专利名称：对置活塞式钳体的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在圆盘转子的两侧配置的一对作用部上分别形成有供活塞插入 的气缸孔的对置活塞式钳体。
背景技术：
在四轮机动车等车辆中，搭载有具有制动钳的盘式制动器装置，所述制动钳采用 在钳体上设置的活塞的按压作用下，通过制动块夹持与车轮一体地旋转的圆盘转子的机 构。通常，制动钳由如下机构构成所述机构配置为通过由桥部连结的一对作用部来夹持圆 盘转子，并且通过在作用部配设的液压驱动活塞来按压制动块。作为这样的制动钳，虽然通常采用仅在一侧的作用部配置活塞，通过驱动所述活 塞产生的反作用力来拉近另一侧的作用部的浮动式(筒夹式)制动钳，但是以进一步提高 制动力等为目的，在两侧的作用部分别配置有活塞的对置活塞式也被实用化。在专利文献1中记载有对置活塞式盘式制动器，其将钳体以分成两部分的方式成 型，并通过螺栓结合两部分钳体，在结合后的两个作用部中分别并列设置两个活塞。专利文献1 日本特许第2861217号公报在上述专利文献1中记载的现有技术中，为通过螺栓将以分成两部分的方式成型 的钳体结合的结构，部件个数多。另外，在所述钳体的装配过程中，例如，使用螺栓将两钳体 固定后，需要从用于配置制动块的间隙将合计四根活塞配设到气缸孔内，其中该气缸孔在 作用部上形成，该活塞的组装性差。并且，在各钳体上对插入活塞用的气缸孔进行切削加工 时，由于钳体是分成两部分的形状，因此很难直接使用通常的浮动式切削装置或夹具等，切 削加工的作业效率也低。
发明内容
本发明考虑上述现有的课题而提出的，其目的在于提供一种对置活塞式钳体，其 能够减少部件个数，并且能够提高制造效率。本发明的对置活塞式钳体具备在圆盘转子的两侧配置的一对作用部、连结所述两 作用部的桥部以及在所述两作用部分别各形成有一个以上且供活塞插入的气缸孔，所述对 置活塞式钳体的特征在于，在所述两作用部以在轴向上不重合的方式形成所述气缸孔，并 且在与一侧的所述作用部侧的所述气缸孔对置的另一侧的所述作用部设置有贯通孔。根据这样的结构，在两作用部以在轴向上不重合的方式设置各气缸孔，并且在与 各气缸孔对置的作用部设置有贯通孔，由此，例如在铸造该对置活塞式钳体时，能够经由各 贯通孔来配置使各气缸孔成型的模具。因此，钳体不需要以分成两部分的方式成型，能够减 少部件个数。并且，也能够省略将分成两部分的钳体彼此结合的工序，制造效率也提高。并 且，能够利用各贯通孔而容易进行各气缸孔的切削加工，并且能够利用各贯通孔将各活塞 组装到气缸孔，能够提高切削作业和装配作业的效率。在该情况下，若使在所述两作用部设置的气缸孔的个数不同，并使一侧的所述气缸孔的总截面面积与另一侧的所述气缸孔的总截面面积相等，则虽然设置有所述贯通孔， 也能够使基于两侧的活塞的加压平衡大致均等。另外，若连通所述各气缸孔的液压管跨所述两作用部及所述桥部被铸入而成型为 一体，则在钳体成型后不需要加工液压路径等的工序，能够提高制造效率。并且，由于不需 要在将钳体以分成两部分的方式成型时所需要的液压管连结部，因此能够尽可能抑制液压 管中的液体泄漏等。发明效果根据本发明，在圆盘转子的两侧配置的两作用部以在轴向不重合的方式设置有各 气缸孔，并在与各气缸孔对置的作用部设置贯通孔，由此，例如在铸造该对置活塞式钳体 时，能够经由各贯通孔来配置使各气缸孔成型的模具。因此，钳体不需要以分成两部分的方 式成型，能够减少部件个数。并且，也能够省略将分成两部分的钳体彼此结合的工序，制造 效率也提高。
图1是适用了本发明的一个实施方式的对置活塞式钳体的制动钳的立体图。图2是图1所示的制动钳的分解立体图。图3是表示图1所示的制动钳的液压系统的立体图。图4是表示图1所示的对置活塞式钳体的制造方法的一个例子的说明图。图5是将具备图1所示的对置活塞式钳体的制动钳安装于车身状态的示意说明 图。符号说明10对置活塞式钳体12制动钳14a、14b 制动块16圆盘转子18a 18c 活塞24a、24b 作用部26a、26b 桥部28a 28c气缸孔30a 30c贯通孔32液压管
具体实施例方式以下，对于本发明的对置活塞式钳体，通过该对置活塞式钳体与适用了该对置活 塞式钳体的制动钳之间的关系举出优选的实施方式，并参照附图进行详细地说明。图1是适用了本发明的一个实施方式的对置活塞式钳体10的制动钳12的立体 图，图2是图1所示的制动钳12的分解立体图。另外，图3是表示图1所示的制动钳12的 液压系统的立体图。如图1和图2所示，制动钳12是夹持与机动车等的车轮一同旋转的圆盘转子而进
4行制动的制动机构，其具备对置活塞式钳体10(以下也称为“钳体10”)；在该钳体10内 配置的一对制动块14a、14b ；以及将该制动块14a、14b向圆盘转子16(参照图5)压紧的多 个(本实施方式中为三个)活塞18a 18c。钳体10具有分别配置在圆盘转子16两侧的一对作用部24a、24b和分别连结两作 用部24a、24b的长度方向两端的一对桥部26a、26b，上述作用部24a、24b和桥部26a、26b例 如通过铸造被一体地成型。如图2及图3所示，在一侧的作用部24a配设的活塞18a的直径大于在另一侧的作 用部24b配设的两个活塞18b、18c的直径。在一侧的作用部24a形成有供大径的活塞18a 插入的大径的气缸孔28a，在另一侧的作用部24b形成有分别供小径的活塞18b、18c插入的 一对小径的气缸孔28b、28c。上述气缸孔28a 28c被设置成在沿两作用部24a、24b的对置方向的轴向上相互 不重合(也参照图4)，并且在与各气缸孔28a 28c对置的各作用部24a、24b上形成有与 各气缸孔28a 28c直径相同或比各气缸孔28a 28c直径略大的贯通孔30a、30b、30c。 大径的贯通孔30a与气缸孔28a同轴且形成于气缸孔28a的相反侧的作用部24b，同样，小 径的贯通孔30b、30c与气缸孔28b、28c同轴且形成于气缸孔28b、28c的相反侧的作用部 24a。如图3所示，与各气缸孔28a 28c连通的液压管32跨作用部24a、24b及桥部26a 而埋入钳体10。液压管32是将从图中未示出的主气缸等向一端侧的入口 32a供给的制动 液等的液压(油压)施加到气缸孔28a 28c内(活塞18a 18c的背压侧)的路径。图 3中的参照符号32b是堵塞液压管32的入口 32a的相反侧端部的密封部。如图1和图2所示，制动块1如、1413在由作用部24￡1、2413及桥部26￡1、2613包围的 钳体10中央的开口 36内配置。S卩，开口 36为圆盘转子16插入并进行旋转的部分(参照 图5)。制动块14a、14b通过一对销40、40并经各安装孔42a、42a及42b、42b被固定于钳 体10，一对销40、40嵌插于在作用部24a、24b上形成的一对安装孔38a、38a及38b、38b中。 安装孔38a、38b分别同轴地并列设在图2中作用部24a、24b的上部，安装孔42a、42b也并 列设在图2中制动块14a、14b的上方。并且，通过夹设在各制动块14a、14b的上部与销40 之间的板簧状的止动器('J r-t )(制动块压紧构件)44在开口 36内支承各制动块14a、 14b。因此，一侧的制动块14a配置在作用部24a的内表面而被大径的活塞18a按压，另 一侧的制动块14b配置在作用部24b的内表面而被小径的活塞18b、18c按压，由此，通过在 制动块与圆盘转子16之间产生的摩擦力来对车辆施加制动力。此时，将大径的活塞18a的作用面(按压面)的面积与小径的活塞18b、18c的作 用面的合计面积设定为相等或大致相等。换言之，在钳体10中，将气缸孔28a的截面面积 与气缸孔28b、28c的合计截面面积设定为相等或大致相等。在本实施方式的情况下，例如， 将活塞18a的直径设定为57mm左右，将活塞18b、18c的直径设定为40mm左右。图4是表示图1所示的对置活塞式钳体10的制造方法的一个例子的说明图，简要 示出钳体10的铸造工序。在本实施方式的情况下，钳体10通过第一模具46、第二模具48以及第三模具(上
5模)50被一体地铸造成型，其中，第一模具46对从作用部24a侧到包括桥部26a、26b的下表 面侧(圆盘转子16侧)的部分进行成型，第二模具48对从作用部24b侧到包括桥部26a、 26b的所述下表面侧进行成型，第三模具(上模)50配置在所述第一模具46和第二模具48 的上部。在第一模具46中，朝向与第二模具48对置的方向而并列地突出设置有一对圆柱 模具46a、46b，该圆柱模具46a、46b用于成型小径的贯通孔30b、30c及小径的气缸孔28b、 28c。同样，在第二模具中，朝向与第一模具46对置的方向而突出设置有圆柱模具48a，该圆 柱模具48用于成型大径的贯通孔30a及大径的气缸孔28a。因此，通过向由第一模具46、第二模具48及第三模具50形成的腔内浇注规定的熔 融材料(例如铝)，能够一次性铸造出具备各气缸孔28a 28c及各贯通孔30a 30c的钳 体10。并且，在铸造后开模时，仅通过分离上部的第三模具50，并且使第一模具46及第二 模具48相互分离，就能够容易地取出该钳体10。在铸造这样的钳体10时，如图3所示，预先将成形为能够连通各气缸孔28a 28c 的形状的液压管32配置在浇注前的所述腔内。由此，能够使内部铸入成型有液压管32的 钳体10容易成型。因此，作为铸入内部的液压管32的材料，可以选择熔点比在其周围浇注的作用部 24a等的材质高的材料。由此，能够防止由浇注导致液压管32熔化的情况，能够将具有规 定的路径形状的液压管32可靠地配设在钳体10内。例如，液压管32可以为铁制(熔点约 15350C )，浇注的作用部24a等为铝制(熔点约660°C )。但是，供活塞18a 18c分别插入的气缸孔28a 28c需要以规定的高精度形成， 在铸造钳体10后，需要通过规定的工具(例如立铣刀)进行切削加工。在该情况下，由于 在该钳体10中形成有与各气缸孔28a 28c对置且同轴的贯通孔30a 30c，因此可以将 工具插通该贯通孔30a 30c，从而能够容易进行气缸孔28a 28c的切削加工。此外，在 与该切削加工同时或者在别的工序中，通过根据需要而切除液压管32的与各气缸孔28a 28对应的部位，能够使液压管32与各气缸孔28a 28c容易连通。如上所述，在本实施方式中的对置活塞式钳体10中，将对置的气缸孔28a 28c 配置成在轴向分别不重合，并且在与各气缸孔28a 28c对置的位置(作用部24a、24b)设 置有贯通孔30a 30c。由此，在铸造钳体10时，由于能够经贯通孔30a 30b而配置用于 成型气缸孔28a 28c的圆柱模具46a、46b、48a，因此该钳体10不必如所述现有技术那样 以分成两部分的方式构成，并且由于也不需要分割体的结合螺栓等，因此能够减少部件个 数。当然也能够省略将分成两部分的作用部彼此结合的工序，制造效率也进一步提高。另 外，气缸孔28a 28c及贯通孔30a 30c除了通过圆柱模具46a、46b、48a成型以外，还可 以在由省略了上述圆柱模具46a、46b、48a的模具铸造该钳体10后，通过切削加工等形成。在钳体10中，在气缸孔28a 28c的切削时，能够将切削工具插通各贯通孔30a 30c，从而能够容易进行加工。在此，在以往广为使用的通常的浮动式(筒夹式)情况下，使 切削工具从一对爪部的间隙插通而进行气缸孔的切削，与本实施方式的气缸孔28a 28c 的切削加工类似，其中，该一对爪部设置在通过驱动一侧的活塞产生的反作用力来按压制 动块的另一侧的作用部上。即，在钳体10中还具有能够容易转用浮动式钳体的制造装置的 优点。另外，在钳体10中，能够利用各贯通孔30a 30c将各活塞18a 18c组装于各气缸孔28a 28c (参照图2)。即，不需要如上述现有技术那样经由钳体中央的间隙(开口 36)来组装活塞，活塞的装配作业性也提高。并且，贯通孔30a 30c也作为钳体10轻量化 或散热用的孔部而发挥功能。当然，也可以通过盖体(未图示)将贯通孔30a 30c密封。在钳体10中，在两作用部24a、24b设置的气缸孔28a 28c的个数不同，并且将 一侧的作用部24a侧的气缸孔28a的总截面面积与另一侧的作用部24b的气缸孔28b、28c 的总截面面积设定为相等或大致相等。由此，在具备该钳体10的制动钳12中，通过活塞 18a 18c能够均衡地对两侧的制动块14a、14b进行加压，能够得到良好的制动特性。此 外，在本实施方式中，在两作用部设置的气缸孔的个数为一个两个。但是当然也可以是其 它的个数，总而言之，只要能够与各气缸孔对置而设置贯通孔，且在两作用部设置的气缸孔 的个数为奇数个偶数个即可。在所述现有技术所涉及的分成两部分结构的对置活塞式钳体中，在连通各气缸孔 的液压路径的途中必定产生连结部，需要用于防止在连结部的液体泄漏的密封件。与此相 比，在本实施方式的钳体10中，该钳体10自身一体成型，并且在其成型时能够将液压管32 铸入成型。因此，由于在钳体10成型后没有对液压路径进行加工等的工序，因此制造效率 高，并且不需要上述的密封件等，使结构简化，并且也提高了可靠性和耐久性。在此，图5是将具备对置活塞式钳体10的制动钳12安装于车身52的状态的示意 说明图。如图5所示，通常，在机动车的车轮周边以如下方式搭载制动钳12 通过螺栓将安 装有轮胎54的车轮56固定在圆盘转子16上，该圆盘转子16能够旋转地被轴支承于车身 52 (上臂、下臂、等速接头等)，并通过两作用部24a、24b包夹该圆盘转子16。在该情况下，在适用了本实施方式的钳体10的制动钳12中，将小径的活塞18b、 18c侧的作用部24b配置在车身外侧，将大径的活塞18a侧的作用部24a配置在车身内侧。 换言之，将在轴向(车宽方向)比较短的小径的活塞18b、18c侧的作用部24b配置在车身 外侧，将在轴向容易形成为较长的大径的活塞18a侧的作用部24a配置在车身内侧。由此，即使在钳体10与车轮56之间的距离(间隙)L小的车种类或车轮形状的情 况下，也能够在尽可能地避免作用部24b与车轮56之间的干涉的同时组装该制动钳12，提 高了其通用性和装配性。并且，通过预先将液压管32的入口 32a设定在设置有大径的活塞 18a的作用部24a侧(也参照图2及图3)，能够使从车身内侧延伸的液压路径58相对于入 口 32a容易连结，其中液压管32与来自未图示的主气缸等的液压路径58连结。本发明不限于上述的实施方式，在不脱离本发明主旨情况下，不言而喻能够采用 各种结构乃至工序。
权利要求
一种对置活塞式钳体，其具备在圆盘转子的两侧配置的一对作用部、连结所述两作用部的桥部以及在所述两作用部分别各形成有一个以上且供活塞插入的气缸孔，所述对置活塞式钳体的特征在于，在所述两作用部以在轴向上不重合的方式形成所述气缸孔，并且在与一侧的所述作用部侧的所述气缸孔对置的另一侧的所述作用部设置有贯通孔。
2.根据权利要求1所述的对置活塞式钳体，其特征在于，在所述两作用部设置的气缸孔的个数不同，一侧的所述气缸孔的总截面面积与另一侧 的所述气缸孔的总截面面积相等。
3.根据权利要求1或2所述的对置活塞式钳体，其特征在于，连通所述各气缸孔的液压管跨所述两作用部及所述桥部被铸入而成型为一体。
全文摘要
本发明提供一种能够减少部件个数，并且能够提高制造效率的对置活塞式钳体。该对置活塞式钳体(10)具备在圆盘转子(16)的两侧配置的一对作用部(24a、24b)；连结所述两作用部(24a、24b)的桥部(26a、26b)；以及在两作用部(24a、24b)分别各形成有一个以上且供活塞(18a～18c)插入的气缸孔(28a～28c)。在两作用部(24a、24b)以在轴向不重合的方式形成气缸孔(28a～28c)，并且在与一侧的作用部(24a、24b)侧的气缸孔(28a～28c)对置的另一侧的作用部(24b、24a)设置有贯通孔(30a～30c)。
文档编号F16D55/22GK101929513SQ201010217599
公开日2010年12月29日 申请日期2010年6月23日 优先权日2009年6月23日
发明者小池明彦, 川上洋生, 林则彦 申请人:本田技研工业株式会社