本发明属于轴承制造的技术领域，具体为一种轴承套圈制造工艺。
背景技术：
目前我国的深沟密封球轴承与国外先进公司的产品内部结构参数几乎相同，然而我国此类产品的振动与噪声水平却与国外产品相差甚远，主要原因是在制造机床和工况因素的影响。
从轴承机床行业角度来考虑，工况因素可以对主机提出合理要求来解决，而如何降低由制造因素引起的振动和噪声是轴承行业必须解决的问题。
国内外大量试验表明：保持架、套圈、钢球的加工质量对轴承振动具有不同程度的影响，其中钢球的加工质量对轴承振动影响最明显，其次是套圈的机床加工质量，最主要影响因素是钢球和套圈的圆度、波纹度、表面粗糙度、表面磕碰伤等。
我国钢球产品最突出的问题是振动值离散大，表面缺陷严重(单点、群点、凹坑等)，尽管表面粗糙度、尺寸、形状、误差都不低于圈外水平，但合套后轴承振动值高，甚至产生异音，主要问题是波纹度没有控制(无标准、无合适测试分析仪器)，同时说明机床的抗振性差，砂轮、研磨盘、冷却液、工艺参数均存在问题；另一方面要提高管理水平，避免磕碰伤、划伤、烧伤等随时机性质量问题。
对于套圈，影响轴承振动最为严重的也是沟道波纹度和表面粗糙度。例如，中小型深沟球轴承内外沟道圆度大于2μm时，将对轴承振动产生明显影响，内外沟道波纹度大于0.7μm时，轴承振动值随波纹度增加而增加，沟道严重磕伤可使振动上升4db以上，甚至出现异音。
无论是钢球还是套圈，波纹度产生于磨削加工，超精研虽然可以改善波纹度并降低粗糙度，但最根本的措施是要降低磨削超精过程中的波纹度，避免随机性磕碰伤，主要有两方面措施：
一是降低滚动表面磨削超精时的振动，获得良好的表面加工形状精度和表面纹路质量为降低振动，磨超机床必须具有良好的抗振性，床身等重要结构件具有吸振性，超精机床的油石振荡系统具有良好的抗振动性能；其次是提高磨削速度，国外磨削6202外滚道普遍采用6万电主轴，磨削速度60m/s以上，国内一般低得多，主要受主轴及主轴承性能的限制。在高速磨削时，磨削力小，磨削变质层薄，不容易烧伤，又可以提高加工精度和效率，对低噪声球轴承影响很大；主轴动静刚度及其速度特性对低噪声球轴承磨削振动影响很大，刚度越高，磨削速度对磨削力的变化越不敏感，磨削系统振动越小；提高主轴轴承支刚性，采用随机动平衡技术，提高磨削主轴的抗振性。国外磨头振动速度约为国内一般主轴的十分之一。
现有的轴承套圈的制造工艺，轴承套圈质量低，生产工艺复杂。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轴承套圈制造工艺，简化了生产工艺，提高了轴承套圈的质量。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种轴承套圈制造工艺，包括一下步骤：
步骤一：利用剪板机把整块材料剪切加工成条状材料；
步骤二：将条状材料折叠成三角形，再利用夹具将折叠后的条状材料定位，接着在激光发生装置上对折叠后的条状材料进行激光焊接，最后对焊接好的条装材料进行修整成圆形，得到半成品；
步骤三：对半成品进行热处理，热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火在回火，淬火温度为1066～1068℃，回火温度为630～670℃，回火后冷却；
步骤四：对热处理后的半成品进行磨削加工，磨削加工工序采用双端面、自动沟道磨床；
步骤五：装配成品。
进一步的，条状材料在折叠之前进行热锻，热锻采用将条状材料进入100T压力机中，在温度1080℃～1130℃下进行热锻。
本发明的有益效果是：
简化了工艺，提高产品质量。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如附图所示，一种轴承套圈制造工艺，包括一下步骤：
步骤一：利用剪板机把整块材料剪切加工成条状材料，对条状材料进行热锻，热锻采用将条状材料进入100T压力机中，在温度1080℃～1130℃下进行热锻。
步骤二：将条状材料折叠成三角形，再利用夹具将折叠后的条状材料定位，接着在激光发生装置上对折叠后的条状材料进行激光焊接，最后对焊接好的条装材料进行修整成圆形，得到半成品。
步骤三：对半成品进行热处理，热处理采用在连续式光亮淬火炉中进行真空热处理，先淬火在回火，淬火温度为1066～1068℃，回火温度为630～670℃，回火后冷却。
步骤四：对热处理后的半成品进行磨削加工，磨削加工工序采用双端面、自动沟道磨床。
步骤五：装配成品。
以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定,任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。