轴承的制作方法

本实用新型涉及一种轴承。

背景技术：

现有的轴承一般包括内圈、外圈、位于内外圈之间的滚动体以及用于支撑滚动体的保持架。为了保证轴承内部润滑环境的清洁度，通常在轴承的轴向两侧还另外设有位于在内外圈之间的唇形密封件。其中内圈、外圈中的一个作为转动圈，唇形密封件通常固定在非转动圈上，用于将轴承内部的润滑环境与外界隔离开来。

上述轴承的缺点在于：

唇形密封件固定安装在内圈或者外圈上，意味着需要在轴承的内圈或者为外圈上腾出用于与唇形密封件配合的配合部位，因此需要占用一定的空间。对于一些结构较为紧凑的轴承来说，在安装时可能由于空间不足而导致与保持架之间的干涉。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是：对于结构紧凑的轴承来说，唇形密封件可能面临由于安装空间不足而与保持架干涉。

为解决上述问题，本实用新型提供一种轴承，包括同轴套设的内圈、外圈、设于所述内圈和外圈之间的滚动体，以及用于支撑所述滚动体的保持架，所述内圈和所述外圈之间至少在轴向一端设有唇形密封件；所述唇形密封件固定于所述保持架。

可选的，所述唇形密封件硫化在所述保持架上。

可选的，所述唇形密封件包括：第一密封唇，与所述内圈接触；第二密封唇，与所述外圈接触。

可选的，所述第一密封唇、第二密封唇中，至少一个密封唇上设有弹簧，所述弹簧与所在密封唇同轴。

可选的，所述内圈、所述外圈中，其中一个为转动圈，另一个为非转动圈，与所述转动圈接触的密封唇上设有所述弹簧。

可选的，所述第一密封唇、第二密封唇的数量不同。

可选的，所述第一密封唇具有两个或者两个以上，一部分所述第一密封唇的唇口朝向所述轴承的内部，另一部分所述第一密封唇的唇口朝向所述轴承的外部。

可选的，所述第二密封唇具有两个或者两个以上，一部分所述第二密封唇的唇口朝向所述轴承的内部，另一部分所述第二密封唇的唇口朝向所述轴承的外部。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

第一，唇形密封件固定在保持架上，不需要在内圈或者外圈上另外预留用于安装唇形密封件的安装部位，节约安装空间；

第二，唇形密封件固定在保持架上，随保持架一起转动，从而不会发生与保持架之间的干涉；

第三，保持架随着转动圈的转动而转动，唇形密封件随保持架一起转动，相比于现有轴承中唇形密封件安装在非转动圈上的方式，唇形密封件与转动圈之间的相对转速有所降低，能够降低唇形密封件与转动圈接触的接触部位的摩损，减小由于摩擦产生的热量，从而降低对唇形密封件的耐磨损和耐高温的要求，进而降低材料的选择标准、降低成本。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例的轴承的局部剖面图；

图2是第一实施例的变形例的轴承的局部剖面图；

图3是本实用新型第二实施例的轴承的局部剖面图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

第一实施例

本实用新型一种轴承，参照图1所示，该轴承包括同轴套设的内圈1、外圈2、设于内圈1和外圈2之间的滚动体3，以及用于支撑滚动体3的保持架4，内圈1和外圈2之间至少在轴向一端设有唇形密封件5。

本实施例中，唇形密封件5固定于保持架4。并且，在如图1所示的实施例中，内圈1和外圈2之间在轴向两端分别设有唇形密封件5。

本方案将唇形密封件5固定在保持架4上，随保持架4一起转动。这样设置的好处在于：

第一，不需要在内圈1或者外圈2上另外预留用于安装唇形密封件5的安装部位，节约安装空间；

第二，由于唇形密封件5随保持架4一起转动，从而不会发生与保持架之间的干涉；

第三，唇形密封件5随保持架4一起转动，而保持架4是由转动圈的转动而带动转动的，因此，相比于现有轴承中唇形密封件5安装在内圈或者外圈上的方式，唇形密封件5与转动圈之间的相对转速有所降低，那么可以降低唇形密封件5与转动圈接触的接触部位的摩损，减小由于摩擦产生的热量，从而降低对唇形密封件5的耐磨损和耐高温的要求，进而降低材料的选择标准、降低成本。

唇形密封件5与保持架4之间的固定方式可以有多种，例如通过中间连接件连接等。本实施例中，唇形密封件5硫化在保持架4上。唇形密封件5一般为橡胶件，通过橡胶硫化工艺将唇形密封件5硫化在保持架4上。

由此，唇形密封件5不再是一个独立于保持架4之外的部件，而是与保持架4形成为一体式结构，这样可以基本消除唇形密封件5从轴承上脱落的风险，同时可以减少轴承中部件的数量，降低成本。

进一步，继续参照图1，唇形密封件5包括：第一密封唇51、第二密封唇52，第一密封唇51与内圈1接触、用于在径向内侧对内圈1和外圈2之间的间隙进行密封，第二密封唇52与外圈2接触、用于在径向外侧对内圈1和外圈2之间的间隙进行密封。

其中，第一密封唇51的数量与第二密封唇52的数量可以相同，也可以不同。各个密封唇的数量以及唇口的朝向不作限定，而可以根据轴承的防尘要求以及防漏要求来设定。例如，如果防尘要求较高，则密封唇的唇口可以朝向轴承外部；如果防漏要求较高，则密封唇的唇口可以朝向轴承的内部；如果需要同时满足防尘要求和防漏要求，则第一密封唇51、第二密封唇52均可以设置多个，其中部分朝向轴承内部、部分朝向轴承外部。并且，可以通过调节密封唇的数量来满足不同的防尘以及防漏要求。

如图1所示的实施例中，第一密封唇51的数量与第二密封唇52的数量相同且均为两个。并且，两个第一密封唇51中，其中一个的唇口朝向轴承的内部，另一个的唇口朝向轴承的外部。两个第二密封唇52中，其中一个的唇口朝向轴承的内部，另一个的唇口朝向轴承的外部。唇口朝向轴承内部的密封唇主要用于防止轴承内部的润滑油脂向外泄露，唇口朝向轴承外部的密封唇主要用于防止外部的污染物进入轴承。

在另一些实施例中，第一密封唇51的数量可以与第二密封唇52的数量不同。如图2，第一密封唇51为两个，第二密封唇52为一个。或者，第一密封唇51、第二密封唇52的数量也可以是其他值，例如三个或者更多。

第二实施例

本实施例提供一种轴承，本实施例的轴承与第一实施例的轴承的区别在于，参照图3所示，第一密封唇51、第二密封唇52中，至少一个密封唇上设有弹簧6，弹簧6与所在密封唇同轴。弹簧6的作用是将所在密封唇压设在对应的接触面上，以保证密封效果。

当轴承转动时，对于第一密封唇51来说，其与内圈1之间的摩擦扭矩越大，唇形密封件5与内圈1之间的相对转速越低；对于第二密封唇52来说，其与外圈2之间摩擦扭矩越大，唇形密封件5与外圈2之间的相对转速越低。

由此，通过调节唇形密封件5的密封唇与内圈1、外圈2之间的摩擦扭矩，可以调节唇形密封件5与内圈1、外圈2之间的相对转速，从而改善唇形密封件5与内圈1、外圈2之间的摩擦环境，以将摩擦损耗以及摩擦产生的热量降至最低，进而进一步降低对唇形密封件5的材料要求。

轴承的内圈1、外圈2中，如果其中一个为转动圈，另外一个为非转动圈，当唇形密封件5与转动圈之间的相对转速为转动圈的转速的二分之一时，相对于现有的轴承来说，唇形密封件5与转动圈之间的相对转速减小了一半，相应地两者之间的摩擦损耗以及摩擦产生的热量均可以减小一半。那么，同样材质和结构的唇形密封件5在本实施例中能够承受的最高转速将增加一倍，从而提高了轴承的应用范围。

因此，在轴承的内圈1、外圈2中，如果其中一个为转动圈，另外一个为非转动圈的情况下，可以设置唇形密封件5与转动圈之间的摩擦扭矩大于唇形密封件5与非转动圈之间的摩擦扭矩。

具体地，可以只在与转动圈接触的密封唇上同轴地设置弹簧6，以增加唇形密封件5与转动圈之间的摩擦扭矩。如图3，以内圈1为转动圈，外圈2为非转动圈为例，可以只在第一密封唇51上同轴地设置弹簧6，弹簧6用于使得第一密封唇51与内圈1更紧密地接触，增大第一密封唇51与内圈1之间的压力，从而增加两者之间的摩擦扭矩，从而降低唇形密封件5与内圈1之间的相对转速。

摩擦扭矩的大小与接触面的摩擦系数以及接触面之间的压紧力正相关。其中，摩擦系数的影响因素主要有：接触面的几何形状、材料及润滑条件等。压紧力的影响因素主要有：密封唇的形状、数量、密封唇与内圈或外圈之间的过盈量，以及弹簧的弹性力的大小等。可见，密封唇的数量不仅会影响密封性能还会影响摩擦扭矩。

在密封唇的数量、形状，以及密封唇与内圈或者外圈之间相互接触的接触面的摩擦系数不变的情况下，摩擦扭矩的大小可以通过改变密封唇与接触面之间压紧力的方式来调节，即通过调节弹簧6对第一密封唇51施加的弹性力，可以调节第一密封唇51与内圈1之间的压力，以调节两者之间的摩擦扭矩，从而实现调节两者之间相对转速的目的。其中，弹性力的大小与弹簧6的弹性系数和变形量有关。

在另一些实施例中，内圈1转动圈、外圈2为非转动圈时，也可以在第一密封唇51、第二密封唇52上分别同轴地设置弹簧6，同时使得第一密封唇51受到的弹性力大于第二密封唇52受到的弹性力，从而达到降低唇形密封件5与转动圈之间的相对转速目的。

在另一些实施例中，内圈1、外圈2均为转动圈，两者的转速不同，例如内圈1的转速大于外圈2。此时可以通过在第一密封唇51中设置弹簧6，以同时减小唇形密封件5与内圈1和外圈2之间的相对转速。或者，也可以在第一密封唇51、第二密封唇52上分别同轴地设置弹簧6，同时使得第一密封唇51受到的弹性力大于第二密封唇52受到的弹性力，同时减小唇形密封件5与内圈1和外圈2之间的相对转速。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。