旋转式压缩机及制冷空调系统的制作方法

本实用新型涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机及制冷空调系统。

背景技术：

目前，在相关技术中，定速空调系统使用的压缩机由于是定速运转的，当室内热负荷小于压缩机的制冷量时，压缩机必须不断的启停，这样才能维持室内温度的大致恒定。压缩机的频繁启停使得制冷系统在部分容量时的制冷效率降低，全年能源效率下降。

变容制冷压缩机是一种具有两个及两个以上气缸腔的压缩机，典型的是具有两个气缸的旋转式压缩机。当制冷负荷较大时，压缩机以全容量运转(两个气缸同时工作)；当制冷负荷较小时，压缩机以部分容量运转(只有其中一个气缸工作，另一个不工作)。采用变容压缩机的空调系统，可以避免定速空调系统在部分容量时存在的压缩机频繁启停和部分容量效率降低问题，其SEER(制冷季节能源效率比)远高于定速空调系统，尽管还是低于变频空调系统，但其成本却远低于变频空调系统。可以说变容压缩机是一种兼顾了定速压缩机的低成本和变频压缩机的高效率的一种折衷方案，是近年来压缩机技术发展的一个重要方向。

现有的变容压缩机，其变容机构大都是借助于气体压力的变化来实现容量变化的。例如，对于常见的以滑片作为卸载装置的二级变容压缩机来说，当滑片背后的空腔和空调系统的高压侧相连时，压缩机气缸的全部容积参与气体压缩，此时变容压缩机工作于全容量状态；当滑片背后的空腔和空调系统的低压侧相连时，压缩机的气缸仅部分容量参与压缩，此时变容压缩机工作于部分容量状态。由于气体是可压缩的，其具有气动弹性，这就使得这种以气体压力作为开关信号的压缩机变容方式并不可靠，特别是在压缩机启动或停止的瞬间，此时由于高、低压力的波动，容易造成变容机构的误动作，使得压缩机在全容量和部分容量之间来回切换，引起功率大幅振荡，压缩机工作状态不稳定，严重时甚至会损坏压缩机。因此有必要对这种采用气体压力信号进行容量切换的方式进行改进。

此外，现有的变容压缩机由于由两个气缸组成，相对于单缸压缩机不仅增加了成本，而且由于双缸的摩擦损失比单缸大，在全容量状态下的机械效率相比单缸反而有所下降，在一定程度上抵消了变容技术所带来的好处，因而也有待改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个旨在于提出一种旋转式压缩机，所述旋转式压缩机的变容结构及变容控制都非常简单。

本实用新型还旨在提出一种具有上述旋转式压缩机的制冷空调系统。

根据本实用新型实施例的一种旋转式压缩机，包括：壳体，所述壳体的底部具有油池，所述油池内具有润滑油；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括：气缸，所述气缸的周壁上设有滑片槽；轴承，所述轴承配合在所述气缸的端面，所述轴承上设有柱塞腔，所述柱塞腔在朝向所述气缸的端面上具有开口，所述轴承内还设有连通所述柱塞腔的第一旁通孔；活塞，所述活塞可活动地设在所述气缸内；滑片，所述滑片可活动地配合在所述滑片槽内，所述滑片的内端与所述活塞相连；柱塞，所述柱塞在第一止点和第二止点之间可移动地设在所述柱塞腔内，所述第一止点指所述柱塞距离所述气缸最近点，所述第二止点指所述柱塞距离所述气缸最远点；其中，所述柱塞腔的远离所述气缸的一端可进入或者流出所述润滑油，当所述润滑油进入所述柱塞腔时，带动所述柱塞朝向所述第一止点移动以堵住所述第一旁通孔，所述旋转式压缩机在全容量运行状态下工作，当所述润滑油流出所述柱塞腔时，带动所述柱塞朝向所述第二止点移动以打开所述第一旁通孔，所述旋转式压缩机在部分容量运行状态下工作。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过采用润滑油的进入和流出，来控制柱塞的移动，使柱塞能够堵住第一旁通孔，旋转式压缩机在全容量运行状态下工作，也能使柱塞打开第一旁通孔，旋转式压缩机在部分容量运行状态下工作，采用润滑油的油压作为柱塞的驱动力，降低了柱塞移动中的颤动，压缩机具有容量切换机构动作灵活、位置切换准确可靠、切换过程中压力波动小的优点。相比于仅通过双缸控制变容的压缩机，本实用新型实施例的旋转式压缩机节省了一个气缸及隔板，减小了机械摩擦损失，结构更紧凑，成本更低。

在一些实施例中，所述旋转式压缩机为立式压缩机，所述轴承包括分别设在所述气缸的上下两侧的上轴承和下轴承，所述柱塞设在位于所述气缸的下端面的所述下轴承内，所述柱塞腔沿竖向设置，所述柱塞在上下方向上移动，所述润滑油可进入或者流出所述柱塞的底部。

具体地，所述柱塞腔为圆柱形腔，且所述柱塞腔的下段直径大于所述柱塞腔的上段直径，所述柱塞腔的上段与所述气缸的内部连通，所述柱塞腔的上段的侧壁上设有所述第一旁通孔，所述柱塞腔的下段朝向所述下轴承的下端面敞开，所述柱塞腔的下段通过挡板密封。

可选地，所述柱塞为圆柱形，所述柱塞的底部设有凸沿，所述柱塞的上段可移动地配合在所述柱塞腔的上段内，所述柱塞的下段可移动地配合在所述柱塞腔的下段内；当所述柱塞位于最上方时，所述柱塞的上端面与所述下轴承的上端面平齐，或者所述柱塞的上端面位于所述下轴承的上端面下方；当所述柱塞位于最下方时，所述柱塞的上端面位于所述柱塞腔的上段内。

在一些实施例中，所述气缸具有吸气孔和第二旁通孔，所述第二旁通孔的一端与所述吸气孔连通，所述第二旁通孔的另一端与所述第一旁通孔连通。

具体地，旋转式压缩机还包括外套在所述柱塞上的弹簧，所述弹簧的两端分别止抵所述柱塞腔的下段腔体的上端面和所述柱塞的凸沿的上端面。

进一步地，旋转式压缩机还包括：三通阀，所述三通阀具有三个接口和两种连通状态，所述三个接口分别为第一接口、第二接口和第三接口，所述第一接口连入低压制冷剂气体，所述第二接口与所述柱塞腔的远离所述气缸的一端相连，所述第三接口与所述油池相连，所述第二接口与所述第一接口和所述第三接口中的一个连通。

进一步可选地，旋转式压缩机还包括：第一毛细管，所述第一毛细管的一端与所述气缸的吸气孔相连，所述第一毛细管的另一端与所述第一接口相连；第二毛细管，所述第二毛细管的一端与所述柱塞腔相连，所述第二毛细管的另一端与所述第二接口相连；第三毛细管，所述第三毛细管的一端与所述油池相连，所述第三毛细管的另一端与所述第三接口相连。

可选地，所述下轴承浸在所述油池的润滑油内，所述挡板上设有用于进入或者流出所述润滑油的小孔。

根据本实用新型实施例的一种制冷空调系统，包括根据本实用新型上述实施例的旋转式压缩机。由于设置了上述实施例的旋转式压缩机，因此制冷空调系统变容切换动作灵活、准确可靠、切换过程中压力波动小。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施例的旋转式压缩机的整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例的气缸腔的结构示意图。

附图标记：

旋转式压缩机100、

壳体1、排气口2、吸气口3、储液器4、吸气管5、电动机6、曲轴7、气缸8、第二旁通孔8b、压缩腔8c、排气孔8d、吸气孔8s、滑片8h、上轴承9、下轴承10、开口 10a、第一旁通孔10b、柱塞腔10c、活塞11、柱塞12、弹簧13、挡板14、三通阀15、第一接口15a、第二接口15b、第三接口15c、控制元件15d、第一毛细管16、第二毛细管17、第三毛细管18、油池19、油面19a。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

下面参考图1-图2描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100的具体结构。

如图1-图2所示，根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100包括壳体1和压缩机构，壳体1的底部具有油池19，油池19内具有润滑油。

压缩机构包括：气缸8、轴承、活塞11、滑片8h和柱塞12，轴承配合在气缸8的端面上，活塞11可活动地设在气缸8内，气缸8的周壁上设有滑片槽，滑片8h可活动地配合在滑片槽内，滑片8h的内端与活塞11相连。如图1所示，旋转式压缩机100具有排气口2和吸气口3，排气口2设在壳体1上并与壳体1内部连通，吸气口3设在壳体1外的储液器4的入口处。压缩机构设在壳体1内，压缩机构具有排气孔8d和吸气孔8s，吸气孔8s通过吸气管5与储液器4的出口连通。在图1的示例中，旋转式压缩机100为立式压缩机，气缸8的上下端面分别设有上轴承9和下轴承10，排气孔8d和吸气孔8s均设有气缸8上，排气孔8d通过上轴承9上对应位置的孔与壳体1内部连通。

旋转式压缩机100还包括设在壳体1内的电动机6和曲轴7，电动机6通过曲轴7 与活塞11相连，曲轴7通过与轴承配合以获得支撑。

活塞11外套在曲轴7上，活塞11的圆周外表面和气缸8的圆周内表面、轴承的端面之间共同构成压缩腔8c。电动机6、曲轴7、气缸8、轴承均位于同一根中轴线上，当电动机6通电时，其带动曲轴7旋转，曲轴7进而带动活塞11在气缸8中作偏心旋转，形成压缩机容积的周期性变化，从而实现对由吸气孔8s吸入的制冷剂气体的压缩，压缩后的制冷剂气体经由排气孔8d排入壳体1内，进而经由压缩机的排气口2排出压缩机外。

轴承上设有柱塞腔10c，柱塞腔10c在朝向气缸8的端面上具有开口10a，轴承内还设有连通柱塞腔10c的第一旁通孔10b。柱塞12在第一止点和第二止点之间可移动地设在柱塞腔内10c，第一止点指的是柱塞12距离气缸8的最近点，第二止点指的是柱塞 12距离气缸8的最远点。其中，柱塞腔10c的远离气缸8的一端可进入或者流出润滑油，当润滑油进入柱塞腔10c时，带动柱塞12朝向第一止点移动以堵住第一旁通孔10b，旋转式压缩机100在全容量运行状态下工作，当润滑油流出柱塞腔10c时，带动柱塞12 朝向第二止点移动以打开第一旁通孔10b，旋转式压缩机100在部分容量运行状态下工作。

需要说明的是，柱塞12堵住第一旁通孔10b时，这时吸入压缩腔8c内的制冷剂可以全部参与压缩，也就是说此时的旋转式压缩机100处于全容量运行模式，而当第一旁通孔10b与柱塞腔10c连通，从而连通压缩腔8c时，吸入压缩腔8c的制冷剂将有一部分进入第一旁通孔10b，使得吸入的制冷剂中只有一部分参与压缩，也就是说此时旋转式压缩机100处于部分容量运动模式。综上，柱塞12的运动实现了旋转式压缩机100 的变容操作。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，通过采用润滑油的进入和流出，来控制柱塞12的移动，使柱塞12能够堵住第一旁通孔10b，旋转式压缩机100在全容量运行状态下工作，也能使柱塞12打开第一旁通孔10b，旋转式压缩机在部分容量运行状态下工作。

采用润滑油的油压作为柱塞12的驱动力，一方面润滑油具有密封效果好的特点，避免全容量运行状态下工作时压缩腔8c在柱塞腔10c处漏气，保证在该状态下容量最大；另一方面润滑油可以润滑柱塞12，降低了柱塞12移动中的颤动。由于润滑油相比采用制冷剂气体而言，还具有无节流效应，压力稳定性好等优点。

因此，相比常规的采用高压气体进行容量切换的变容压缩机，本实用新型实施例的变容压缩机由于利用高压润滑油作为容量切换的信号，因此具有柱塞12动作灵活、柱塞12位置切换准确可靠、柱塞12在柱塞腔10c内不会窜动、切换过程中不会引起吸排气压力的大幅波动等优点。且相比于仅通过双缸控制变容的压缩机，本实用新型实施例的旋转式压缩机100节省了一个气缸及隔板，减小了机械摩擦损失，结构更紧凑，成本更低。

在一些实施例中，如图1所示，旋转式压缩机100还包括：三通阀15，三通阀15 具有三个接口和两种连通状态，三个接口分别为第一接口15a、第二接口15b和第三接口15c，第一接口15a连入低压制冷剂气体，第二接口15b与柱塞腔10c的远离气缸8 的一端相连，第三接口15c与油池19相连，第二接口15b与第一接口15a和第三接口 15c中的一个连通。

当然，三通阀15也具有控制元件15d，控制元件15d控制第二接口15b在哪种情况下与哪个接口连通。

三通阀15具有两种连通状态：在第一连通状态下，第三接口15c和第二接口15b 连通，第一接口15a关闭；在第二连通状态下，第一接口15a和第二接口15b连通，第三接口15c关闭。

三通阀15可以是机械式三通阀、气动三通阀、电磁三通阀或电动三通阀中的任一种。典型地，三通阀15为电磁三通阀，此时控制元件15d为电磁线圈，当电磁线圈不通电时，三通阀15处于第一连通状态；当电磁线圈通电时，三通阀15处于第二连通状态。

可选地，旋转式压缩机100还包括：第一毛细管16，第一毛细管16的一端与气缸8 的吸气孔8s相连，第一毛细管16的另一端与第一接口15a相连。其中，三通阀15位于壳体1的外部，第一毛细管16需要穿过壳体1。

可选地，旋转式压缩机100还包括：第二毛细管17，第二毛细管17的一端与柱塞腔10c相连，第二毛细管17的另一端穿过壳体1与第二接口15b相连。

可选地，旋转式压缩机100还包括：第三毛细管18，第三毛细管18的一端与油池 19相连，第三毛细管18的另一端穿过壳体1与第三接口15c相连。在图1中，第三毛细管18的开口向下伸入到油池19内。

在一些实施例中，旋转式压缩机100为立式压缩机，柱塞12设在位于气缸8的下端面的下轴承10内，柱塞腔10c沿竖向设置，柱塞12在上下方向上移动，润滑油可进入或者流出柱塞12的底部。柱塞12位于最上方时为第一止点，也称为上止点。柱塞12 位于最下方时为第二止点，也称为下止点。将柱塞12设置在下轴承10内，可以充分利用下轴承10及其下方的空间，结构布局、管路连接等操作较容易。

具体地，如图1和图2所示，气缸8具有第二旁通孔8b，第二旁通孔8b的一端与吸气孔8s连通，第二旁通孔8b的另一端与第一旁通孔10b连通。这样在活塞11压缩气体制冷剂的过程中，部分气体制冷剂可通过柱塞腔10c、第一旁通孔10b、第二旁通孔8b流入到吸气孔8s中，气体可以顺着吸气管5进入储液器4缓存。这样的设置，可以充分利用储液器4的空间缓存气体，而且通过在气缸8上设置第二旁通孔8b，来连通第一旁通孔10b和吸气孔8s,不需要设置旁通管道，结构得到了简化。

在一些实施例中，如图1所示，柱塞腔10c为圆柱形腔，且柱塞腔10c为阶梯状，柱塞腔10c的下段直径大于柱塞腔10c的上段直径，柱塞腔10c的上段与气缸8的内部连通，柱塞腔10c的上段的侧壁上设有第一旁通孔10b，柱塞腔10c的下段朝向轴承的下端面敞开，柱塞腔10c的下段通过挡板14密封。柱塞腔10c的上端腔体的开口10a 构成压腔腔8c的旁通孔。

具体地，如图1所示，柱塞腔10c贯穿下轴承10，柱塞腔10c的中心轴线和下轴承 10的中心轴线平行。柱塞腔10c的上段腔体直径较小，其开口10a和压缩腔8c相通。柱塞腔10c的下段腔体直径较大，其开口处设有挡板14，在挡板14上设有小孔，小孔贯穿挡板14。

进一步地，如图1所示，柱塞12为圆柱形，柱塞12的底部设有凸沿，柱塞12的上段可移动地配合在柱塞腔10c的上段内，柱塞12的下段可移动地配合在柱塞腔10c的下段内。

也就是说，柱塞腔10c里安装有阶梯圆柱状的柱塞12，柱塞12的直径较小的一端位于柱塞腔10c的直径较小的上段腔体内；柱塞12的直径较大的一端位于柱塞腔10c 的直径较大的下段腔体内。柱塞12的小端直径近似等于柱塞腔10c的上段腔体直径，可选地，柱塞12的小端与柱塞腔10c的上段腔体之间间隙配合。柱塞12的大端直径接近等于柱塞腔10c的下段腔体直径，可选地，柱塞12的大端与柱塞腔10c的下段腔体间隙配合。

具体地，当柱塞12位于最上方时，柱塞12的上端面与下轴承10的上端面平齐，或者柱塞12的上端面位于下轴承10的上端面下方；当柱塞12位于最下方时，柱塞12的上端面位于柱塞腔10c的上段内。

也就是说，柱塞12的小端高度由以下条件决定：当柱塞12位于上止点时，柱塞12 的上端面不高于下轴承10的上端面；当柱塞12位于下止点时，柱塞12的上端面不低于柱塞腔10c的上段腔体的下端面。

在一些具体实施例中，旋转式压缩机100还包括外套在柱塞12上的弹簧13，弹簧 13的两端分别止抵柱塞腔10c的下段腔体的上端面和柱塞12的下端的凸沿的上端面。

弹簧13可以保证柱塞12较为可靠地实现旋转式压缩机100的容量切换，将弹簧13 外套在柱塞12上，有利于保证运动可靠性。

具体地，弹簧13套在柱塞12的直径较小的一端上，弹簧13的两端分别被柱塞腔 10c的下段腔体的上端面和挡板14的上端面所限制。柱塞12上凸沿的设置，使弹簧13 可以止抵在柱塞12下端的凸沿上。

更具体地，如图1所示，在柱塞腔10c的上段腔体的侧边设有第一旁通孔10b，其和气缸8上的第二旁通孔8b连通，即第一旁通孔10b和气缸8的第二吸气孔8s相连通。

如图1所示，在壳体1内的下部为油池19，油池19具有自由的油面19a，在油面19a以下为液态的润滑油，在油面19a的上部则为充满制冷剂的气态空间。

可选地，下轴承10浸在油池19的润滑油内，挡板14浸在润滑油内，即挡板14位于油面19a的下方。第二毛细管17的一端通过挡板14中间的小孔和柱塞腔10c的下部腔体相通。

为了更清楚地理解上述方案，下文参考图1和图2所示的具体实施例来描述压缩机工作过程。其中图2是气缸8内部的顶视图，其中箭头所指为旋转方向，标号7、8、8s、 8c、8d、10a、11等所指的元件与图1中对应标号的相同，只是视角不同而已。8h为分割吸气孔8s所在容积和排气孔8d所在容积的滑片，滑片8h在图1中未示出。

如图2所示，当电动机6通电时，电动机6的转子带动曲轴7旋转，曲轴7进而带动活塞11在气缸8中旋转。活塞11旋转时，制冷剂气体被从吸气孔8s吸入，经过压缩后，从排气孔8d排出气缸8。第一旁通孔10a位于下轴承10上，第一旁通孔10a位于从吸气孔8s到排气孔8d之间的位置。当第一旁通孔10a关闭时，从吸气孔8s吸入的气体将被压缩到排气孔8d才排出气缸8，此时气缸8的全部容积均参与气体压缩，压缩机工作在全容量状态；当第一旁通孔10a打开时，从吸气孔8s吸入气缸的气体将经由第一旁通孔10a旁通掉，此时只有从第一旁通孔10a之后(沿旋转方向)的气体能够被压缩，然后从排气孔8d排出气缸8，而从吸气孔8s到第一旁通孔10a之间的容积没有压缩气体，相当于压缩机的输气量减小，因此压缩机工作在部分容量状态。

对于第一旁通孔10a的开启和关闭，常规的变容压缩机采用气体压力的变化来进行控制，具体的实现方法可参考相关技术方案。与常规的变容压缩机不同，本实用新型实施例所述的技术方案采用油压信号的变化来实现第一旁通孔10a的开启和关闭，从而实现压缩机在全容量运行和部分容量运行模式之间的切换。具体如下：

(1)全容量运行模式

当三通阀15处于第一连通状态时，三通阀15的第二接口15b和第三接口15c连通，第一接口15a关闭，所述压缩机在电动机6通电时以全容量模式运行。

在电动机6通电时，电动机6的转子带动曲轴7旋转，曲轴7进而带动活塞11在气缸8中旋转，压缩从吸气孔8s吸入到气缸8中的气体，使气体压力升高，然后从排气孔8d排入到压缩机壳体1的内部空间，由于气体被排入到壳体1后，使壳体1内部充满高压的制冷剂气体，即壳体内是高背压的。由于高压气体的压强作用于油液面19a上，因此油池19内的润滑油也处于高压状态。同时，由于活塞11运转时，气缸8内的压力是从吸气孔8s到排气孔8d逐渐增大的，而第一旁通孔10a位于吸气孔8s到排气孔8d 的中间位置，因此第一旁通孔10a将处于某一中间压力。

在这种运行模式下，由于第二接口15b和第三接口15c连通，油池19内的高压润滑油将通过第三毛细管18、三通阀15的第三接口15c、三通阀15的第二接口15b、第二毛细管17、挡板15中间的小孔，进入柱塞腔10c的下部腔体，在柱塞12的下端产生液压推力，此推力克服柱塞12顶部第一旁通孔10a处的中间压力、弹簧力和柱塞重力之和，可使柱塞12上升到上止点，堵住开口10a和下轴承10上的第一旁通孔10b的连通路径，使得气缸8内已吸入的气体不能经由开口10a、第一旁通孔10b、第二旁通孔8b 返回吸气口8s，气缸8内的全部容积均参与气体压缩，即压缩机工作在全容量运行模式。

(2)部分容量运行模式

当三通阀15处于第二连通状态时，三通阀的第一接口15a和第二接口15b连通，第三接口15c关闭，所述压缩机在电动机6通电时以部分容量模式运行。

在电动机6通电时，电动机6的转子带动曲轴7旋转，曲轴7进而带动活塞11在气缸8中旋转，并从吸气孔8s吸入气体，经过压缩后，向排气孔8d排出气体。活塞11 运转时，气缸8内的压力是从吸气孔8s到排气孔8d逐渐增大的(参考图2所示箭头方向)，而开口10a位于吸气孔8s到排气孔8d的中间位置，因此开口10a处的压力将高于吸气孔8s处的吸力，但低于排气孔8d处的压力。

在这种运行模式下，由于第一接口15a和第二接口15b连通，而第三接口15c关闭，油池19内的高压润滑油不能通过毛细管18进入到三通阀15中。因为吸气孔8s处于低压状态，对压力较高的润滑油具有抽吸作用，于是柱塞12下端的原来处于高压状态的润滑油将通过挡板15中间的小孔、第二毛细管17、三通阀15的第二接口15b、三通阀 15的第一接口15a、第一毛细管16，被抽吸到吸气孔8s。随着柱塞12下端的润滑油逐渐被抽走，柱塞12将不断下降。而弹簧13的推力和柱塞12本身的重力，将帮助柱塞 12下降。到柱塞12下部的润滑油被全部抽走时，柱塞12下降到下止点，同时柱塞12 顶部的气体压力和弹簧13的推力确保柱塞12维持在下止点。此时柱塞12顶部的开口 10a打开，开口10a处的气体可经由第一旁通孔10b、第二旁通孔8b返回吸气孔8s。即从吸气孔8s到开口10a之间的容积没有参与气体压缩，而只有从开口10a到排气孔8d 之间的容积参与了气体压缩，气缸的容积没有全部利用，因此此时压缩机工作在部分容量运行模式。由于从第一毛细管16进入吸气孔8s的润滑油量极小，因此不会影响气缸 8内气体的正常压缩。

从第一毛细管16返回吸气孔8s的润滑油与吸气气体混合后进入气缸8，在气缸8 中参与活塞11和气缸壁之间的润滑，最后和排气一起从排气孔8d排入压缩机的壳体1 内。在壳体1内，少量的润滑油会继续跟排气一起经压缩机排气口2排出压缩机壳体1 外，并最终从压缩机吸气口3返回压缩机，而大部分润滑油则直接在壳体1内跟气体分离，并在重力的作用下掉落到压缩机底部的油池19里，从而完成润滑油的回收。

在上述实施例中，柱塞腔10c内的弹簧13是可选的，如果没有弹簧，仅靠柱塞12 上部的气体的压力和柱塞12底部之间的压差也可以使柱塞12下降到下止点，从而使压缩机稳定地工作在部分容量状态。

根据本实用新型实施例的一种制冷空调系统，包括根据本实用新型上述实施例的旋转式压缩机100。

由于设置了上述实施例的旋转式压缩机100，因此制冷空调系统变容切换动作灵活、准确可靠、切换过程中压力波动小。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。