专利名称：高强度复合材料轴承的制造方法
技术领域：
本发明涉及一高强度复合材料轴承的制造方法，用于低速、重载的自润滑领域。
背景技术：
现在自润滑材料的生产是在基体板材(钢或铜合金板材)上烧结球形铜粉后热复合具有 自润滑特性的塑料，然后巻制成轴套或至成抗磨板形式；或在铜粉上再烧结金属丝网或螺旋 状金属丝后热复合具有自润滑特性的塑料，巻制成轴套或滑道板形式。用以上方法生产的复 合材料具有如下缺点在基体板材上烧结球形铜粉时温度和时间及压力难以控制，成品率低、
能耗高、生产设备笨重而不通用；受复合强度限制自润滑塑料厚度受到限制从而限制了轴承 的使用寿命；加入金属丝的高度很难控制，容易出现飞丝现象，而影响润滑效果；材料利用 率低，浪费原材料；产品几何尺寸受高温炉尺寸限制，不够灵活。复合材料技术还有很多方 法，但很难用于自润滑塑料材料与金属基体复合的生产领域；基于节约能源、节约原料的目 的研制一种新的复合材料制造方法是必要的。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强度复合材料轴承的制造方法，制作简单、设备通用，节省 了反复烧结的能源及时间；尺寸灵活，不受高温炉尺寸限制；节省大量有色金属资源。
本发明技术方案是 一种高强度复合材料轴承的制造方法，该方法是把低碳钢或锡青铜 板冲压成沉孔板网，板网上有序的排列多个沉孔，把板网焊接到轴承基体上，沉孔方向朝向 基体材料；加模注塑，制成复合型材料轴承毛坯。具体制造步骤为
(1) 首先按轴承要求选择相当厚度的低碳钢或锡青铜板材，在板材上冲压开孔，孔直径 为低碳钢或锡青铜板材厚度的2 3倍，沉孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的6 10倍， 沉孔角度为90。 120° ,孔间距为低碳钢或锡青铜板材厚度的15 25倍，孔的排布采 用等边菱形排布；表面除去氧化层、油污；
(2) 轴承基体表面除去氧化层、油污；
(3) 利用电阻焊将低碳钢或锡青铜板网与轴承基体重叠焊在一起，沉孔方向朝向轴承基 体，焊接点溶度达到60%;
(4) 将焊接后的复合板材放在单浇口、单流道模具内，将处理好的改性聚甲醛以120 150MPa压力，165 215。C的温度注入模具内；
(5) 将复合板材加工至要求的几何尺寸，巻制轴套或滑道板及其他形式抗磨轴承；本发明的有益效果是，本发明与现有技术比较，具有如下优点开孔薄板具有成本 低、制作简单、设备通用，节省了反复烧结的能源及时间；尺寸灵活，不受高温炉尺寸 限制；节省大量有色金属资源；塑料可以反复使用，降低了产品成本；复合材料剪切强 度、复合强度大大增加(相当于多个铆钉连接)；用在水工滑道板上无复合面丌裂现象； 可以直接在关节的外圈上复合，大大提高了复合强度和使用寿命，避免了粘贴开裂现象。
具体实施方式
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下面结合实施例对本发明的进一步说明。 实施例1:
a. 取GE220HF0B08关节轴承外圈毛坯，将内球面加工至S小279;
b. 取O. 35mm厚Q235冷轧钢板8块240X80,模压S小279;
c. 冲压开孔，开孔直径4)1，沉孔直径4)3.5，沉孔角度90。，孔中心距8mm;
d. 修剪边角将冷轧板焊在关节轴承的外圈上；
e. 按要求注塑改性聚甲醛，内模尺寸为S4)273;
f. 精磨外圈外表面及内球面至要求尺寸；
g. 装入内球，转动灵活，自润滑效果良好，转动灵活，无开裂现象。 实施例2:
a. 取F0B08S500-280-26滑道板钢基体，调质处理消除内应力；
b. 在钢基体按要求开槽，开槽尺寸500X100X3;
c. 将沉孔板网裁剪止500X100，锡青铜板网厚度为0. 5mm;
d. 将锡青铜板网焊在基体槽内沉孔向内；
e. 封堵槽两端，在槽上面加模注塑；
f. 把复合好的滑板放入100 20。C的热油中煮20 40分钟；
g. 将毛坯加工止要求公差尺寸。
权利要求
1、高强度复合材料轴承的制造方法，其特征在于，该方法是把低碳钢或锡青铜板冲压成沉孔板网，板网上有序的排列多个沉孔，把板网焊接到轴承基体上，沉孔方向朝向基体材料；加模注塑，制成复合型材料轴承毛坯。具体制造步骤为(1)首先按轴承要求选择相当厚度的低碳钢或锡青铜板材，在板材上冲压开孔，孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的2～3倍，沉孔直径为低碳钢或锡青铜板材厚度的6～10倍，沉孔角度为90°～120°，孔间距为低碳钢或锡青铜板材厚度的15～25倍，孔的排布采用等边菱形排布；表面除去氧化层、油污；(2)轴承基体表面除去氧化层、油污；(3)利用电阻焊将低碳钢或锡青铜板网与轴承基体重叠焊在一起，沉孔方向朝向轴承基体，焊接点溶度达到60％；(4)将焊接后的复合板材放在单浇口、单流道模具内，将处理好的改性聚甲醛以120～150MPa压力，165～215℃的温度注入模具内；(5)将复合板材加工至要求的几何尺寸，卷制轴套或滑道板及其他形式抗磨轴承。
全文摘要
本发明涉及一高强度复合材料轴承的制造方法，用于低速、重载的自润滑领域。该方法是把低碳钢或锡青铜板冲压成沉孔板网，板网上有序的排列多个沉孔，把板网焊接到轴承基体上，沉孔方向朝向基体材料；加模注塑，制成复合型材料轴承毛坯。本发明的有益效果是，开孔薄板具有成本低、制作简单、设备通用，节省了反复烧结的能源及时间；尺寸灵活，不受高温炉尺寸限制；节省大量有色金属资源；可以直接在关节的外圈上复合，大大提高了复合强度和使用寿命，避免了粘贴开裂现象。
文档编号F16C33/04GK101303048SQ20081001173
公开日2008年11月12日 申请日期2008年6月6日 优先权日2008年6月6日
发明者杜长春 申请人:大连精一轴承有限公司