本实用新型涉及一种闭式换向器。
背景技术：
在液体流量标准装置中，采用闭式换向器可避免换向时液体飞溅而造成的测量不准确的问题，因而得到广泛应用。
现有的闭式换向器采用单活塞结构，活塞为圆柱形，左右移动换向。进水管设于活塞行程的中间位置，当活塞移动到中间时，阻碍进水，使得水压产生波动，压力传感器数据不稳，造成上位机采集的有效数据识别困难，计算误差大。
同时，单活塞结构的进水腔比出水腔管径大，积液多，造成液体的浪费，对称度差，瞬间流量不稳定，活塞运动时会使存水部分激溅出水花，也会产生微量的液量差异。而且，积液会使活塞壁生锈，遭到腐蚀，不光滑，间隙大，导至出水量不一致，不能严格保证流量的对称性。
此外，单活塞结构在双气缸作用下进行往复运动，受力面积不同，活塞运动速度存在差异，影响流量的均衡，结构庞大，对称性差。
技术实现要素：
针对现有技术中闭式换向器严格保证流量的对称性等不足，本实用新型要解决的问题是提供一种对称性好的闭式换向器。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
本实用新型一种闭式换向器，包括换向器底座、进水腔、第一出水腔、第二出水腔以及双活塞换向装置，进水腔底部通过连接件安装于换向器底座上，进水腔安装于第一出水腔和第二出水腔之间，进水腔两侧与第一出水腔、第二出水腔之间为连通口；双活塞换向装置安装于进水腔与出水腔的两个连通口位置，运动时使两个连通口分别打开或关闭；第一、二出水腔下部分别设有出水口，相邻于各自连通口处；两个出水口延伸到换向器底座以下。
双活塞换向装置具有第一锥形活塞和第二锥形活塞，对称固定安装在同一滑动轴上，第一锥形活塞和第二锥形活塞分别在第一出水腔、第二出水腔内移动，第一锥形活塞和第二锥形活塞的锥形面分别与相应的连通口锥形面契合。
滑动轴两端由第一出水腔、第二出水腔穿出，其中一端与电磁换向机构的驱动气缸连接。
电磁换向机构包括驱动气缸、电磁换向阀以及气缸底座，其中气缸底座为两个对称设置的连接板，安装于换向器底座上，电磁换向阀固定安装于两个连接板之间，两个连接板上通过连接件安装驱动气缸。
驱动气缸采用双出头气缸，双出头气缸活塞一端与滑动轴连接，另一端固定一行程挡片，在行程挡片的移动行程内设有光电开关。
滑动轴另一端安装一限位杆，限位杆下设有限制限位杆移动距离的限位槽板。
所述第一出水腔、第二出水腔为水平同轴放置的圆筒状，进水腔与第一出水腔、第二出水腔均通过法兰方式连接，进水腔为一三通管结构，垂直轴向对称，在水平圆周方向按需调整成任意角度安装于第一出水腔、第二出水腔之间。
本实用新型具有以下有益效果及优点：
1.本实用新型采用双锥形活塞替代原单活塞，消除了单活塞在换向过程中遮挡进水口而带来的前端原压力传感器信号输出波动的问题，解决了原单活塞换向器进水腔积液的问题；采用双出头气缸替代原两端安装的气缸，节约成本，提高了换向对称精度。
2.本实用新型采用双锥形活塞，定位好，周圈密封性好，进上步提高了换向对称精度。
3.本实用新型增加调整螺丝，解决了安装对称性的问题，增加限位机构，解决了行程挡片因气缸活塞轴往复滑动及振动而产生其圆周方向旋转角度的不确定造成的撞击，有效保证了光电开关的安全使用寿命，节约工装成本。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
其中，1为换向器底座，2为支座，3为气缸底座，4为双出头气缸，5为行程挡片，6为光电开关，7为电磁换向器，8为进水腔，9A为第一出水腔，9B为第二出水腔，10为滑动轴，11A为第一锥形活塞，11B为第二锥形活塞，12A为第一锁紧螺母，12B为第二锁紧螺母，13A为第一调整螺丝，13B为第二调整螺丝，14A为第一出水口，14B为第二出水口，15为进水口法兰，16为限位杆，17为限位槽板。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本实用新型作进一步阐述。
如图1所示，本实用新型一种闭式换向器，包括换向器底座1、进水腔8、第一出水腔9A、第二出水腔9B以及双活塞换向装置，进水腔8底部通过连接件安装于换向器底座1上，同时进水腔1安装于第一出水腔9A和第二出水腔9B之间，进水腔8两侧与第一出水腔9A、第二出水腔9B之间为连通口；双活塞换向装置安装于进水腔8与第一出水腔9A和第二出水腔9B之间的两个连通口位置，运动时使两个连通口分别打开或关闭；第一、二出水腔9A、9B下部分别设有出水口，相邻于各自连通口处；两个出水口即第一出水口13A、第二出水口13B延伸到换向器底座1以下。
双活塞换向装置具有第一锥形活塞11A和第二锥形活塞11B，对称固定安装在同一滑动轴10上，第一锥形活塞11A和第二锥形活塞11B分别在第一出水腔9A、第二出水腔9B内移动，第一锥形活塞11A和第二锥形活塞11B的锥形面分别与相应的连通口锥形面契合。
滑动轴10两端由第一出水腔9A、第二出水腔9B外侧穿出，滑动轴10的一端与电磁换向机构的驱动气缸连接。
电磁换向机构包括驱动气缸、电磁换向阀7以及气缸底座3，其中气缸底座3为两个对称设置的连接板，安装于换向器底座1上，电磁换向阀7固定安装于两个连接板之间，两个连接板上通过连接件安装驱动气缸。
本实施例中，驱动气缸采用双出头气缸4，双出头气缸4活塞的一端与滑动轴10连接，另一端固定一行程挡片5，在行程挡片5的移动行程内设有光电开关6。滑动轴10另一端安装一限位杆16，限位杆16下设有限制限位杆16移动距离的限位槽板17。限位槽板17用于限制限位杆16的行程，而限制限位杆16的行程反应的是行程挡片5的行程，通过这种方式限制行程挡片5移动到光电开关6位置时不能撞击到光电开关6使其损坏。
本实施例中，第一出水腔9A、第二出水腔9B为水平同轴放置的圆筒状，进水腔8与第一出水腔9A、第二出水腔9B均通过法兰方式连接，进水腔8为一三通管结构，垂直轴向对称，可在水平圆周方向按需调整成任意角度安装于第一出水腔、第二出水腔之间。
进水腔8的进水口与外部管线也采用法兰连接。
图1所示的进水腔8，其进水口向上，为上进水结构，也可以调整成水平进水方向，如前进水、后进水，也可以调整成下进水方向。这几个方向是按90°整角调整，也可按任意角度调整，只要能满足现场工装的需要即可，安装方便灵活，免受空间限制。
本实用新型工作原理简述如下：
换向器工作时，通过行程挡片5触发光电开关6发讯，远程控制装置发送指令，电磁换向阀7得电，驱动气缸动作，带动滑动轴10及第一锥形活塞11A、第二锥形活塞11B左右往复运动，控制液体分别流向第一出水口13A、第二出水口13B。
本实用新型采用双锥形活塞替代原单活塞，消除了单活塞在换向过程中遮挡进水口而带来的前端原压力传感器信号输出波动的问题，解决了原单活塞换向器进水腔8积液的问题；采用双出头气缸替代原两端安装的气缸，节约成本，提高了换向对称精度。
同时增加调整螺丝，解决了安装对称性的问题，增加限位机构，解决了行程挡片5因气缸4活塞轴往复滑动及振动而产生其圆周方向旋转角度的不确定造成撞击，使光电开关损坏的问题。