专利名称:一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法
技术领域：
本发明涉及带有防热层和吸波材料的复合机构舱段加工方法，特别是一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法。
背景技术：
导弹舱段通常采用烧蚀型防热结构，在壳体外表面缠绕或套装防热层成型。套装成型时由于需要将防热层成型后再套装粘接在金属壳体上，过程相对复杂，并且粘接质量控制难度大，一般适用于较短的直锥形舱段。而对于复杂外形或直筒形舱段一般采用在壳体上直接缠绕成型防热层。
随着导弹技术的发展，部分舱段采用在壳体表面喷涂吸波材料，以提高导弹的隐身突防能力。但吸波材料粘结力较低，在防热层和壳体共固化形成的内应力作用下，吸波材料易出现开裂和与壳体脱粘的情况，影响整个舱段的吸波效果。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，可以避免吸波材料脱粘、开裂等现象。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，包括金属壳体，金属壳体外设有吸波材料，包括以下步骤
一、以与防热层材料相同的材料固化成型隔离层；
二、将隔离层粘接定位在吸波材料表面；
三、在金属壳体和隔离层外部缠绕成型防热层；
四、去除一端多余的防热层和隔离层后，以粘接剂粘接隔离层和吸波材料； 通过上述步骤，避免隔离层与吸波材料之间出现脱粘间隙。
所述的防热层材质为预浸酚醛树脂无碱玻璃纤维布。
步骤一中，所述的隔离层为多层，各层间沿长度方向层间错位，以形成粘接斜面。
步骤二中，按吸波材料的周长，宽于吸波材料IcO-IOcm的长度裁剪成型后的隔离层，在吸波材料之外粘接成环状，接头处搭接。
在隔离层外涂覆胶膜。
在步骤四中，粘接时将金属壳体倒置。
本发明提供的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，通过采用先固化隔离层， 再环状粘接，然后整体固化后以粘接剂粘接隔离层和吸波材料的方法，克服了现有技术中吸波材料易出现开裂和与壳体脱粘的技术困难。
按上述的步骤成型的复合结构舱段未出现脱粘和开裂现象。舱段进行温度循环试验(_40°C 50°C)，试验过程中和试验后均未出现脱粘现象。舱段在后续装配、周转、存放等过程中均未出现脱粘现象。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明
图1为本发明的一个复合结构舱段结构剖视图，主要结构包括防热层la、金属壳体Ib 和吸波材料Ic。
图2为吸波材料Ic在金属壳体Ib上的分布位置图。
图3为隔离层2铺层示意图，铺层时，预浸布沿各层间沿长度方向层间错位，以形成粘接斜面。
图4为隔离层2按吸波材料Ic外形裁剪后示意图，宽度较吸波材料Ic稍宽。
图5为隔离层2在吸波材料Ic外表面粘接，以及在隔离层2外表面贴胶膜3示意图，隔离层2与胶膜3均超出舱段即金属壳体的端面。
图6为隔离层2在吸波材料Ic外表面粘接成一整环示意图，错位处形成搭接。
图7为在舱段上缠绕成型防热层Ia后示意图，防热层Ia右端超出金属壳体lb。
图8为为去除超出金属铝壳体Ib端面的隔离层2、胶膜3和防热层Ia后的示意图，经加热固化工序后隔离层2与吸波材料Ic之间存在脱粘缝隙。
图9为将隔离层2与吸波材料Ic之间的脱粘间隙向上放置的示意图。
具体实施方式
一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，包括金属壳体lb，金属壳体Ib外设有吸波材料lc，包括以下步骤
一、以与防热层Ia材料相同的材料固化成型隔离层2 ；
所述的防热层Ia材质为预浸酚醛树脂无碱玻璃纤维布。从而确保防热效果。
步骤一中，所述的隔离层2为多层，沿各层间沿长度方向层间错位，以形成粘接斜面。具体操作为在隔离层2成型时首先按吸波材料Ic的周长和宽度裁剪3块相应长度和宽于吸波材料Ic O-IOcm的预浸酚醛树脂无碱玻璃纤维。按图3所示将预浸布按长度方向间隔错位铺放，形成一定倾角，以形成环形粘接时的粘接斜面，增大隔离层粘接面积。然后按防热层Ia相同的固化制度固化隔离层2。
二、将隔离层2粘接定位在吸波材料Ic表面；
隔离层2固化成型后，按图4所示，将其裁剪成与吸波材料外形一致，宽度方向大于吸波材料Ic O-IOcm的长条，然后将其贴放在舱段的吸波材料Ic上，隔离层2外形与吸波材料Ic 一致，隔离层2两端头使用环氧树脂((EP01441-310)GB/T13657-1992)配制胶粘剂粘接固定成环状，接头处搭接。隔离层2粘接后如图5和图6所示。
在隔离层2外涂覆胶膜3。在金属铝壳体Ib外表面和隔离层2表面粘贴一层胶膜 3，材质为环氧树脂，以提高防热层Ia与金属壳体Ib和隔离层2的粘接力，如图5所示。
三、在金属壳体Ib和隔离层2外部缠绕成型防热层Ia ；
制备预浸酚醛树脂无碱玻璃纤维布带，在金属壳体lb，包括吸波材料Ic和隔离层2上缠绕、固化成型防热层la，如图7所示。加工端面，使防热层Ia与金属铝壳体Ib端面齐平， 如图8所示。由于防热层Ia和金属铝壳体Ib的线膨胀系数不同，加热固化过程中形成的内应力会导致隔离层2与吸波材料Ic之间出现脱粘间隙。
四、去除一端多余的防热层Ia和隔离层2后，以粘接剂4粘接隔离层2和吸波材料Ic ；
按图9所示，将将金属壳体Ib倒置，即将隔离层2与吸波材料Ic之间的脱粘间隙向上放置，配制环氧树脂胶粘剂4，将隔离层2与吸波材料Ic粘接。由于经过了隔离层2的预先固化，从而形成的脱粘间隙结构规整成楔形，利于环氧树脂胶粘剂4的流动和空气的排出， 从而获得高的粘接质量。
通过上述步骤，避免隔离层2与吸波材料Ic之间出现脱粘间隙。
权利要求
1.一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，包括金属壳体(lb)，金属壳体(lb)外设有吸波材料(lc)，其特征在于包括以下步骤一、以与防热层(Ia)材料相同的材料固化成型隔离层(2)；二、将隔离层(2)粘接定位在吸波材料(Ic)表面；三、在金属壳体(lb)和隔离层(2)外部缠绕成型防热层(la)；四、去除一端多余的防热层(Ia)和隔离层(2)后，以粘接剂(4)粘接隔离层(2)和吸波材料(Ic);通过上述步骤，避免隔离层(2)与吸波材料(Ic)之间出现脱粘间隙。
2.根据权利要求
1所述的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，其特征在于所述的防热层(la)材质为预浸酚醛树脂无碱玻璃纤维布。
3.根据权利要求
1所述的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，其特征在于步骤一中，所述的隔离层(2)为多层，各层间沿长度方向层间错位，以形成粘接斜面。
4.根据权利要求
1所述的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，其特征在于步骤二中，按吸波材料(Ic)的周长，宽于吸波材料(Ic)O-IOcm的长度裁剪成型后的隔离层(2)， 在吸波材料(Ic)之外粘接成环状，接头处搭接。
5.根据权利要求
4所述的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，其特征在于在隔离层(2)外涂覆胶膜(3)。
6.根据权利要求
1所述的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，其特征在于在步骤四中，粘接时将金属壳体(Ib )倒置。
专利摘要
一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，包括金属壳体，金属壳体外设有吸波材料，包括以下步骤一、以与防热层材料相同的材料成型隔离层；二、将隔离层粘接定位在吸波材料表面；三、在金属壳体和隔离层外部缠绕成型防热层；四、去除一端多余的防热层和隔离层后，以粘接剂粘接隔离层和吸波材料；通过上述步骤，避免隔离层与吸波材料之间出现脱粘间隙。本发明提供的一种减少复合结构舱段脱粘的成型方法，通过采用上述的步骤成型的复合结构舱段未出现脱粘和开裂现象。舱段进行温度循环试验(-40℃～50℃)，试验过程中和试验后均未出现脱粘现象。舱段在后续装配、周转、存放等过程中均未出现脱粘现象。
文档编号F42B15/34GKCN102519318SQ201110394673
公开日2012年6月27日 申请日期2011年12月2日
发明者余书平, 沈亚东, 黄永勇 申请人:国营红阳机械厂导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan