本实用新型涉及油缸技术领域，涉及液压油缸活塞杆与活塞结构的设计。
背景技术：
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现有的油缸加工领域，双活塞杆液压油缸的活塞两端杆径相同，活塞作正、反向运动时，其运动速度和推(拉)力均相等，主要应用于叉车、高空作业平台等整机设备的行走转向机构中，随着机械液压技术和市场的发展，要求结构越来越紧凑，缸杆径比越趋向于1，活塞与活塞杆的装配空间越来越小，常规的双活塞杆油缸的活塞杆由活塞和杆组焊而成，此类活塞杆的加工成本高，加工难度大。
图1为常规的双出杆油缸的活塞杆结构简图，活塞、活塞杆由圆钢直接加工成活。此类活塞杆的机加工的过程为：下料、粗车、调质、校直、精车、粗磨、精磨、抛光、镀铬、抛光。其存在如下问题：1、活塞、活塞杆由圆钢直接加工，材料浪费严重、加工工时长；2、杆外圆无法一次磨削完成，必须两端分别磨削，易造成活塞两侧的杆外圆的尺寸出现偏差以及影响活塞两侧杆同轴度，进而油缸运行时发生运行紧现象，影响油缸整体性能；3、杆的表面抛光只能通过普车完成，抛光效率低；4、杆表面镀铬时需大面积防护活塞部位表面以防止镀上铬影响密封性能。
技术实现要素：
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本实用新型目的在于克服上述缺点，提供一种双活塞杆式液压油缸活塞杆和活塞装配结构，成本较低、加工效率高，装配简单。
为达成上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
双活塞杆式液压油缸活塞杆和活塞装配结构，包括活塞杆、活塞，活塞杆及活塞为分体结构，两者通过连接件固接。
进一步，所述的活塞杆及活塞两端钻孔，通过销过盈配合联接后打上样冲固定。
采用上述技术方案，本实用新型本实用新型双活塞杆液压油缸是采用销将活塞与杆连接的结构形式，结构简单、紧凑，加工工艺相对简单，加工效率高，容易保证加工精度。通过对活塞杆的结构优化，达到降低加工难度，减少加工成本的目的。
附图说明：
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型现有技术的结构示意图；
图2为本实用新型结构示意图。
具体实施方式：
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图2所示，为本实用新型的实施例，双活塞杆式液压油缸活塞杆和活塞装配结构，包括活塞杆1、活塞2，活塞杆1及活塞2为分体结构，两者通过连接件固接。具体的结构中，所述的活塞杆1及活塞2两端钻孔，通过销3过盈配合联接后打上样冲固定。
本实用新型活塞杆组件改为通过销将活塞与活塞杆连接组合而成。其优点在于：1、两端杆由圆钢直接加工，加工余量小，且可采用整体磨削、通过式抛光；2、活塞单独精加工，加工效率高且不存在镀铬风险；3、活塞与杆通过销联接，定位准确，零件形位公差能得到有效保证。
本实用新型双活塞杆液压油缸是采用销将活塞与杆连接的结构形式，结构简单、紧凑，加工工艺相对简单，加工效率高，容易保证加工精度。通过对活塞杆的结构优化，达到降低加工难度，减少加工成本的目的。
本实用新型适用于双活塞杆液压油缸领域大规模化的生产，是一种生产效率高、稳定性好、安全性好的结构，利用本实用新型的技术方案，本领域的设计人员设计出类似的技术方案，达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。
上述说明示出并描述了本实用新型的优选实施例，如前所述，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述实用新型构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。