一种低磨损离合器总泵的制作方法

本实用新型涉及离合器总泵，它是一种低磨损离合器总泵。

背景技术：

离合器总泵是连接在离合器脚踏板并通过油管与离合器助力器连接的部分。作用是采集踏板行程信息通过助力器的作用使离合器实现分离。总泵是离合器的一个重要部件，总泵的结构性能直接影响到制动器的工作效率。

现有技术中总泵，往往包括推杆、缸体、控制阀组件、油杯和活塞，通过推杆带动缸体内活塞运动，以此来达到控制阀启闭的控制效果，控制阀的启闭决定了油杯内的离合油能否在回路内流动。

但是现有的油杯通过油路与缸体内壁连通，但是活塞两端上的密封圈由于在运动过程中会频频碰触油路在缸体内壁上的开口，因此极易造成密封圈磨损，导致密封效果下降，离合器总泵的总体性能因为活塞密封圈的密封性能降低而一同下降。

技术实现要素：

本实用新型的发明目的是为了解决活塞密封圈磨损的问题，提供一种低磨损离合器总泵，通过改变油路出口位置，避免活塞密封圈接触油路的开口，降低密封圈磨损，提高密封效果和使用寿命。

为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种低磨损离合器总泵，包括缸体、控制阀组件、活塞、推杆叉、推杆和油杯，缸体与油杯之间设有供离合油通过的油路，所述缸体呈一端封闭的管状，缸体的表面设有出油口，所述出油口连通缸体内壁，控制阀组件与推杆相抵触，控制阀组件位于缸体内；

活塞，呈杆状，中部设有限位键槽，所述活塞朝向控制阀组件的一端设有阀孔，所述阀孔与限位键槽连通，活塞的两端外壁上均套设有环形的活塞密封圈；

缸体，内部固定有限位螺钉，所述限位螺钉位于限位键槽内；

油路一端位于油杯内，另一端位于限位螺钉的表面。

优选的，所述控制阀组件包括：阀芯、密封皮碗、复位件和弹簧座；

阀芯，呈圆形管状，穿设于阀孔内，阀芯一端封闭，阀芯由前至后依次设有进油孔、出油孔、供密封皮碗安装的固定件和阀座，进油孔位于阀孔内，出油孔位于阀芯封闭一端的侧壁表面，出油孔设置于阀芯的侧壁，且出油孔朝向阀孔的内壁；

弹簧座，呈筒状且抵压于缸内弹簧一端，弹簧座贴附于活塞一端并与活塞一同移动，弹簧座的侧壁或底壁上设有供出油孔中的离合油通过的放油孔，所述复位件、密封皮碗和阀座均位于弹簧座内；

复位件，一端抵触弹簧座内底壁，另一端抵触阀座；

密封皮碗，固定于固定件上，固定皮碗受到复位件的弹力紧紧的贴靠于活塞阀孔所在的一端；

当控制阀组件处于打开状态，限位螺钉抵压阀芯进油孔所在的一端，复位件被压缩，出油孔处于阀孔外；

当控制阀组件处于关闭状态，限位螺钉与阀芯进油孔所在一端分离，复位件挤压阀芯的出油孔进入阀孔内，且密封皮碗紧贴于阀孔所在的活塞表面。

优选的，所述缸体的上方设有供油杯固定的杯座，所述杯座与缸体一体成型设置，杯座与缸体内壁通过油路连通。

优选的，所述杯座内设有斜坡，所述斜坡的坡面垂直于油路的轴向，油路位于斜坡的坡面上。

优选的，所述活塞与阀孔相对且朝外一端为向下凹陷的凹弧面，所述推杆与活塞抵触的一端设有凸出的弧面块，所述弧面块与凹弧面配合。

优选的，所述缸体未封闭的一端固定有防尘罩，所述防尘罩与弧面块之间还设有钢丝挡圈，所述钢丝挡圈呈碟状，推杆穿设于钢丝挡圈的中部，所述缸体内壁还设有环形嵌槽，所述环形嵌槽内嵌设有推杆垫圈，所述推杆垫圈将钢丝挡圈向内卡紧，所述推杆垫圈介于钢丝挡圈和防尘罩之间。

优选的，所述固定件位于阀芯侧壁的侧壁，固定件由环状凸环和环状嵌槽组成，环状嵌槽介于环状凸环和阀座之间，所述密封皮碗套设于环状嵌槽和环状凸环的表面。

优选的，所述复位件为锥形弹簧所述锥形弹簧的小端朝向阀座。

优选的，所述弹簧座的侧壁设有4个两两相对的放油孔，底壁上设有1个放油孔。

优选的，所述出油口位于缸体封闭一端的底面或侧壁上。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的低磨损离合器总泵，具有如下有益效果：

通过改变油路于缸体内壁内的开口位置，避免油路开口对活塞两端密封圈的磨损，以此来达到降低密封圈磨损，提高密封性，延长离合器总泵使用寿命的目的。

本实用新型中，活塞为杆状，中部带有限位键槽，通过限位键槽与限位螺钉的配合，以此来控制活塞于缸体内部的移动距离。因此也决定了限位螺钉部位仅仅只有限位键槽可以接触，活塞两端的密封圈是无法到达限位螺钉所在的缸体内壁。

因此，本实用新型中，通过将油路的开口设置于限位螺钉的缸体内壁位置，达到密封圈无法接触油路开口的目的，以此来降低磨损。

附图说明

图1为本实用新型低磨损离合器总泵实施例的半剖视图；

图2为图1中A处的局部放大图(控制阀组件开启状态)；

图3为图1中A处的局部放大图(控制阀组件关闭状态)；

图4为本实用新型低磨损离合器总泵实施例的结构示意图；

图5为本实用新型低磨损离合器总泵实施例的拆分结构示意图；

图6为本实用新型中控制阀组件的爆炸示意图；

图7为本实用新型中活塞的结构示意图；

图8为本实用新型中阀芯的结构示意图；

图9为图1中B处的局部放大图。

附图标记：1、缸体；1a、油路；1b、出油口；1c、杯座；10、活塞密封圈；11、钢丝挡圈；12、推杆垫圈；13、防尘罩；14、推杆；18、油杯；2、缸内弹簧；3、弹簧座；30、放油孔；4、复位件；5、密封皮碗；6、阀芯；61、出油孔；62、环状凸环；63、阀座；7、限位螺钉；8、螺钉密封圈；9、活塞；90、限位键槽；91、阀孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步描述。

如图1至9所示的低磨损离合器总泵，包括缸体1、推杆叉16、推杆14和油杯18，缸体1与油杯之间设有供离合油通过的油路1a，所述缸体1呈一端封闭的管状，缸体1的表面设有出油口1b，所述出油口1b连通缸体1内壁，其特征在于：所述缸体1内设有控制阀组件，控制阀组件与推杆14相抵触，缸体1内还设有供控制阀组件复位的缸内弹簧2。

缸体1的上方设有供油杯18固定的杯座1c，杯座1c与缸体一体成型设置，杯座1c与缸体内壁通过油路1a连通。通过杯座1c加强油杯18的固定，一体成型设置可以有效提高油杯18固定的牢固性。

杯座1c内设有斜坡1c0，所述斜坡1c0的坡面垂直于油路1a的轴向，油路1a位于斜坡1c0的坡面上。增设斜坡后，可以有效提高油路处杯座的结构强度，避免杯座于油路在加工过程中产生开口处开裂或杯座崩裂现象。

出油口1b位于缸体1封闭一端的侧壁上，出油口1b可以位于底壁上，但是底壁上开孔后将会影响到缸内弹簧2的固定，因此设置于侧壁可以避免对缸内弹簧2的影响；其次，设置于侧壁，可以使油路进行一个90°的拐弯，降低离合器总泵的安装长度，若出油口1b设置于底壁则会使油路延缸体1的轴向进一步延伸，造成离合器总泵安装时必须要在轴向上留一定的空间。

活塞9与阀孔91相对且朝外一端为向下凹陷的凹弧面92，推杆14与活塞9抵触的一端设有凸出的弧面块，弧面块与凹弧面92配合，曲面配合可以增加接触面积，降低活塞与推杆的磨损，并且使推杆上的力可以均匀的施加在活塞上。

缸体1未封闭的一端固定有防尘罩13，防尘罩13与弧面块之间还设有钢丝挡圈11，钢丝挡圈11呈碟状，推杆穿设于钢丝挡圈11的中部，缸体内壁还设有环形嵌槽120，环形嵌槽120内嵌设有推杆垫圈12，推杆垫圈12将钢丝挡圈11向内卡紧，推杆垫圈12介于钢丝挡圈11和防尘罩13之间。

防尘罩13的主要作用在于防止灰尘等进入缸体1，其次配合钢丝挡圈11可以将推杆进行摆正，使推杆14处于图9中的水平状态；推杆垫圈12的作用是在于对防尘罩13与钢丝挡圈11之间的缝隙进行封闭，避免离合油漏出。

控制阀组件：依次包括限位螺钉7、活塞9、阀芯6、密封皮碗5、复位件4和弹簧座3。

活塞9：如图6和图7所示，活塞9中部设有供限位螺钉7放置的限位键槽90，活塞9朝向阀芯6的一端设有阀孔91，阀孔91与限位键槽90连通，活塞9的两端外壁上均套设有环形的活塞密封圈10；活塞密封圈10的作用在于防止油杯内的油从活塞的侧壁漏出。

阀芯6：如图2、图3和图8所示，阀芯呈圆形管状，穿设于阀孔91内，阀芯一端封闭，阀芯由前至后依次设有进油孔60、出油孔61、供密封皮碗5安装的固定件和阀座63，进油孔60位于阀孔91内，出油孔61位于阀芯的侧壁，出油孔61设置于阀芯的侧壁，且出油孔61朝向阀孔91的内壁；阀芯6的长度大于阀孔91的长度。阀座63呈圆形的板状，阀座63的外径大于密封皮碗5的外径。

固定件：位于阀芯侧壁的侧壁，固定件由环状凸环62和环状嵌槽组成，环状嵌槽介于环状凸环62和阀座63之间，密封皮碗5套设于环状嵌槽和环状凸环62的表面。环状凸环62的外径小于阀座63的外径。

弹簧座3：弹簧座3呈杯状，杯口带有外翻的卷边，弹簧座贴附于活塞9一端并与活塞9一同移动，弹簧座3的侧壁或底壁上设有供出油孔61中的离合油通过的放油孔30，复位件4、密封皮碗5和阀座63均位于弹簧座内；弹簧座3的侧壁设有4个两两相对的放油孔30，底壁上均设有1个放油孔30。

复位件4：一端抵触弹簧座3内底壁，另一端抵触阀座63；复位件4为锥形弹簧，锥形弹簧的小端朝向阀座63。

密封皮碗5：固定于固定件上，固定皮碗受到复位件4的弹力紧紧的贴靠于活塞9阀孔91所在的一端；密封皮碗5过轴心的截面呈“L”型。

当控制阀组件处于打开状态，限位螺钉7抵压阀芯6进油孔60所在的一端，复位件4被压缩，出油孔61处于阀孔91外；

当控制阀组件处于关闭状态，限位螺钉7与阀芯6进油孔60所在一端分离，复位件4挤压阀芯6的出油孔61进入阀孔91内，且密封皮碗5紧贴于阀孔91所在的活塞9表面。

当上述控制阀组件应用于离合器总泵时，其设置于离合器总泵的缸体1内，缸体1上方设置有杯座1c，杯座1c用于安装油杯18，油杯18和杯座内放置有离合油。

缸体1内还设置有缸内弹簧2，缸内弹簧2抵触弹簧座3的外缘卷边，缸内弹簧2的劲度系数远大于锥形弹簧4(复位件)的劲度系数，简单的说缸内弹簧2更硬，不易被压缩。

如图1和图2所示，当控制阀组件不受力时，缸内弹簧2向右侧挤压弹簧座3，弹簧座3抵接活塞9，使活塞9上的限位键槽90与限位螺钉7完全抵触，使限位螺钉7对阀芯6产生一个向左的推力，且推力大于锥形弹簧4的弹性压缩力，将阀芯6推出阀孔91一小段距离，使阀芯6上的出油孔61位于阀孔91外，切密封皮碗5与阀孔91所在的活塞9表面无接触，使油杯18内的离合油可以顺利的从油路1a内流入活塞9内，并经过阀芯6中部从出油孔61内流出，进入弹簧座3内，再通过弹簧座3表面的放油孔30进入缸体1内(如图2中的虚线所示，即离合油流动的路径)，最后从缸体1表面的出油口1b流出，形成一个离合油流动的回路。

如图1和图3所示，当控制阀组件收到推杆叉14向左的压力时，且压力大于缸内弹簧2的弹力，缸内弹簧2被压缩，控制阀组件整体被活塞9向左推进缸体1内部，失去限位螺钉7的抵触，阀芯6在锥形弹簧4的作用下被压入活塞6的阀孔61内，并使阀芯6表面的密封皮碗5紧紧的抵压阀孔91所在的活塞表面，使控制阀组件封闭且封闭，离合油无法通过控制阀组件。

通过控制阀组件实现推杆叉对油杯内油路通断的间接控制，有效提高离合器总泵的灵敏度。

与此同时，本实施例中的离合器总泵还有一个活塞密封圈10低磨损的特性：

由于活塞9为杆状，中部带有限位键槽90，通过限位键槽90与限位螺钉7的配合，以此来控制活塞9于缸体1内部的移动距离。因此也决定了限位螺钉7部位仅仅只有限位键槽90可以接触，活塞两端的密封圈10是无法到达限位螺钉7所在的缸体1内壁。

因此，本实用新型中，通过将油路1a的开口设置于限位螺钉7的缸体内壁位置，达到密封圈10无法接触油路1a开口的目的，以此来降低磨损。

通过改变油路于缸体内壁内的开口位置，避免油路开口对活塞两端密封圈的磨损，以此来达到降低密封圈磨损，提高密封性，延长离合器总泵使用寿命的目的。

以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。