，控制活塞杆的位移量和移动速度，实现驱动机构的定位精度。
本发明，通过位移传感器，对活塞杆位移量进行监控，实现闭环控制，达到非常高的定位精度和重复定位精度。液压系统特有的吸收冲击能力，能有效吸收铝合金车轮挤压拉伸加工过程中的冲击力，以提高产品的外观质量和旋压轮的使用寿命。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是伺服阀4与进回油口的控制原理图。
具体实施方式
由图1、图2知，一种带反馈的伺服液压驱动机构，由液压缸桶1、活塞杆2、位移传感器3和伺服阀4组成，其中液压缸桶1，两端有进、回油口，进、回油油口与伺服阀4连接，液压缸桶1内部安装活塞杆2，活塞杆2可沿着缸桶1内壁前进、后退直线，位移传感器3一端固定在缸桶1上，另一端固定在活塞杆2上，当活塞杆2移动时，固定在活塞杆2上的位移传感器3移动端也会随之移动。反馈给控制系统，从而实现对活塞运动位置的监控。所述的伺服阀4上设有与液压缸桶1两端进、回油口相对应的油孔，伺服阀4控制流入液压缸桶1内液压油的流量，控制活塞杆2的位移量和移动速度，实现驱动机构的定位精度。