一种商用汽车鼓式制动器的制作方法

本实用新型涉及商用汽车车桥制动技术领域，尤其是一种商用汽车鼓式制动器。

背景技术：

随着我国经济发展，汽车运输行业也在稳步向前，对汽车零部件的性能要求也逐渐提高，车桥作为汽车运行必不可少的重要部件，其零部件的优劣直接影响整车的使用性能。而制动器又是车桥长久以来研究的重心之一，目前国内的商用汽车制动方式主要以鼓式制动为主，然而鼓式制动存在刹车片高温产生热衰退，导致制动疲软，影响人生安全；传统的商用汽车鼓式制动器多采用气制动，构造复杂零件多，如图1、2所示，除了有防尘罩2’、弹簧5’及制动蹄通过销抽3’连接于制动底板4’外，必须有气室9’及连接片、气室支架7’、调整臂8’、凸轮轴6’等相互作用的零部件，故障率高，安装维修不便；同时如图3所示，传统制动器只设有两个制动蹄，制动时，在2个制动蹄张开制动时，制动鼓在圆周一直线上受两相反方向的制动力，制动鼓弹性形变大，制动蹄属2点支撑，因2点跨度相对较大，在同样的制动力作用下，弹性形变也大，直接降低了制动器的制动性能；GB7258-2017《机动车运行安全技术条件》新标准要求3.5吨以上的商用车需配备自调臂，实现制动间隙自动调整，然而自调臂的使用对制动器相关零部件要求非常高，如制动器整体的刚性、凸轮轴的对称度、摩擦片的材料、制动鼓的刚性及热变形等。若相关零部件无法满足使用要求，在使用过程中就存在自调臂过调导致抱死的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有制动器存在的技术难题，减小制动鼓弹性变形以及简化制动器结构，提供了一种弹性变形小，精度易保证、制动力均匀且结构筒单的商用汽车鼓式制动器。本实用新型目的通过下述技术方案来实现：本实用新型包括防尘罩、制动蹄、销轴、制动底板、弹簧，其特征在于：在制动底板上均布有四个制动蹄，每个制动蹄的一端通过销轴连接于制动底板上，另一端通过弹簧的作用压在双推油缸的杆头滚轮上，弹簧两端分别与相邻的两制动蹄内侧挂接,两个对称分布的双推油缸通过油缸支架及底板螺栓固定在制动底板上，双推油缸进油管通过油泵与储油箱相连。

本实用新型运行过程如下：当制动控制器(脚刹、手刹或ECU)发出制动信号时，获得制动信号的液压油泵向双推油缸中注油，油缸中两只活塞分别推动活塞杆同时伸出，活塞杆头滚轮推动制动蹄与制动鼓摩擦制动。解除制动时，通过弹簧的作用力，制动蹄压回活塞杆，直至回到初始位置。与现有技术相比，本实用新型由传统的两只制动蹄变为四只制动蹄，直接减小了制动蹄的弹性变形；制动时制动鼓由传统的两点受力变为圆周四点均匀受力，通过力的相互作用减小了制动鼓的弹性变形，大大提高了制动性能，本实用新型通过液压机构控制制动平稳、可靠。省去了传统制动器的气室、气室支架、调整臂、凸轮轴等零部件，大大降低了制动器产品成本，同时也避免了多个零部件累积公差对制动器整体性能造成的影响。

附图说明

图1为传统商用汽车制动器主视结构示意图；

图2为传统商用汽车制动器侧视结构示意图；

图3为传统商用汽车制动器制动鼓受力弹性形变示意图；

图4为本实用新型结构示意图；

图5为本实用新型商用汽车制动器制动鼓受力弹性形变示意图。

具体实施方式

下面根据附图，结合实施例对本实用新型作进一步描述：

如图4所示，本实用新型包括防尘罩1、制动蹄2、销轴3、制动底板4、弹簧5，其特征在于：在制动底板上均布有四个制动蹄，每个制动蹄的一端通过销轴连接于制动底板上，可分别绕相应的销轴旋转，另一端通过弹簧的作用压在双推油缸的杆头滚轮上，弹簧两端分别与相邻的两制动蹄内侧挂接,两个对称分布的双推油缸通过油缸支架7及底板螺栓固定在制动底板上，双推油缸进油管通过油泵与储油箱相连。油泵和储油箱通过导线与ECU相连并由ECU监控，根据制动蹄2的旋转角，注入相应量的液压油，以达到制动间隙自动调整的目的。当驾驶员发出制动信号时,油泵向双推油缸6注入定量液压油,双推油缸6内部两活塞在液压油推动下同时向两端推出,通过杆头的滚轮克服弹簧5的拉力带动两侧的制动蹄2张开与旋转的制动鼓贴合摩擦达到制动的目的,当发出解除制动信号时,油泵停止工作,制动蹄2经过弹簧5的拉力作用挤压双推油缸6的活塞杆使其回到初始位置,此时制动蹄2完全离开制动鼓达到解除制动的目的。本实用新型减少了传统制动器中的凸轮轴6’、气室支架7’、调整臂及连接件8’、气室及连接件9’等零部件，因此可以在降低制动器的成本的同时避免这几种零部件加工误差对制动器整体性能的影响。如图4所示，本实用新型制动器制动时，在4个制动蹄张开制动时，制动鼓在圆周两相互垂直的直线上受两对相反方向的制动力，经过两对制动力相互作用，大大减少了制动鼓的弹性变形，并且制动蹄相比传统的制动蹄变短，弹性变形相应减小，制动性能大大提高。