一种单进排气气缸的制作方法

本实用新型属于液压阀控制技术领域，具体涉及一种单进排气气缸。

背景技术：

工业设备中，气缸多为双向进排气形式；但有些特殊场合、特殊情况如果有单侧进排气的气缸会更便捷高效。但现有的单排气气缸仅在活塞杆上加上一个回复力较大的弹簧，不考虑下方的活塞在高频往复运动中冲击气缸底部的磨损，往往会造成活塞受损较快，气缸工作寿命短且持续高噪声的问题。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种单进排气气缸，弹簧动作响应快，结构简单，使用稳定寿命长。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种单进排气气缸，包括设置在气缸底端一侧的气阀，所述气阀与气缸下侧的无杆腔连通；气缸上侧的有杆腔内的活塞杆顶端伸出气缸，有杆腔内的活塞杆的外围套装有第一弹簧；气缸内侧底部设置有可固定两圈弹簧的弹簧座；弹簧座的内圈竖直向上固定有四个等距的第二弹簧；弹簧座的外圈竖直向上固定有四个等距的第三弹簧；四个第二弹簧与四个第三弹簧均间隔设置；第二弹簧高度高于第三弹簧高度。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：所述气阀采用的电磁阀为两通阀。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：第二弹簧高度为无杆腔最大高度的一半；第三弹簧高度为无杆腔最大高度的四分之一。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

本实用新型提供的单进排气气缸，通过进、排气口采用双通的电磁阀，进、排气量小，动作响应快，使用稳定可靠。

本实用新型提供的单进排气气缸，通过设置可双向通气的电磁阀配合活塞杆两侧对称设置的两个弹簧结构简单有效的实现了气缸的活动与复位循环运动的连贯性，保证了基本有效的动力输出。

本实用新型提供的单进排气气缸，不仅活塞杆外围套装有回复力较大的第一弹簧，还在气缸底部加装的弹簧座上设置有第二弹簧和第三弹簧，保证了气缸弹簧系统发力回力的平稳性，杜绝了活塞冲击气缸底部的磨损，消除了活塞冲击气缸底部的巨大噪声，增加了气缸工作的稳定性，延长了工作寿命。

附图说明

图1是本实用新型提供的单进排气气缸的结构示意图；

图2是本实用新型提供的单进排气气缸的弹簧座的结构示意图；

其中，1、气阀，2、无杆腔，3、第一弹簧，4、活塞杆，5、有杆腔；6、气缸，61、弹簧座，7、第二弹簧，8、第三弹簧。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明：

如图1所示，本实用新型提供的单进排气气缸的结构示意图，一种单进排气气缸，包括设置在气缸6底端一侧的气阀1，所述气阀1与气缸6下侧的无杆腔2连通；气缸6上侧的有杆腔5内的活塞杆4顶端伸出气缸，有杆腔5内的活塞杆4的外围套装有第一弹簧3。

在本实用新型提供的实施例中，所述气阀1采用的电磁阀为两通阀。

进一步地，如图2所示，本实用新型提供的单进排气气缸的弹簧座的结构示意图，气缸6内侧底部设置有可固定两圈弹簧的弹簧座61；弹簧座61的内圈竖直向上固定有四个等距的第二弹簧7；弹簧座61的外圈竖直向上固定有四个等距的第三弹簧8；四个第二弹簧7与四个第三弹簧8均间隔设置；第二弹簧7高度高于第三弹簧8高度。在本实用新型提供的实施例中，弹簧座61上固定的第二弹簧7与第三弹簧8的个数相等且间隔相等，弹簧座61上第二弹簧7与第三弹簧8不仅可以均设置为4个，也可均设置为3个或5个。

第二弹簧7高度为无杆腔2最大高度的一半；第三弹簧8高度为无杆腔2最大高度的四分之一。在本实用新型提供的实施例中，第二弹簧7高度可以灵活设置为其他高度，高于第三弹簧8的高度即可。

具体的，本实用新型提供的单进排气气缸的具体工作过程包括，

a.设置在气缸6底端一侧的气阀1的电磁阀正向通气为气缸6下侧的无杆腔2提供起源；

b.气缸6下侧的无杆腔2进气膨胀，顶起气缸6上侧的有杆腔5，带动活塞杆4向上伸出气缸6，同时带动活塞杆4的外围套装的第一弹簧3压缩；

c.气阀1的电磁阀停止供气并换向；

d.压缩的第一弹簧3舒张做功，带动气缸上侧的有杆腔5内的活塞杆4返回；

e．活塞底部一次接触按压第二弹簧7及第三弹簧8，直至第一弹簧3完全舒张，活塞停止下行；

f．将气缸6下侧的无杆腔2内的废气通过气阀1排出。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。