一种排气降噪装置及压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种排气降噪装置及压缩机。

背景技术：

在一般的涡旋压缩机结构中，端盖排气孔为通孔结构，低温低压的冷媒经过动涡盘和静涡盘相互粘合形成的压缩腔压缩，压缩腔内部冷媒达到一定压力后，排放至端盖与静涡盘形成的密闭空间中。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

压缩机内部的冷媒在压缩过程中经历了由低压至高压的压力变化过程，而且压缩机内部空腔是有大小变化的，冷媒在流动过程中会发生流动方向改变和喷射到内部结构的情形，冷媒压力也会有波动，也即压力脉动，压力发生波动就会产生噪声。由于经过压缩的冷媒具有高温高压的特点，冷媒压力脉动大，导致气动噪声大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种排气降噪装置及压缩机，以解决现有技术中存在的压缩机排气的压力脉动噪声大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种排气降噪装置，包括至少一个膨胀室，所述膨胀室具有反射壁，当所述排气降噪装置设置于压缩机的排气通道中，气体经所述膨胀室膨胀和反射而降低脉动噪声。

可选地，所述膨胀室包括两个间隔设置的套筒隔板，所述套筒隔板的壁面作为反射面对气体反射而消耗能量。

可选地，所述套筒隔板具有入口端和出口端，且所述入口端的内径小于所述出口端的内径。

可选地，所述套筒隔板为锥形漏斗状，且其锥形面作为反射面。

可选地，所述膨胀室包括入口段和膨胀段，所述膨胀段为锥台状。

可选地，至少三个所述套筒隔板依次排布形成多级膨胀室。

可选地，所述多级膨胀室包括一级膨胀室和至少两个二级膨胀室，所述一级膨胀室的轴向膨胀距离与所述二级膨胀室的轴向膨胀距离不同。

可选地，所述膨胀室包括支撑壳体，所述排气降噪装置能够通过所述支撑壳体固定于所述排气通道中。

可选地，所述支撑壳体为排气套筒，所有所述套筒隔板均轴向固定于所述排气套筒的内侧。

本实用新型提供的一种压缩机，包括排气通道以及以上任一的排气降噪装置，所述排气降噪装置固定于所述排气通道中。

可选地，所述压缩机为涡旋压缩机。

可选地，所述排气降噪装置固定于端盖回油通道中，且位于端盖进气通道出口的下游。

本实用新型提供的一种排气降噪装置及压缩机，气体在膨胀室经历膨胀和反射后能量被消耗，降低了排气的压力脉动，气体流速也下降，从而有效降低了排气噪声；将排气降噪装置设置于压缩机的排气通道中，能够有效降低压缩机排气压力脉动噪声，减少噪声污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的一种排气降噪装置的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的一种涡旋压缩机的局部剖视结构示意图；

图3是图2中的局部放大结构示意图。

图中1、排气孔套管；1a、端盖进气通道；1b、端盖回油通道；2、排气孔套管；21、套筒隔板；22、排气套筒；3、排气压板；4、膨胀室。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供了一种排气降噪装置，包括至少一个膨胀室4，膨胀室4具有反射壁，当排气降噪装置设置于压缩机的排气通道中，气体经膨胀室4膨胀和反射而降低脉动噪声。

气体在膨胀室4经历膨胀和反射后能量被消耗，大幅度降低了排气的压力脉动，气体流速也下降，从而有效降低了排气噪声。

作为可选地实施方式，膨胀室4包括两个间隔设置的套筒隔板21，套筒隔板21的壁面作为反射面对气体反射而消耗能量。

用套筒隔板21作为膨胀室4的壁面，以套筒隔板21的壁面作为反射面，通过简单结构实现气体的膨胀和反射；而且在不改变现有压缩机结构的情况下实现了排气降噪的目的，适应性强，成本低。

作为可选地实施方式，套筒隔板21具有入口端和出口端，且入口端的内径小于出口端的内径。

套筒隔板21的入口端的内径小于其出口端的内径，从而形成截面渐扩形的膨胀室4入口端，有利于气体的膨胀。

作为可选地实施方式，套筒隔板21为锥形漏斗状，且其锥形面作为反射面。

套筒隔板21为锥形漏斗状，便于实现气体的引导和膨胀，通过套筒隔板21本身结构设计来实现气体膨胀。

作为可选地实施方式，膨胀室4包括入口段和膨胀段，膨胀段为锥台状。

膨胀室4包括入口段和膨胀段，膨胀段为锥台状，入口段将气体压缩引导进入膨胀室4，再通过锥台状的膨胀段进行膨胀，通过压缩、膨胀、反射几个过程消耗能量，降低排气压力脉动。

作为可选地实施方式，如图1和图3所示，至少三个套筒隔板21依次排布形成多级膨胀室4。

设置多级膨胀室4，可提高降噪效果，而且多级膨胀室4可以扩大消声频率带宽。

作为可选地实施方式，多级膨胀室4包括一级膨胀室4和至少两个二级膨胀室4，一级膨胀室4的轴向膨胀距离与二级膨胀室4的轴向膨胀距离不同。

通过轴向膨胀距离的设计，使每一级膨胀室4的消声频率不同，扩大消声频率带宽，降噪效果好。

作为可选地实施方式，膨胀室4包括支撑壳体，排气降噪装置能够通过支撑壳体固定于排气通道中。

排气降噪装置能够通过支撑壳体固定于排气通道中，便于安装和拆卸。

作为可选地实施方式，支撑壳体为排气套筒22，所有套筒隔板21均轴向固定于排气套筒22的内侧。

所有套筒隔板21均轴向固定于排气套筒22的内侧，并通过排气套筒22将排气降噪装置安装于排气通道中，便于设计和安装。

本实用新型提供了一种带有排气降噪装置的涡旋压缩机，将排气降噪装置设置于压缩机的排气通道中，能够有效降低压缩机排气压力脉动噪声，减少噪声污染。

作为可选地实施方式，排气降噪装置固定于端盖回油通道1b中，且位于端盖进气通道1a出口的下游。

图2给出了本实用新型一种涡旋压缩机的结构，涡旋压缩机主要由排气端盖、排气孔套管21、排气压板3、静涡盘、动涡盘、阀片、曲轴、电机和轴承等组成。动涡盘运动，与静涡盘组成压缩腔压缩冷媒，压缩腔内冷媒达到一定排气压力后打开排气阀片，冷媒进入排气端盖与静涡盘形成的V1空间，然后高温高压冷媒通过排气端盖中的端盖排气通道，进入端盖回油通道1b中。端盖回油通道1b中的高温高压冷媒进入作为排气降噪装置的排气孔套管21内部，排气孔套管21内部由两个以上套筒隔板21组成多级膨胀室4结构，套筒隔板21具有锥形漏斗形状，套筒隔板21通过填料焊接、热套或冷压等工艺与排气套筒22装配成一体。排气孔套管21再装配至排气端盖中，套筒隔板21通孔直径小一侧靠近端盖排气通道。根据膨胀反射原理，端盖回油通道1b中的高温高压冷媒进入排气套管中，经过两个以上锥形套筒隔板21组成的多级膨胀室4，反复膨胀、反射、压缩，高温高压冷媒的能量得到消耗，降低压力脉动，冷媒流速减缓，涡旋压缩机排气噪声有效降低。

排气孔套管21内部的膨胀室4由两个以上锥形套筒隔板21沿排气套筒22轴向方向分布，每一级膨胀室4可以设计不同长度，也即相邻两个套筒隔板21之间的距离，根据具体消声频率进行设计，具体设计方法为：

最大消声量的频率为fmax，

c为排气声速(m/s)，L为膨胀室长度，相邻两个套筒隔板21之间的距离，也即(m)，n＝(0，1，2，3……)；

有效消声截止频率上限为f上，

f上＝1.22c/D

D为膨胀室部分通道截面的当量直径(m)；

有效消声下限截止频率f下，

S1为相邻两个套筒隔板锥形收口的面积(m²)，V为扩张室的容积(m³)，消声量为△L，则

k为波数，且

k＝2πf/c

me为等效扩张比。

套筒隔板21的锥度为0～90°，锥度越大，消声频率带越往高频迁移。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。