重型自由锻造油压机回转台用轴承结构的制作方法

本实用新型涉及重型锻造成型工装辅具，具体涉及一种重型自由锻造油压机回转台用轴承结构。

背景技术：

回转台是油压机最基本的冶金辅具，主要用于零件的锻造加工，在锻压过程中承受工作压力和高温。油压机在锻造盘类锻件时，随着锤头的垂直上下反复循环压制，其回转工作台上的锻件在每一次锻压完毕后，按照工艺给定的方向相应的旋转一定的角度，回转工作台及锻件旋转靠大型的回转轴承实现支承旋转。传统使用的轴承为滚柱、滚球组合结构，如图1所示，回转工作台在旋转时，油压机承受超大轴向负载、偏载工作时，会出现保持器架损坏、滚道局部凹陷、引导面研伤、滚道产生裂纹的现象，表明了传统的轴承不能承受现场压机的重载负荷，加之轴承无法润滑，必须进行重新设计制造。

技术实现要素：

本实用新型提供一种重型自由锻造油压机回转台用轴承结构，该结构能够避免传统的轴承不能承受现场压机的重载负荷的问题。

本实用新型为解决上述问题所采用的技术方案为：重型自由锻造油压机回转台用轴承结构，包括外圈和内圈，内圈由第一内圈和第二内圈组成，第一内圈和第二内圈上下分置且通过螺栓固结在一起，第一内圈上部的外缘沿其径向设有第一环形凸起，第一环形凸起的外径面与外圈的内径面相抵；第二内圈下部的外缘沿其径向设有第二环形凸起，外圈的下端面位于该第二环形凸起的上端面，且外圈的外径面与第二环形凸起的外径面平齐，外圈的内径面设有嵌设在第一环形凸起和第二环形凸起之间的第三环形凸起；其中，第三环形凸起与第一环形凸起之间的空间中容纳有第一保持架和第一滚子，第一滚子安装在第一保持架的兜孔中；第三环形凸起与第二环形凸起之间的空间中容纳有第二保持架、第二滚子和第三滚子，第二滚子和第三滚子并列安装在第二保持架的兜孔中；第二内圈的外壁上与第一内圈的交汇部位设有环形凹槽，第三环形凸起的内壁与环形凹槽之间安装有第四滚子；其中，外圈的下端面与第二环形凸起的上端面之间设有第一密封圈，外圈的内径面与第一环形凸起的外径面之间设有第二密封圈。

进一步地，第二滚子和第三滚子的直径相同，第一滚子、第二滚子和第四滚子的直径各不相同。

本实用新型中，第一内圈和第二内圈中设有连通第一滚子、第二滚子、第三滚子和第四滚子的注油孔。

本实用新型的轴承结构考虑了油压机上回转工作台锻制盘状锻件的使用工况，单件压制作业时间长，锻件热传递就形成类似连续作业，从而使台面内部轴承工作环境温度增高。本实用新型轴承中采用的三排四列的滚动体的结构形式，能承受超大轴向负载、偏载工作，合理的润滑措施，易于装卸检修的结构，适合在超重型自由锻制油压机上回转工作台使用。

有益效果：1、本实用新型的轴承在承受锻造时较大的轴向力的同时，可承受一定因偏载造成的径向载荷，提高锻造应用时的可靠性；而且，该轴承可提高承受外界可能增加的轴向负荷，同时又具有了承受较大倾覆力矩，并在高温环境工作下，能够保持外型尺寸变化小，改善润滑，延长使用寿命。

2、第一密封圈和第二密封圈的设置，在轴承下层轴向受力滚道的外侧、上层轴向受力滚道上部与外界间隙处均形成密封，以确保滚道的良好防尘性能，以及受热后滚子均有良好的润滑条件，延长在锻造高温、粉尘工况条件下的使用寿命。

附图说明

图1为现有技术中的轴承示意图；

图2为本实用新型中的轴承示意图；

图3为图2左侧部分的放大示意图；

图4为保持架的示意图。

附图标记：1、外圈，2、第一内圈，20、第一环形凸起，3、第二内圈，30、第二环形凸起，4、第一保持架，5、第二保持架，6、第一滚子，7、第二滚子，8、第三滚子，9、第四滚子，10、第三环形凸起，11、第一密封圈，12、第二密封圈，13、螺栓，14、注油孔15、兜孔，16、铜滑块。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征以及达成的目的便于理解，下面结合具体安装示意图，进一步阐述本实用新型，但本实用新型所要求保护的范围并不局限于具体实施方式中所描述的范围。

重型自由锻造油压机回转台用轴承结构，包括外圈1和内圈，内圈由第一内圈2和第二内圈3组成，内圈为分体式的安装形式，便于拆卸和维护。

如图2和图3所示，第一内圈2和第二内圈3上下分置且通过螺栓13固结在一起，第一内圈2上部的外缘沿其径向设有第一环形凸起20，第一环形凸起20的外径面与外圈1的内径面相抵；第二内圈3下部的外缘沿其径向设有第二环形凸起30，外圈1的下端面位于该第二环形凸起30的上端面，且外圈1的外径面与第二环形凸起30的外径面平齐，外圈1的内径面设有嵌设在第一环形凸起20和第二环形凸起30之间的第三环形凸起10。

其中，第三环形凸起10与第一环形凸起20之间的空间中容纳有第一保持架4和第一滚子6，第一滚子6安装在第一保持架4的兜孔中；第三环形凸起10与第二环形凸起30之间的空间中容纳有第二保持架5、第二滚子7和第三滚子8，第二滚子7和第三滚子8并列安装在第二保持架5的兜孔中；第二内圈3的外壁上与第一内圈2的交汇部位设有环形凹槽，第三环形凸起10的内壁与环形凹槽之间安装有第四滚子9。对轴承下层轴向受力主滚道的导向面和上层轴向受力滚道的导向处使用如图4所示的钢保持架，并进行结构性优化，釆用在实体钢保持架上靠近兜孔15的内外导向面上，均设置铜滑块16，确保在承受锻造偏载的情况下减小侧向分力带来的摩擦力，提高使用寿命。该轴承与普通轴承受力不同的是：超大交变轴向负载、交变偏心负载叠加。

其中，如图3所示，外圈1的下端面与第二环形凸起30的上端面之间设有第一密封圈11，外圈1的内径面与第一环形凸起20的外径面之间设有第二密封圈12；第一内圈2和第二内圈3中设有连通第一滚子6、第二滚子7、第三滚子8和第四滚子9的注油孔。

优选的，第二滚子7和第三滚子8的直径相同，第一滚子6、第二滚子7和第四滚子9的直径各不相同。优选的，第一滚子6的直径为20mm，第二滚子7和第三滚子8的直径均为50mm，第四滚子9的直径为35mm。

本实用新型的轴承能够适用于重型油压机锻造旋压生产条件下，轴承工作环境温度200℃左右的使用工况。轴承套圈采用符合GB/T3077《合金结构钢》的42CrMo材料，调质硬度HB229~269，滚道面表面工作面经淬火处理后硬度达到HRC55~60,确保轴承具有足够的承载能力。滚子材料采用GB/T18254《高碳铬轴承钢》的GCr15SiMn制造，制造质量符合GB/T4661《滚动轴承 圆柱滚子》的规定要求，热处理符合JB/T1255的规定。保持架采用分段式保持架，材料为Q235和QAL-10-4-4组合材料。根据使用环境温度较高、粉尘较大的特殊情况，要求各套圈之间需采取防止润滑脂受热后流失过快、防止粉尘污染的密封措施，优选的，密封圈材料采用耐高温200℃的氟橡胶。