一种用于汽车减震的内芯结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件，尤其是涉及一种用于汽车减震的内芯结构。

背景技术：

随着社会的发展，汽车已经是人们出行常用的一种交通工具。在汽车行驶的过程中，由于道路的不平整，不可避免的会产生振动。因此减震是汽车设计中重要的研究方向。汽车内部装配将涉及到多种减震件。

内芯子也是应用在汽车减震上的一种零部件，内芯子安装在外管内，外管与橡胶件配合连接，且外管内部充满了减震液。内芯子是一种连接部件，现有的内芯子存在如下问题，其结构并不能很好的适应所安装环境，导致其周边受力不均产生异响。整体结构设计尚未达到轻量化以及结构强度要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于汽车减震的内芯结构，其结构设计更符合装配环境，不容易产生异响，整体材料更轻，强度更大。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种带有斜角设计的内芯，包括块状结构的内芯本体，所述的内芯本体的上端中部设置有贯穿内芯本体前后侧面的装配孔，所述的内芯本体的上端面为左右两个对称设置的倾斜面构成，所述的内芯本体的上端面与下端面的中心处均设置有凹槽，所述的装配孔的下方设置有梯形孔，所述的梯形孔的左右两侧分别对称设置有若干个定位孔。

本实用新型进一步的优选方案：所述的内芯本体上的两个倾斜面之间成140度夹角。使得与外管的圆周尺寸更贴合，避免原来的平直设计带来的周边不均，内芯与外管产生异响。

本实用新型进一步的优选方案：所述的内芯本体的上端面的中心处设置有第一凹槽，所述的第一凹槽贯穿内芯本体的上下表面，所述的第一凹槽的底面为向上凹陷的弧形面且与装配孔的结构相适应。设置第一凹槽，使得部件造型美观，在不影响结构强度的情况下使材料更轻。

本实用新型进一步的优选方案：所述的内芯本体的下端面的中心处设置有第二凹槽，所述的第二凹槽位于内芯本体的上表面上，所述的第二凹槽成倒置的U型结构。置第二凹槽，使得部件造型美观，材料更轻，与导流槽的空间位置也增加。

本实用新型进一步的优选方案：所述的内芯本体的两侧面的上部向内凹陷，所述的内芯本体的两侧面为弧形面。

本实用新型进一步的优选方案：所述的梯形孔的左右两侧分别对称设置有3个定位孔。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于内芯本体的上端中部设置有贯穿内芯本体前后侧面的装配孔，装配孔用于安装本实用新型。内芯本体的上端面为左右两个对称设置的倾斜面构成，便于圆周边尺寸更贴合，即装配外管内壁能适合于圆内径，避免原来平直设计带来的周边不匀，产生异响。内芯本体的上端面与下端面的中心处均设置有凹槽，部件造型更美，材料更轻，与导流槽的空间位置也增加。装配孔的下方设置有梯形孔，所述的梯形孔的左右两侧分别对称设置有若干个定位孔。便于部件定位与造型弧形设计更具有强度与减轻重量。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为图1中AA截面的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至图2所示：一种带有斜角设计的内芯，包括块状结构的内芯本体1，内芯本体1的上端中部设置有贯穿内芯本体1前后侧面的装配孔2，内芯本体1的上端面为左右两个对称设置的倾斜面构成，内芯本体1的上端面与下端面的中心处均设置有凹槽，装配孔2的下方设置有梯形孔3，梯形孔3的左右两侧分别对称设置有若干个定位孔4。

内芯本体1上的两个倾斜面之间成140度夹角。

内芯本体1的上端面的中心处设置有第一凹槽5，第一凹槽5贯穿内芯本体1的上下表面，第一凹槽5的底面为向上凹陷的弧形面且与装配孔2的结构相适应。

内芯本体1的下端面的中心处设置有第二凹槽6，第二凹槽6位于内芯本体1的上表面上，第二凹槽6成倒置的U型结构。

内芯本体1的两侧面的上部向内凹陷，内芯本体1的两侧面为弧形面。

梯形孔3的左右两侧分别对称设置有3个定位孔4。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。