6，在马达11、12的与压缩机主体相反的一侧形成了吸入室(低压室)29，气体从吸入口 9经过滤网28流入吸入室29内。马达11、12由安装在旋转轴27上的转子11和配设在转子11的外周侧的定子12构成。定子12被固定在马达壳体6的内面上。
[0035]压缩机主体1，具备与马达壳体6连接，内藏外转子16及内转子(未图不)的主壳体7 ;和与主壳体7的排出侧连接的排出壳体8。外转子16及内转子的旋转轴27平行，一边相互嗤合一边旋转。
[0036]在主壳体7上形成了收容外转子16及内转子的齿部的圆筒状的内径17，内径17的转子轴方向吸入侧被开口。在形成此开口的主壳体7上形成了吸入端口 15，作为使即将压缩前的吸入气体流向外转子16及内转子的齿部的连通通路。进而，在内径17的转子轴方向排出侧也被开口。在形成此开口的主壳体7上形成直径方向的排出端口 20，并且在排出壳体8上形成轴向的排出端口 21，作为使压缩结束了的制冷剂气体流向排出室22的连通通路。
[0037]主壳体7的转子轴方向吸入侧(图2的左侧)与马达壳体6连接。马达壳体6内部的转子11和定子12之间的间隙等，成为使吸入室29和吸入端口 15连通的吸入通路。
[0038]如图2所示，外转子16的吸入侧轴部由配设在主壳体7上的滚动轴承13、14支承，外转子16的排出侧轴部由配设在排出壳体8上的滚动轴承18及滚珠轴承19支承。另外，内转子的吸入侧轴部由配设在主壳体8上的滚动轴承(未图示)支承，内转子的排出侧轴部由配设在排出壳体8上的滚子轴承及滚珠轴承(未图示)支承。另外，26是覆盖收容滚子轴承18及滚珠轴承19的轴承室的外方侧端部的端盖。
[0039]外转子16的吸入侧轴部与马达11、12的旋转轴27直接连结，通过马达11、12的驱动，外转子16进行旋转，与此相伴内转子也一边与外转子16啮合一边进行旋转。由外转子16及内转子压缩了的气体，从排出端口 20、21向形成在排出壳体8上的排出室22流出，从排出室22向设置在主壳体7上的排出通路23流动，经与排出通路23连通的导入流路24送往油分离器2。
[0040]图3是图2的A — A线向剖视图，图4是图3的B — B线向剖视图，分别是说明本实施例中的油分离器的内部结构的剖视图。形成在主壳体7上的油分离器2，具有将制冷剂气体导入油分离器内的导入流路24、节流部30、导向件34、38、48、油分离器内壁面36、倾斜面47、上盖44、内筒35、储油室40和排出口 10。由圆筒形状构成的内筒35，在油分离器(外筒)内壁面36和内筒35外壁面之间构成了流路37，进而，在作为油分离器(外筒)的一部分的导向件的内壁面34和内筒35外壁面之间也构成制冷剂旋回的旋回流路31。导向件34不遍及外周全周，但至少以导入流路出口部的节流部30为起点，逆时针地设置在内筒35的4分之I以上的范围内。另外，气体的导入流路24也可以是顺时针的方向的导入流路。
[0041]在此，油分离器的外筒的内壁，在制冷剂旋回的导向件34、38、48的下方在缩小了直径后，在朝向下方的倾斜部(倾斜面)使直径逐渐增大，构成为喇叭口的形状。内筒35的下端被插入从倾斜面47的开始位置到结束位置之间。上盖44，将内筒35固定，紧固连结在油分离器上部并进行一体化。在油分离器2的内筒35的上部的上盖44上形成制冷剂气体的排出口 10。
[0042]一边沿油分离器2的倾斜面47旋回一边逐渐下降的制冷剂气体，一边沿设置在导向件48和内壁面36的内筒35侧的角部上的曲面45旋回一边在直径方向改变流动的方向，然后进一步一边在内筒35的下端和导向部48之间的反转室42中折返旋回一边在上升方向改变流动的方向流入内筒35内部。流入了内筒35的制冷剂气体，在气体出口流路43中上升，从排出口 10经配管(制冷剂配管)25向外部(例如构成冷冻循环的冷凝器3)供给。
[0043]由油分离器2分离的油，因为由与制冷剂气体的密度差产生的离心力的大小的差异而逐渐接近于壁面，附着在油分离器2的壁面(外筒的内壁面)47、36和导向件34的内壁面上。附着了的油，沿油分离器内的壁面流下，从设置在导向件48的中心部的圆形的排油孔46排出，被储存在形成在油分离器下方的储油室40中。储存在储油室40中的油，作用着压缩机主体I的排出压力(高压)，另一方面，轴承13、14、18、19处于大致吸入压力下(低压)。因此，油经插入储油室40的过滤网51，通过将轴承13、14、18、19和储油室40相连的油配管50，由差压向轴承13、14、18、19，外内螺旋转子的啮合部供给，作为它们的润滑、压缩室相互之间的密封、对压缩热的冷却材料而起作用。此后，油，再次与制冷剂气体一起被排出，流入油分离器2，在压缩机内部进行循环。
[0044]由以上的结构做成的螺旋压缩机，以下面的方式起作用。在压缩结束后制冷剂气体和混入了制冷剂气体中的油，从作为压缩室的开口部的排出端口 20、21出来，经由排出室22流过导入流路24，流入油分离器2。由于导入流路24相对于导向件34在切线方向连接，所以向油分离器2流入了的流动，一边沿作为油分离器壁面的一部分的导向件34逆时针地旋回一边流入流路37。由于流路37与反转室42连接，所以流动33 —边沿油分离器内壁面36旋回一边逐渐下降。
[0045]在此，在本实施例中，油分离器2的壁面(外筒的内壁)的直径，以沿经导入流路流入了的制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小的方式构成，通过沿作为外筒的内壁的旋回流路进行旋回下降，制冷剂分离成气体制冷剂和油，然后，分离了的气体制冷剂从内筒的下端部向内筒的内部流入而上升，分离了的油沿外筒的内壁面流下。特别是，由于将油分离器2的壁面(外筒的内壁)的直径构成为沿制冷剂旋回的旋回流路逐渐减小，所以能抑制旋回的制冷剂的流速的下降，能维持高的油分离效率。
[0046]在此，在内筒的外壁与外筒(油分离器2)的内壁直接连接的情况下，由该连接部阻碍制冷剂的旋回，旋回的制冷剂的流速降低。在本实施例中，通过将内筒的上端部保持在油分离器上，内筒的外壁从外筒的内壁独立，将内筒保持在油分离器上。因此，由于连接内筒的外壁和外筒(油分离器2)的内壁的连接部不位于制冷剂旋回的旋回流路上，所以能抑制旋回的制冷剂的流速的下降，能维持高的油分离效率。
[0047]另外，如果不以如下的方式构成:在从导入流路24向油分离器流入时，从导入流路24喷出了的气体的流动32和进行旋回的气体的流动33不碰撞，则气体的流动32、33彼此碰撞而减速，存在流动紊乱的可能性。在此情况下，离心分离的效果变弱，附着在壁面上的油再次进行再飞散，不能期待的高的油分离效率。在此，在本实施例中，在从导入流路24向油分离器2流入时，相对于油分离器2的内壁面36，在成为其圆周方向的外侧设置导入流路24，导入流路24在油分离器2的切线方向进行连接，以便从导入流路24喷出了的气体的流动32和进行旋回的气体的流动33不碰撞。通过做成这样的结构，从导入流路24流