本发明涉及对飞机机载成品的检测，具体是一种针对飞机飞控系统成品零部件的地面液压试验的油源测控系统。
背景技术：
飞机控制系统简称飞控系统，是关系到飞机任务执行与安全的关键系统，为保证该系统的装机质量，同时完成故障成品在地面进行故障复现、排故定位等重要工作，需对飞控系统的各机载设备进行地面试验。在地面试验中，液压油源系统用于向飞控系统的执行机构提供稳定的液压能源，驱动执行机构动作，配合完成整个飞控系统的校验工作。大量试验数据及飞行事故表明，液压油源系统的油液污染问题是造成液压系统故障的主要原因之一。
现有的飞控系统地面液压试验时，将液压油箱、压力泵、被测产品通过液压管路相连，通过压力泵用于向被测产品提供恒定压力。现有的地面液压试验，不具备对液压油品的在线检测功能，维护时易产生油液污染，无法自动隔离污染液压源与被测产品，功能单一，给飞机生产造成很大的障碍，具体有：
(1)不具备液压油品在线检测功能。传统地面试验用液压油源系统在进行油品检测时须提取油箱内液压油样品送至相关部门检测，得到检测合格报告后方可进行飞控系统的校验工作。该检测方法工作效率低，制约生产进度，而且在送检过程中的环境、器皿等不确定因素也会影响检测结果。
此外，在两次油品送检期间内油源系统的状态无法控制，若在此期间进行飞控系统的校验，受污染的液压油进入执行机构后，阻塞成品缝隙，造成动作失灵，将会对飞机的飞行安全带来一定的安全隐患。
(2)易产生油液污染。传统的液压油源系统在进行系统维护时，将连接被测成品两端的液压油管插头取下，接入快换转接头的两端，实现整个回路的循环；在进行飞控系统测试时，需取下快换转接头，将液压油管插头接入被测成品两端。此方法易侵入外界污染物，造成油液污染，工序繁琐，维护保养效率低下。
(3)无法自动隔离污染液压源与被测产品。
在测试时若液压油源受到污染，系统无法迅速停止运行，隔离污染液压油与被测成品，造成了污染物侵入被测成品内部。
(4)整个液压油源系统自动化程度低，各分模块如液位显示、流量显示、温度显示均独立工作，之间无信息共享，无法集中控制，可操作性不强，且对操作人员的技术水平提出了较高的要求。
技术实现要素：
针对现有技术存在的问题，本申请的目的在于提供一种液压试验油源测控系统。
一种液压试验油源测控系统，含有液压管路、油滤、压力泵和液压油箱，其特征在于在液压管路上连接有一个油品污染检测传感器，和一个电动换向阀，该电动换向阀将液压管路分流成并联的自循环回路和测试回路后通过单向阀门再进入液压油箱，还有一个控制系统接收油品污染检测传感器的检测信号，该控制系统通过电信号控制上述电动换向阀和压力泵，所述的测试回路可接入被测成品。
上述的液压试验油源测控系统中电动换向阀可实现自循环回路和测试回路之间的切换。
上述的液压试验油源测控系统中油品污染检测传感器实时在线检测液压油品状态，并将信号上报至控制系统，可通过控制系统的控制面板的指示灯上查看液压油品检测结果。油品合格时换向阀切换至测试回路，油品不合格时换向阀切换至自循环回路，隔离被测成品与污染液压油，有效地控制了液压油的污染问题。上述的液压试验油源控制系统，在液压管路上设有流量计，流量计统计累加流量值，控制系统采集累加流量值与系统运行时间，两者任一达到上限即点亮系统维护指示灯。
上述的液压试验油源测控系统中，控制系统分别采集各传感器信号，综合解算后输出控制信号驱动相应执行机构动作，并将系统状态显示在控制面板的指示灯、数显表上。
本申请的有益效果在于：液压试验油源测控系统，是集油品污染在线检测功能、迅速隔离污染液压油与被测产品功能、油温控制功能、液位检测功能、系统维护提示功能为一体的综合控制系统，自动化程度高，操作简单易用。
解决了现有液压油源系统油品检测工序繁琐，有效地控制了液压油的污染问题，改善了飞控系统地面试验条件，极大提高了设备工作的可靠性，节约了生产成本。
以下结合实施例附图，对本申请作进一步详细描述：
附图说明
图1是液压试验油源控制系统原理图
图2是检测系统的操纵面板图
图中编号说明：1液压油箱、2油滤、3压力泵、4伺服电动阀、5油品污染检测传感器、6流量计、7电动换向阀、8手动球阀、9压力传感器、10被测产品、11单向阀、12控制系统、13液位传感器、14温度传感器、15放油阀、16伺服电动调节阀、17水冷散热器、18出油压力数显表、19油温数显表、20液压油合格指示灯、21液压油污染指示灯、22系统维护指示灯、23低油位指示灯、24状态开关、25调压电位计、26启动按钮、27停止按钮、28维护按钮。
具体实施方式
如图所示，本申请的液压试验油源测控系统，含有液压管路、油滤2、压力泵3和液压油箱1，特别在液压管路上连接有一个油品污染检测传感器5，和一个电动换向阀7，该电动换向阀7将液压管路分流成并联的自循环回路和测试回路后通过单向阀门再进入液压油箱，还有一个控制系统12接收油品污染检测传感器5的检测信号，该控制系统12通过电信号控制上述电动换向阀7和压力泵3，所述的测试回路可接入被测产品10。
在液压管路上还设有流量计6，控制系统12采集流量计的累加流量值与系统运行时间，两者任一达到上限即点亮系统维护指示灯22。
在液压管路上还设有温度传感器14，在液压油箱内设有油温调节器，上述的控制系统12接收温度传感器14的油温信号，并根据该油温信号控制油温调节器的开关。实施例中优选的油温调节器是一个置于油箱内的水冷散热器17，该水冷散热器17的进水阀门伺服电动调节阀16的打开或关闭受控制系统12的电信号控制。
在液压油箱内还设有液位传感器13，上述的控制系统接收液位传感器13的液位信号，并根据该液位信号点亮或熄灭操纵面板上低油位指示灯23。
上述的控制系统12有一个控制面板，控制面板如图2所示，控制面板上设有出油压力数显表18和油温数显表19，还设有指示液压油合格指示灯20、液压油污染指示灯21、系统维护指示灯22、低油位指示灯23，还设有控制系统运行或自检的状态开关24、调节油压的调压旋钮25、控制系统的启动按钮26、停止按钮27和维护按钮28。
使用时，首先按压启动按钮26后，系统通电，向控制系统12、伺服电动阀4、油品污染检测传感器5、流量计6、电动换向阀7、压力传感器9、伺服电动调节阀16、液位传感器13、温度传感器14、出油压力数显表18、油温数显表19供电；
水冷散热器17接入外部循环水系统，按压启动按钮26后，控制系统12通过温度传感器14实时监控液压油箱1内液压油的温度，调节伺服电动调节阀16的开度将液压油温度控制在设定温度上，并将液压油温度在操纵面板的油温数显表19上显示；
按压启动按钮26后，控制系统12通过液位传感器13实时采集液压油箱1内液位高度，当油箱油位低于一定位置时，点亮控制面板上低油位指示灯23，应进行液压油补给，反之表示系统油箱油位正常；
按压启动按钮26后，控制系统12通过流量计6采集液压管路累计流量值及系统运行时间，两者任一达到上限时，点亮控制面板上系统维护指示灯22，提示液压油使用周期达到。应按压维护按钮28，整个系统下电，累计流量值及系统运行时间清零，系统维护指示灯22熄灭，更换系统液压油及油滤2。反之表示系统液压油使用周期未到；
当将状态开关24拨至“自检”位时，液压油源系统启动电动换向阀7切换至自循环检测回路，启动压力泵3运行三分钟，油品污染检测传感器5实时监控液压油品质，若液压油污染度小于六级，点亮控制面板上液压油合格指示灯20；若在自检期间液压油污染度大于六级，点亮控制面板上液压油污染指示灯21，应进行液压油及油滤的更换。自检三分钟后停止压力泵3工作；
完成系统的在线自检后，将状态开关24拨至“运行”位时，控制系统启动电动换向阀7切换至测试回路，启动压力泵3运行。控制系统12采集调压电位计25的电压，调节伺服电动阀4的开度向被测成品10提供恒定可调的压力，同时压力传感器9采集油压并在出油压力数显表18上进行显示。油品污染检测传感器5实时监控液压油品质，若液压油污染度小于六级，点亮控制面板上液压油合格指示灯20；若液压油污染度大于六级，点亮控制面板上液压油污染指示灯21，压力泵3停止工作，电动换向阀7切换至自循环检测回路，应进行液压油及油滤的更换；
按压“停止”按钮27时，启动电动换向阀7切换至自循环检测回路，整个系统下电，即控制系统12、压力泵3、伺服电动阀4、油品污染检测传感器5、流量计6、电动换向阀7、压力传感器9、伺服电动调节阀16、液位传感器13、温度传感器14、出油压力数显表18、油温数显表19下电；
打开放油阀15时，可完成液压油箱放油工作；
液压油箱1放油完毕后，通过加油口注入新液压油；
手动球阀8正常情况下为打开状态，当系统长期停用或进行相关维护时关闭手动球阀8；单向阀11可防止液压油在管路中反向流动。