一种用于框架式液压机的大型油缸结构的制作方法
【技术领域】
[〇〇〇1]本实用新型属于液压机技术领域，特别涉及一种用于框架式液压机的大型油缸结构。
【背景技术】
[0002]油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。采用油缸来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
[0003]大型框架式液压机一般是将油缸直接置于机架上部或机架下部，此种结构中缸底一般直接置于上架或下架的工作台上面，且油缸吨位较大，油缸直径也较大。因此，油缸一般采用铸造或锻打整体结构。采用传统的油缸结构，不仅制造成本高，材料利用率低，且机加工难度高，精度难以控制。且由于缸底与缸筒采用整体结构，缸底与缸筒过渡处容易产生很大的应力集中，产生比较严重的疲劳破坏，经常出现缸底与缸筒过渡处断裂的现象，严重影响油缸的使用寿命。
[0004]中国专利CN201010227581. 4公开了一种名为“液压机的超细长油缸结构装置”的发明专利，该专利通过两个固定螺母将主油缸缸体固定套装于上横梁内，并在缸体外圆两端加工有螺纹，在螺纹上分别安装连接螺母用以连接缸盖与导向套。该专利将整体油缸分解成多个零件，单件加工后组装，解决了细长油缸无法加工的难题，但是选用多个固定螺母连接，结构复杂，且应力集中问题仍然存在。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的在于提供一种用于框架式液压机的大型油缸结构，解决了框架式液压机的大型油缸应力集中的问题。
[0006]—种用于框架式液压机的大型油缸结构，包括活动横梁1、导向套2、第一密封圈
3、第二密封圈4、第三密封圈5、进油口 6、缸筒7、柱塞8、第四密封圈9、第五密封圈10、泄压槽11、缸底12、底板13、进油口 14、增液槽15、去应力槽16、定位凸台17、十字缓冲18。
[0007]底板13通过螺钉和缸底12连接，油缸缸体采用分体式结构，包括缸筒7和缸底12,缸筒7与缸底12采用螺钉连接。缸底12设有定位凸台17,用于缸筒7定位，定位凸台17上设有第五密封圈10,用于缸筒7与缸底12之间的密封。并在缸底7与缸筒12连接处加有去应力槽16,柱塞8下行时缸筒7受高压油作用发生局部变形，缸筒7顶端可进入去应力槽16,有效防止缸底12与缸筒7连接处的应力集中。为防止因液压油泄漏造成缸筒7与缸底12之间连接失效，在缸底12有泄压槽11，能够释放泄漏的液压油，起到保证连接的稳定可靠。在缸底12的油口 14下方有增液槽15,相同液体压力下可大幅提高液体推力，省力易行。在柱塞7顶部加工十字缓冲槽18,柱塞8上行至顶部时，残余液压油可通过十字缓冲槽18排出，实现有效泄压、平稳减速。
[0008]另外，柱塞8设有第四密封圈9将进油和回油两段油路有效隔开，导向套2通过螺钉与缸筒7连接，通过第二密封圈4及第三密封圈5实现与缸筒7之间的密封，同时，导向套2设有第一密封圈3,用于导向套2和柱塞8的密封，活动横梁1通过螺钉与柱塞8连接。当进油口 14增压进油，进油口 6泄压回油时，通过推动柱塞8带动活动横梁1下行，实现零件加工；当进油口 14泄压回油，进油口 6增压进油时，则通过柱塞8带动活动横梁1回程。
[0009]本实用新型的优点在于：
[0010]1、成本低。传统结构采用缸底与缸筒一体结构，材料利用率低。本实用新型采用分体式结构，能有效减少材料成本，加工成本也相应降低。
[0011]2、加工制造难度降低，加工质量显著提高。由于采用分体结构，零件的加工对设备和操作工人熟练程度的要求降低，加工精度容易保证。
[0012]3、能显著延长油缸的使用寿命。传统结构在缸底和缸筒间存在严重的应力集中，缸筒和缸底间经常出现过渡处断裂等缺陷，严重影响油缸的使用寿命。采用该结构，应力集中现象完全消除，缸筒使用寿命显著增强。
[0013]4、连接螺钉少且小。因油缸与缸筒之间没作用力，相互连接的螺钉可以小而且少，比传统结构简单可靠。
[0014]5、缸底设泄压槽，能完全释放因密封泄露造成的油缸缸底与缸筒间的应力，工作稳定可靠。
【附图说明】
[0015]图1为一种框架式液压机结构不意图。
[0016]图2为本实用新型的结构示意图。其中，活动横梁1、导向套2、第一密封圈3、第二密封圈4、第三密封圈5、进油口 6、缸筒7、柱塞8、第四密封圈9、第五密封圈10、泄压槽11、缸底12、底板13、进油口 14、增液槽15、去应力槽16、定位凸台17。
[0017]图3为本实用新型的油缸柱塞表面十字缓冲槽示意图。
【具体实施方式】
[0018]实施例1
[0019]一种用于框架式液压机的大型油缸结构，包括活动横梁1、导向套2、第一密封圈
3、第二密封圈4、第三密封圈5、进油口 6、缸筒7、柱塞8、第四密封圈9、第五密封圈10、泄压槽11、缸底12、底板13、进油口 14、增液槽15、去应力槽16、定位凸台17、十字缓冲18组成；
[0020]底垫板13通过螺钉和缸底12连接，油缸缸体采用分体式结构，由缸筒7、缸底12组成，缸筒7与缸底12采用螺钉连接。缸底12设有定位凸台17,用于缸筒定位，定位凸台17上设有第五密封圈10,用于缸筒7与缸底12之间的密封。并在缸底7与缸筒12连接处加有去应力槽16,柱塞8下行时缸筒7受高压油作用发生局部变形，缸筒顶端可进入去应力槽16,有效防止缸底12与缸筒7连接处的应力集中。为防止因液压油泄漏造成缸筒7与缸底12之间连接失效，在缸底12加工有泄压槽11，能够释放泄漏的液压油，起到保证连接的稳定可靠。在缸底12进油口 14下方加工有增液槽15,相同液体压力下可大幅提高液体推力，省力易行。在柱塞7顶部加工十字缓冲槽18,柱塞8上行至顶部时，残余液压油可通过十字缓冲槽18排出，实现有效泄压、平稳减速。
[0021]另外，柱塞8设有第四密封圈9将进油和回油两段油路有效隔开，导向套2通过螺钉与缸筒7连接，通过第二密封圈4及第三密封圈5实现与缸筒7之间的密封，同时，导向套2设有第一密封圈3,用于导向套2和柱塞8的密封，活动横梁1通过螺钉与柱塞8连接。当进油口 14增压进油，进油口 6泄压回油时，通过推动柱塞8带动活动横梁1下行，实现零件加工；当进油口 14泄压回油，进油口 6增压进油时，则通过柱塞8带动活动横梁1回程。
【主权项】
1.一种用于框架式液压机的大型油缸结构，其特征在于，包括活动横梁(1)、导向套(2)、第一密封圈(3)、第二密封圈(4)、第三密封圈(5)、进油口(6)、缸筒(7)、柱塞⑶、第四密封圈(9)、第五密封圈(10)、泄压槽(11)、缸底(12)、底板(13)、进油口(14)、增液槽(15)、去应力槽(16)、定位凸台(17)和十字缓冲(18);底板(13)通过螺钉和缸底(12)连接，油缸缸体采用分体式结构，包括缸筒(7)和缸底(12)，缸筒(7)与缸底(12)采用螺钉连接；缸底(12)设有定位凸台(17)，定位凸台(17)上设有第五密封圈(10)，缸底(7)与缸筒(12)连接处加有去应力槽(16)，缸底(12)加工有泄压槽(11);缸底(12)内的进油口 (14)下方有增液槽(15);在柱塞⑶顶部有十字缓冲槽(18);柱塞⑶设有第四密封圈(9)，导向套⑵通过螺钉与缸筒(7)连接，导向套⑵与缸筒(7)之间有第二密封圈⑷和第三密封圈(5)，导向套(2)设有第一密封圈(3)，活动横梁⑴通过螺钉与柱塞⑶连接。
【专利摘要】一种用于框架式液压机的大型油缸结构，属于液压机技术领域。包括缸筒、缸底、柱塞、缸盖等，油缸缸体采用分体式结构，由缸筒与缸底组成；缸底上设有安装连接的螺钉孔，缸筒设有安装螺钉孔，缸筒与缸底采用螺钉连接；缸底设有定位凸台，用于缸筒定位，定位凸台上设有密封圈，用于缸筒与缸底之间的密封。在缸底上设有去应力槽、泄压槽、增液槽，柱塞上设有十字缓冲槽，保证油缸安全、省力、平稳运行。优点在于：分体式油缸不仅成本低、价格制造容易，且质量稳定可靠。
【IPC分类】F16J15/16, F15B15/14, B30B15/16
【公开号】CN205064428
【申请号】CN201520693202
【发明人】李涛, 金茹, 郑学斌, 王宝川, 姚野, 赵宁, 陈庆
【申请人】首钢总公司
【公开日】2016年3月2日
【申请日】2015年9月8日