一种压花式轴承的制作方法

本实用新型涉及万向节相关技术领域，尤其是指一种压花式轴承。

背景技术：

万向节即万向接头，是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，它是汽车驱动系统的万向传动装置的“关节”部件。万向节与传动轴组合，称为万向节传动装置。在前置发动机后轮驱动的车辆上，万向节传动装置安装在变速器输出轴与驱动桥主减速器输入轴之间；而前置发动机前轮驱动的车辆省略了传动轴，万向节安装在既负责驱动又负责转向的前桥半轴与车轮之间。

十字轴式刚性万向节由万向节叉、十字轴、滚针轴承、油封、套简、轴承盖等件组成。工作原理为：转动叉中之一则经过十字轴带动另一个叉转动，同时又可以绕十字轴中心在任意方向摆动。转动过程中滚针轴承中的滚针可自转，以便减轻摩擦。与输入动力连接的轴称输入轴(又称主动轴)，经万向节输出的轴称输出轴(又称从动轴)。在输入、输出轴之间有夹角的条件下工作，两轴的角速度不等，并因此会导致输出轴及与之相连的传动部件产生扭转振动和影响这些部件的寿命。

现有的轴承万向节总成中，其内部并不具备特有的储油功能，同时其与十字轴之间所能承载的负荷较小，此外其对外部环境的敏感度也较高，导致其使用寿命大大缩短。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有技术中存在上述的不足，提供了一种负荷大且使用寿命长的压花式轴承。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种压花式轴承，包括壳体，所述壳体的横截面形状为U型，所述壳体的内侧底部设有若干压花槽，所述的压花槽呈放射状均匀分布在壳体的内侧底部。

通过U型的壳体结构设计，方便将该压花式轴承安装到十字轴上；通过压花槽的结构设计，一方面起到油槽的作用，实现了储油的目的；另一方面，能够承受高扭矩负荷，具有较高的偏转角承载能力，同时十字轴的球头也可以承受高负荷；此外，该压花式轴承对环境污染不敏感，所以不需要进行维护，增加了使用寿命，且结构简单，制造方便，成本低。

作为优选，所述压花槽的形状呈长方形，所述压花槽的短边形状呈弧形，所述压花槽的短边所在圆心为壳体的内侧底部中心。通过压花槽的形状设计，使得该压花式轴承能够在有限的空间内进行最大负荷的设计，承受高扭矩负荷，获得较高的偏转角承载能力。

作为优选，所述壳体的内侧底部边缘处设有凹槽，所述的压花槽与凹槽之间设有壳体平面，所述的压花槽通过壳体平面与凹槽连通。其中：壳体平面的内部设有通孔，压花槽通过通孔与凹槽连通。通过凹槽的设计，一方面有利于储油；另一方面，通过与压花槽的连通设计，方便润滑油在两者之间的运动，确保该压花式轴承的使用寿命。

作为优选，所述壳体的开口端内壁上设有凹陷部。其中：凹陷部到壳体底部的距离与滚针的长度一致，通过凹陷部的设计，能够方便滚针的安装。

本实用新型的有益效果是：一方面起到油槽的作用，实现了储油的目的；另一方面，能够承受高扭矩负荷，具有较高的偏转角承载能力，同时十字轴的球头也可以承受高负荷；对环境污染不敏感，不需要进行维护，增加了使用寿命，且结构简单，制造方便，成本低。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的右视图。

图中：1.壳体，2.凹槽，3.压花槽，4.凹陷部。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

如图1、图2所述的实施例中，一种压花式轴承，包括壳体1，壳体1的横截面形状为U型，壳体1的内侧底部设有若干压花槽3，压花槽3呈放射状均匀分布在壳体1的内侧底部。压花槽3的形状呈长方形，压花槽3的短边形状呈弧形，压花槽3的短边所在圆心为壳体1的内侧底部中心。壳体1的内侧底部边缘处设有凹槽2，压花槽3与凹槽2之间设有壳体1平面，压花槽3通过壳体1平面与凹槽2连通。其中：壳体1平面的内部设有通孔，压花槽3通过通孔与凹槽2连通。壳体1的开口端内壁上设有凹陷部4。

使用时，首先，在压花槽3和凹槽2内放置润滑油；然后，将滚针置于壳体1的内壁上，其中滚针的一端与凹槽2相对应；最后，将十字轴安装到U型的壳体1内部。通过U型的壳体1结构设计，方便将该压花式轴承安装到十字轴上；通过压花槽3的形状和结构设计，一方面起到油槽的作用，实现了储油的目的；另一方面，能够承受高扭矩负荷，具有较高的偏转角承载能力，同时十字轴的球头也可以承受高负荷；此外，该压花式轴承对环境污染不敏感，所以不需要进行维护，增加了使用寿命，且结构简单，制造方便，成本低。