在20mm内，马达17与气缸15平行设置；栗头组件49的上下面高度也控制在20mm内，这样，才有机会把整个机芯的厚度控制在20mm内。[0041 ] 在本实施例中，传动组件47也是一个关键的设计，如图3和图4所示，传动组件47包括主动齿轮19、传动齿轮34、过渡齿轮30和曲柄齿轮29，主动齿轮19的转轴与传动齿轮34的转轴垂直，当主动齿轮19为直线齿轮时，传动齿轮34为皇冠齿轮；当主动齿轮19为锥形齿轮时，传动齿轮34为伞齿齿轮；在传动齿轮34上具有同轴的直齿，主动齿轮19与传动齿轮34啮合，传动齿轮34上的直齿与过渡齿轮30啮合，过渡齿轮30与曲柄齿轮29啮合。马达17驱动主动齿轮19转动，主动齿轮19驱动传动齿轮34，传动齿轮34的直齿驱动过渡齿轮30，过渡齿轮30驱动曲柄齿轮29，曲柄齿轮29通过连杆24连接活塞21。在马达17远离主动齿轮17的一端安装马达扇叶16。
[0042]曲柄齿轮29的直径决定了活塞21行程，为了得到合适的活塞行程，不能将曲柄齿轮29的直径做得过小，如果曲柄齿轮29直径为23.5mm，那么按照常规设计方式，将曲柄齿轮29的转轴平行于马达17与气缸15构成的平面，即曲柄齿轮29平面垂直于马达17与气缸15构成的平面，那么机芯的厚度至少需要大于曲柄齿轮29直径。在本实施例的技术方案中，曲柄齿轮29的转轴垂直于马达17与气缸15构成的平面，即曲柄齿轮29的平面与马达17与气缸15构成的平面平行，传动齿轮34、过渡齿轮30的齿轮面也平行于马达17和气缸15构成的平面，这是得到超薄机芯的有效结构结实施方案。在这种实施方案下，曲柄齿轮29直径和活塞21行程与机芯厚度就无关联关系了。
[0043]主动齿轮19、传动齿轮34、过渡齿轮30及曲柄齿轮29均置于牙箱内，牙箱主要由上牙箱37和下牙箱36组成；在传动齿轮34的传动齿轮轴35的上下两段均设有第一滚珠轴承33，在过渡齿轮30的过渡齿轮轴31的上下两段均设有第二滚珠轴承27，在上牙箱37和下牙箱36均设有对应的轴承座。这样可以保障传动齿轮34与过渡齿轮30的相互平行，有效降低齿轮间的传动阻力，提供系统传动效率。
[0044]下牙箱36上设计有防呆定位柱，也就是螺丝柱。上牙箱37和下牙箱36的箱盖通过防呆柱扣合好后，锁紧螺丝38即可。马达17通过马达固定螺丝20及马达垫位圈18固定于气缸15的一侧，马达垫位圈18可以有效降低马达17和气缸15之间的间隙和机械振动。
[0045]为了控制过渡齿轮30的位置受牙箱运转而导致移位，在过渡齿轮30上设置一定位套筒32进行限位。过渡齿轮30驱动曲柄齿轮29，曲柄齿轮29带动连杆24做往复运动。曲柄齿轮29通过平头钉28被固定在下牙箱上36，平头钉28的头部直径比曲柄齿轮29的转轴直径大，可以控制曲柄齿轮29在高速运转时不会脱落。曲柄齿轮29与连杆24之间通过曲柄26相连接，曲柄26通过第二滚轴轴承27与连杆24相连，从而减小曲柄26驱动连杆24的阻力。
[0046]在气缸15远离曲柄齿轮29的一端设有气缸盖7，气缸盖7通过气缸盖固定螺丝6固定于气缸15上，在气缸盖7上直接装配气压传感器9，不仅节省了传统气压测量所需的额外气管和传感器外壳，而且还提高了气压测量的可靠性，节省了空压机的设计空间。气压传感器9通过气压传感器密封圈8，将气压传感器9和气缸盖7进行密封。气压传感器9的PCB厚度在0.6mm?2_之间，为了承受高的气压冲击而不产生影响气密性的PCB形变，在传感器PCB外，增加一片金属支架10。金属支架10通过螺丝11固定在气缸盖7上，为气压传感器9提供强有力的支撑。传感器PCB上有焊盘，用于焊接传感器PCB和控制PCB用于供电和数据通讯的导线。
[0047]参照图5和图6，所述气缸15为单阀气缸，在气缸15的出气口与气缸盖7之间设有出气阀14，在出气阀14上位于气缸盖7 —端安装出气阀弹簧13，气缸15与气缸盖7之间还设有出气阀密封圈12。当连杆24驱动活塞21在气缸15内运动压缩空气时，气缸15里的气压大于气缸盖7里的气压，气体推开出气阀14，高压气体进入气缸盖7里。当气缸15气压和气缸盖7里气压平衡后，出气阀弹簧13推动出气阀14堵住气缸15的出气口。当连杆24拉动活塞21回撤时，气缸15里的气压低于气缸盖7里的气压，由出气阀弹簧13推动出气阀14封闭气缸15的出气口，可以防止高压气体倒灌回气缸15里。连杆24和活塞21通过活塞轴25连接，可以有效保障活塞行程的直线性，而不会随连杆24上下摇摆。
[0048]参照图7、图8、图9和图10，详细描述其中一种单阀气缸活塞的设计和工作原理。在活塞21内端(即远离气缸15的出气口的一端)装配有耐磨圈23，在活塞21外端(即靠近气缸15的出气口的一端)开设有环形凹槽51，在活塞21的外端端面周边还设有多个均勾分布的进气凹槽50 (在本实施中为四个进气凹槽50均勾分布于活塞21的前端周边)，进气凹槽50的截面可以是“U”型、“V”型或者其他形状，进气凹槽50与环形凹槽51相互交错，在环形凹槽51上装配活塞密封圈22。
[0049]耐磨圈23和活塞21的相对位置固定，主要用于平衡活塞21，当活塞21随着连杆24在气缸15里快速做往复运动时，耐磨圈23可以保障活塞21的轴线和气缸24轴线尽量的平行且重叠，从而降低活塞密封圈22的摩擦损耗。
[0050]当活塞21向气缸15的出气口方向运动时，活塞密封圈22受气缸15摩擦，自动移到活塞密封圈22行程内的最内端(即环形凹槽51的最内端)，如图9所示。这样，活塞密封圈22就可以封住活塞21上的进气凹槽50，不让压缩气体从活塞21这端逃逸，活塞21继续进行，气缸15内气体被继续压缩直到活塞21走完整个压缩行程。
[0051]当活塞21走完整个压缩行程后，开始往回走进气行程，随着进气行程开始，活塞密封圈22被气缸15的缸壁的摩擦力拉到了活塞密封圈22行程内的最外端(即环形凹槽51的最外端)，如图10所示，此时，打开了活塞21上的进气凹槽50，外部空气通过进气凹槽50进入气缸15中。如此往复，完成了空气吸入气缸、被压缩。
[0052]参照图11、图12、图13和图14，详细描述另一种单阀气缸活塞的设计和工作原理。在这个实施方案中，活塞21上套设有活塞密封圈22及耐磨圈23，活塞密封圈22和耐磨圈23均与活塞21的相对位置固定，即活塞密封圈22不再有行程。活塞21 —端通过活塞轴25与连杆24连接，活塞21的另一端开有阶梯孔61，阶梯孔61内从内到外依次设有进气阀66、进气阀弹簧65及进气阀盖64，进气阀66为一台阶结构，进气阀弹簧65套设于进气阀66的窄端上，进气阀弹簧65抵接进气阀盖64。
[0053]当活塞21进行压缩行程时，进气阀弹簧65和缸内气压的作用使进气阀66的宽端封住进气口，如图13所示，让活塞21完成对气体的压缩。当活塞21作进气行程中，当气缸15内的气压低于气缸15外气压时，进气阀66会被气缸15外气体推开，进入气缸15，如图14所示，完成进气过程。进气阀66和进气阀盖64之间的进气阀弹簧65，可以保障进气阀66不会和进气阀盖64接触，让进气通道畅通。
[0054]气缸盖7的出气孔直接连接输出气管，为了将空压机机芯长度尽量做短，采用了气管和机芯分离式的实施方案，气管和气缸盖7通过栗头组件49连接。如图17、图18和图19所示，栗头组件49包括气嘴密封圈5，气嘴密封圈5套在气缸盖7的出气嘴上，气嘴密封圈5内径比气缸盖7的出气嘴外径略小一点，利用密封圈5的张力装配在出气嘴上，在气嘴密封圈5上装配螺纹母嘴4，螺纹母嘴4是内建螺纹的圆管，其内径比气嘴密封圈5外径略大，便于装配，同时螺