吊挂卡车驾驶室的减振支撑装置的制作方法

本发明涉及输送吊具制造技术领域，尤其是一种用于吊挂卡车驾驶室输送线的减振支撑装置。

背景技术：

在汽车生产装配过程中，将卡车驾驶室从驾驶室分装工位转运至底盘合装工位的过程中，需要通过吊装装置完成卡车驾驶室的吊运操作，为了防止卡车驾驶室门框止口受力集中造成局部变形以及油漆损伤影响外观质量，目前国内主流主机厂的驾驶室吊装装置与驾驶室接触的作用面普遍采用软质材料进行包裹，如绒布、橡塑棉、羊毛毡等，部分主机厂也采用在固定吊臂上安装聚氨酯块的方式进行驾驶室吊挂。现有的吊挂卡车驾驶室存在以下问题：1、采用软质材料包裹吊装装置支撑面的方式进行驾驶室吊装输送，由于支撑面对驾驶室没有稳固的限位，因此不能用于长距离输送，并且输送速度过快时驾驶室有倾翻、滑落风险；2、采用在固定在吊臂上安装聚氨酯块的支撑方式，在一定程度上解决了驾驶室限位的问题，但是，驾驶室振动以及输送时左右摇摆会加剧聚氨酯垫块损坏，甚至造成驾驶室门框止口变形；3、驾驶室重心偏移加之输送过程的前后摆动，上述两种方式都不可避免存在驾驶室倾翻风险。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种吊挂卡车驾驶室的减振支撑装置，能够有效分散驾驶室吊装装置对驾驶室吊挂点的集中作用力，并且能够平稳支撑驾驶室，解决了驾驶室在生产线上吊挂输送过程因振动和偏载造成的门框止口变形问题。

本发明采用的技术方案是：这种吊挂卡车驾驶室的减振支撑装置包括设在吊装支撑架上的底座,所述底座上设有安装板，所述安装板上设有支撑块，所述底座与所述安装板之间设有复位弹簧。

上述技术方案中，更具体的技术方案是：所述吊装支撑架包括两根吊装管和两个支撑板，所述支撑板垂直焊接在所述吊装管，所述吊装管与所述支撑板之间焊接有l型加强板，两根所述吊装管之间焊接有加强梁。

进一步的：所述底座包括设在两个支撑板上的下板和上板，所述上板的中间开设有一个限位孔，所述限位孔四周均匀分布开设有四个安装孔，所述下板的中间开设有一个尺寸大于所述限位孔的观察孔，所述观察孔四周均匀分布焊接有四个圆管，所述圆管的另一端焊接在所述安装孔上，四个所述圆管内均设有复位弹簧；所述安装板的中间开设有一个限位螺孔，所述限位螺孔四周均匀分布开设有四个上螺孔和四个下螺孔，四个所述下螺孔均连接有穿装在所述复位弹簧内的导向杆，所述限位螺孔上连接有限位杆，所述限位杆的一端穿过所述限位孔并拧紧有螺母，所述安装板的两端分别设有向上的外立板和内立板，所述安装板的另两端均设有向下的限位板；所述支撑块设有与所述上螺孔相对应的台阶孔，所述台阶孔内设有螺杆并拧紧在所述上螺孔，所述支撑块一端还设有与所述内立板相适配的卡接部。

进一步的：所述上板和所述下板之间焊接有加强板。

进一步的：在所述内立板上开设有三个侧螺孔，所述卡接部设有与所述侧螺孔相对应的沉头孔，所述沉头孔内设有螺钉并拧紧在所述侧螺孔。

进一步的：所述支撑块为聚氨酯垫块，所述聚氨酯垫块的布氏硬度为76hb～82hb。

进一步的：所述聚氨酯垫块顶面还设有与水平线呈角度a的斜槽，所述角度a为78度～88度。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、通过吊挂卡车驾驶室门框止口对整个驾驶室进行限位，吊挂稳固，并且采用特殊造型的聚氨酯垫块对驾驶室进行减震支撑，支撑块不易损坏，可以长期循环使用，对驾驶室无损伤；2、本吊挂卡车驾驶室的减振支撑装置结构简单，加工制造精度要求低，主要结构件为焊接件，制造和使用成本低；3、适应性强，能够满足轻、中、重卡等多种驾驶室支撑要求，后续若需新增车型只需对聚氨酯垫块进行更换而无需更改主体结构，适应性改造周期短；4、适用于通过单轨自行小车（ems）对驾驶室进行厂内吊挂输送，实现驾驶室吊挂输送并且减少驾驶室输送过程的倾翻以及门框止口变形的问题。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的剖视图。

图3是吊装支撑架的剖视图。

图4是图3的俯视图。

图5是底座的剖视图。

图6是图5的俯视图。

图7是安装板的剖视图。

图8是图7的俯视图。

图9是支撑块的剖视图。

图10是图9的俯视图。

图11是本发明的工作示意图。

具体实施方式

下面结合附图实例对本发明作进一步详述：

如图1至图10所示的吊挂卡车驾驶室9的减振支撑装置，包括设在吊装支撑架1上的底座7,底座7上设有安装板3，安装板3上设有支撑块2，底座7与安装板3之间设有复位弹簧4；吊装支撑架1包括两根吊装管1-1和两个支撑板1-2，支撑板1-2垂直焊接在吊装管1-1，吊装管1-1与支撑板1-2之间焊接有l型加强板1-3，两根吊装管1-1之间焊接有加强梁1-4；底座7包括设在两个支撑板1-2上的下板7-1和上板7-2，上板7-2的中间开设有一个限位孔7-2-1，限位孔7-2-1四周均匀分布开设有四个安装孔7-3，下板7-1的中间开设有一个尺寸大于限位孔7-2-1的观察孔7-1-1，观察孔7-1-1四周均匀分布焊接有四个圆管7-5，圆管7-5的另一端焊接在安装孔7-3上，四个圆管7-5内均设有复位弹簧4；安装板3的中间开设有一个限位螺孔3-4，限位螺孔3-4四周均匀分布开设有四个上螺孔3-5和四个下螺孔3-3，四个下螺孔3-3均连接有穿装在复位弹簧4内的导向杆5，限位螺孔3-4上连接有限位杆6，限位杆6的一端穿过限位孔7-2-1并拧紧有螺母，安装板3的两端分别设有向上的外立板3-1和内立板3-2，安装板3的另两端均设有向下的限位板8；支撑块2设有与上螺孔3-5相对应的台阶孔2-2，台阶孔2-2内设有螺杆并拧紧在上螺孔3-5，支撑块2一端还设有与内立板3-2相适配的卡接部2-3；上板7-2和下板7-1之间焊接有加强板7-4；在内立板3-2上开设有三个侧螺孔3-2-1，卡接部2-3设有与侧螺孔3-2-1相对应的沉头孔2-3，沉头孔2-3内设有螺钉并拧紧在侧螺孔3-2-1；支撑块2为聚氨酯垫块，聚氨酯垫块的布氏硬度为76hb～82hb；聚氨酯垫块顶面还设有与水平线呈角度a的斜槽2-1，本实例中，角度a为88度。

使用时，当驾驶室9静止吊挂时，驾驶室9门框止口卡入聚氨酯垫块上的斜槽2-1内，通过力的传递，所有重力被分解到四个复位弹簧4上；当驾驶室9由静止转为跟随吊装装置竖直方向加速运动时，复位弹簧4会根据运动方向及加速度大小自适应的改变压缩行程以提供相对应的支撑力，实现缓冲减震效果；当驾驶室9向前摆动时，处于底座7前方的两个复位弹簧4压缩量变大，同时，复位弹簧4对安装板3的反作用力也增大，同理，处于底座7后方的两个复位弹簧4压缩量变小，其对安装板3的反作用力也减小，整个安装板3受到四个复位弹簧4的合力将促使驾驶室9向平衡方向运动，减小驾驶室9摆动量，同理，对于驾驶室9向后摆动和左右摆动也能通过这样的原理促使驾驶室9平衡，起到减震效果；通过调节控制聚氨酯垫块硬度能够有效增加与驾驶室9的摩擦力，防止驾驶室9水平前后窜动，同时在聚氨酯垫块上开有斜槽2-1，当驾驶室9前后窜动时，斜槽2-1侧面对驾驶室9门框止口边缘的压紧力增加，进一步增加摩擦力阻止驾驶室9窜动，若驾驶室9带着安装板3一起前后窜动，则安装板3上的限位板8强制进行机械限位，如图11所示。