本发明涉及潜油泵技术领域，特别涉及一种减震式全压潜油泵。
背景技术：
随着石油工业的不断发展，潜油电泵机组由于其高效性和稳定性被广泛应用到油田采油生产中，由于在井下作业受空间条件限制，潜油泵多为细长结构，即用一根长轴贯穿多级叶导轮，并在轴两端各设置一对滑动轴承作为径向支撑。在长期的运转过程中因水流冲击和井液内夹杂着气体和固体颗粒物的作用，再加上细长轴结构的因素，使得泵轴在运转过程中存在一定的振动。传统的潜油泵两端滑动轴承的轴瓦采用的刚性固定方式，这种振动会直接对轴瓦产生径向冲击。短时间运转会因磨损量增加导致泵效下降，长时间运转会导致轴瓦磨损严重甚至发生开裂损坏的可能。
技术实现要素：
本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种减震式全压潜油泵。为了减小泵的振动抵消这一冲击，在轴瓦外圆增加弹性体的减震圈，能够吸收泵轴带来的冲击，从而延长使用寿命。相应的，轴上轴承套加装补偿套和补偿垫片能够限制轴承套的轴向移动，并对其起保护作用。此外，新改进的锁紧环压紧和端面锁紧的锁紧套也增加了全压泵的可靠性。
本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种减震式全压潜油泵，包括泵轴(10)和泵壳(9)，其特征在于：多级叶轮(8)和导壳(7)逐级串在泵轴(10)上；还包括位于泵轴(10)上端的上泵头装配块和位于泵轴(10)下端的下泵头装配块；所述上泵头装配块包括上泵头(1)、轴承支持架(15)、轴瓦(19)、卡环(20)以及减震圈；所述下泵头装配块包括下泵头(11)、轴承支持架(15)、轴瓦(19)、卡环(20)以及减震圈；所述泵轴(10)的外壁开设有与两个分半卡套(3)卡接的周向凹槽；所述多级叶轮(8)位于两个分半卡套(3)之间；所述泵壳(9)的上端与上泵头(1)固定连接，所述泵壳(9)的上端与下泵头(11)固定连接；所述上泵头(1)和下泵头(11)分别与轴承支持架(15)固定连接；泵轴(10)上端和下端均设置有轴承套(16)；每个轴承套(16)的上端和下端分别设置有一个与泵轴(10)固定连接的挡圈(13)；所述轴承套(16)和每个挡圈(13)之间设置有补偿套；所述轴瓦(19)位于轴承套(16)的外壁；所述卡环(20)紧固于轴瓦(19)外壁的卡环槽(a)内；所述轴瓦(19)的外壁还开设有减震圈槽(b)和排气孔(c)；所述减震圈槽(b)内设置有减震圈；所述泵壳(9)和导壳(7)通过锁紧环(2)连接；在所述上泵头装配块的下方设置有锁紧套(6)。
本发明还可以采用如下技术方案：
进一步，所述轴瓦(19)的卡环槽(a)为一个、减震圈槽(b)为两个、排气孔(c)为一个；两个减震圈槽(b)位于轴瓦(19)的上下两端，所述卡环槽(a)位于轴瓦的一端；所述排气孔(c)位于两个减震圈槽(b)之间。
更进一步，所述卡环槽(a)的深度尺寸大于卡环槽(a)的截面宽度尺寸。
更进一步，所述减震圈槽(b)和卡环槽槽(a)的底均为平底，槽底的边缘设有圆角。
进一步，所述减震圈为圆截面o型圈，每个轴瓦(19)上的减震圈数量为两个。
进一步，所述卡环(20)为带有开口的圆环形，轴截面为方形。
进一步，所述锁紧环(2)设有三个或四个装卸凹槽。
进一步，下端部为平面的紧定螺钉(5)与锁紧套(6)的上端平面贴合。
更进一步，其特征在于，所述挡圈(13)采用反向轴用挡圈。
本发明具有的优点和积极效果是：
本发明改进了轴瓦的固定方式，由刚性固定替换成带减震圈的弹性固定，能够有效吸收泵轴带来的冲击。本发明改进了轴承套固定形式，使轴承套不会沿轴向窜动，从而减少振动。新改进的锁紧环压紧和端面锁紧的锁紧套增加了全压泵的可靠性，使得安装时的尺寸调配更加方便。
附图说明
图1是本发明优选实施例的剖视图；
图2是图1圆圈中的放大图；
图3是本发明优选实施例中轴瓦的结构示意图。
其中：1、上泵头；2、锁紧环；3、分半卡套；4、锁紧螺母；5、紧定螺钉；6、锁紧套；7、导壳；8、叶轮；9、泵壳；10、泵轴；11、下泵头；12、轴头调节螺栓及垫片；13、挡圈；14、上补偿套；15、轴承支持架；16、轴承套；17、补偿垫片；18、下补偿套；19、轴瓦；20、卡环；21、第一减震圈；22、第二减震圈；a、卡环槽；b、减震圈槽；c、排气孔。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参见图1和图2，一种减震式全压潜油泵，其包括上泵头装配块、下泵头装配块、锁紧环2、分半卡套3、泵壳9、泵轴10、挡圈13、轴承套16、补偿套、补偿垫片17、紧定螺钉5、锁紧套6、锁紧螺母4、轴头调节螺栓及垫片12以及多级叶轮8和导壳7等；所述上泵头装配块包括上泵头1、轴承支持架15、轴瓦19、卡环20以及减震圈；所述下泵头装配块包括下泵头11、轴承支持架15、轴瓦19、卡环20以及减震圈；所述轴承支持架设有固定卡环的凹槽；所述轴瓦19设有安装限位卡环的卡环槽a、固定减震圈的减震圈槽b以及排气孔c；所述锁紧环2设有3或4个装卸凹槽。
多级叶轮8和导壳7逐级串在泵轴10上，泵轴10的下端通过分半卡套3固定叶轮8限制其向下移动，泵轴10的上端使用锁紧套6、锁紧螺母4以及分半卡套3共同作用固定并锁紧多级叶轮9，所述紧定螺钉5固定在锁紧套6上端面上。泵轴10两端装入轴承套16及补偿套，并通过挡圈13固定在泵轴10上。使用锁紧环2和下泵头11，使多级导壳7被压紧在泵壳9内。通过轴头调节螺栓及垫片12来调整泵的轴头安装尺寸。
所述轴瓦16的卡环槽a为一个、减震圈槽b为两个、排气孔c为一个；所述减震圈槽b位于轴瓦16上下两端；所述卡环槽a位于轴瓦16一端边缘；所述排气孔c位于两个减震圈槽b之间。
所述卡环槽a深度尺寸应大于卡环20截面宽度尺寸。所述减震圈槽b和卡环槽a槽底为平底，槽底边缘设有圆角。所述减震圈为圆截面o型圈，在单个轴瓦16内减震圈的数量为两个。所述轴承套16位于上补偿套14和下补偿套18之间。所述卡环20为开口圆环形，截面为方形。所述锁紧环2设有3或4个装卸凹槽。所述紧定螺钉5下端设有平面，与锁紧套6上端平面贴紧。所述轴用弹性挡圈13采用反向轴用挡圈。
下面具体说明本发明的工作原理：
减震式全压潜油泵的上泵头装配块和下泵头装配块内采用相同的轴瓦固定形式，使用卡环20使轴瓦16固定在轴承支持架15上，限制轴瓦16不能轴向移动；通过轴瓦16外圆和轴承支持架15内孔之间的第一减震圈21和第二减震圈22的共同作用，能够吸收并抵消来自泵轴整体的振动冲击，同时通过摩擦阻力限制轴瓦的旋转。
请参见图3，所述轴瓦16的卡环槽a为一个、减震圈槽b为两个、排气孔c为一个；所述减震圈槽b位于轴瓦16上下两端，中间留有一定距离；所述卡环槽a位于轴瓦16一端边缘；所述排气孔c位于两个减震圈槽b之间。
实际装配时，先将第一减震圈21和第二减震圈22依次套在轴瓦16相应的减震圈槽b内，再将卡环20放入轴瓦16的卡环槽a内，并用手压缩卡环20外圆使其与轴瓦16外圆大小一致，以便于安装。然后将带圈轴瓦总成的带卡环20一端，从轴承支持架15内孔有倒角一侧装入，用木槌轻轻敲入轴瓦总成直至卡环20进入轴承支持架15的卡环凹槽内，第一减震圈21与第二减震圈22之前环形空间的残留空气通过排气孔c排出。
所述轴瓦可采用硬质合金或耐磨陶瓷材料；所述卡环槽a深度应大于卡环20截面宽度；所述减震圈槽b和卡环槽a槽底为平底。
所述减震圈为圆截面o型圈，采用弹性橡胶材料，在单个轴瓦16内数量为两个；所述卡环20为开口圆环形，截面为方形。
请参见图1和图2，所述轴承套16位于上补偿套13和下补偿套18之间，防止轴承套16直接接触上下挡圈13，避免因振动导致轴承套16破裂；所述补偿垫片17位于轴承套16与下补偿套18之间，用于填充挡圈13之前轴向间隙，防止轴承套16轴向移动。
实际泵装配时，先将多级叶轮8和导壳7串在泵轴10上，下端将分半卡套3卡在泵轴10下端相应的凹槽上固定并限位叶轮8下端，然后泵轴10下端先将一个挡圈13装在泵轴10上，接着依次装入上补偿套14、轴承套16及下补偿套18，根据实际间隙选取适当的补偿垫片17并将下补偿套18取出，将补偿垫片17装入后再重新穿上下补偿套18，最后再用一个挡圈13固定完成下端轴承套16及相关零件安装；上端根据分半卡套3、锁紧套6及锁紧螺母4的安装位置，实配隔离套填充轴向间隙并装入泵轴10，实配时预留出锁紧螺母4的退位量，然后将锁紧套6拧入锁紧螺母4，一起装入泵轴10，分半卡套3卡在泵轴10上端相应的凹槽上，拧动锁紧螺母4将锁紧套6退出，使得锁紧螺母4上端面与分半卡套3的凸台端面接触，但不要拧紧；随后将泵轴总成装入事先装好下泵头装配块的泵壳9内，放入调配好的压缩环，然后装入锁紧环2，用专用工具将其拧紧固定；随后用手将锁紧螺母4拧紧并用紧钉螺钉5固定在锁紧套6上端面上紧死，防止因长时间运转导致锁紧螺母4松动；接着采用与安装下端轴承套16相同的方式安装上端轴承套16及相关零件；最后安装上泵头装配块，并通过调整轴头调节螺栓及垫片12调整上下轴伸尺寸。
以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够理解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。