左式动力头的制作方法

本实用新型涉及大型铣边机动力头，具体涉及一种左式动力头箱体。

背景技术：

现在通用的大型铣边机动力头，由于配合大型铣边机使用，体积及重量较大，存在重量过重问题。并且由于安装在行走机构侧面使用，受安装方向限制，导致配重结构不佳，影响铣边机加工精度，实测每5米长度就有1mm的偏差值。

技术实现要素：

鉴于以上情形，为了解决上述技术存在的问题，本实用新型提供一种左式动力头，在保证体积和结构强度的基础上减轻大型铣边机动力头的产品重量，同时通过箱体结构的改进调整优化配重结构，解决铣边机精度误差的问题。

根据本实用新型的一种左式动力头，包括内设齿轮传动机构的箱体，所述箱体上设有主轴安装孔和位于所述主轴安装孔下方的两个联动轴安装孔，所述箱体的侧面设有安装座；所述箱体的顶面设为与所述主轴安装孔同轴的圆弧形表面，与所述顶面相对应的箱体内表面为平面形表面；所述顶面上还设有凸起平台，所述凸起平台与所述顶面相对应的箱体内表面平行。

根据本申请的左式动力头，使用时通过安装座将动力头整体固定在行走机构上并随行走机构移动。因为主轴安装孔设置在临近安装座的上方，使主轴安装孔安装的主轴在工作时承受的扭矩直接传递至安装座并由安装座承担，防止箱体产生过多的颤动，从而可以减少配重，减少产品重量并提高铣边机的加工精度。

所述箱体内为空腔结构用于安装设置齿轮传动机构，为减轻内腔加工难度和工作量，箱体内的空腔结构表面设置为平面形状，相应地与箱体的顶面相对应的箱体内表面为平面形表面。现有通用的大型动力头中，为保证主轴安装孔处的受力性能，此处箱体壁通常设置较厚，但其易损坏点还是位于该箱体壁的中部，因为主轴安装孔处的箱体壁中部相对与主轴更近，且位于中部没有与其它箱体壁的连接点，承受的断续冲击更多。因此本申请将箱体的顶面设为与所述主轴安装孔同轴的圆弧形表面，在保证箱体壁中部厚度的基础上，减少其两侧的厚度，从而节省材料，减轻产品重量。

进一步地，为加强顶部箱体壁中部的强度，在所述顶面上还设有凸起平台，所述凸起平台与所述顶面相对应的箱体内表面平行。同时通过此结构改进还可以进一步减轻整体的箱体壁厚，减轻重量。另一方面，所述凸起平台还可以用作其它配合部件的安装平面。

优选地，所述安装座与所述箱体为一体化铸造结构。可以通过一次铸造得到包括安装座在内的箱体，继而通过铣、钻、磨等工艺加工箱体的各个安装平面及各安装孔。所述安装座与所述箱体为一体化铸造结构，可以保证两者的结构可靠，不会相互松动，保障受力的传递。

优选地，所述安装座为设于箱体上的圆形凸台，所述圆形凸台与箱体相邻的一侧设有若干内凹部，所述内凹部处设有穿透所述安装座的安装槽。相对现有通用的大型动力头平面形的安装座而言，本申请的安装座体积更小，重量更轻。通过设置内凹部和安装槽，避免在箱体外部另行设置安装孔，尤其减少了安装座的直径尺寸，并且因为设置了内凹部，可以将锁紧螺母及锁紧螺栓的端部送入内凹部中进行安装，不影响安装座与行走机构的连接固定。

优选地，所述内凹部设于所述圆形凸台和箱体的侧壁上。具体而言，在所述圆形凸台和箱体的侧壁上分别去除部分材料共同构成内凹部，从而可以避免过多占用安装座的厚度，在保证连接强度的前提下可以减小安装座的总体厚度，减少重量。

优选地，所述内凹部及安装槽在箱体的上下部分别设有两组。对称设置多组，保证安装座与行走机构的连接固定可靠性，并且可以设置较小尺寸的内凹部及安装槽，避免过多削弱箱体侧壁。

优选地，所述若干内凹部及安装槽的轴心线相交于所述安装座的圆心。保证安装及受力的均匀性，提升动力头的稳定性，防止颤动。

优选地，所述联动轴安装孔处的箱体上设有倒角。通过设置倒角，可以进一步去除部分材料，较轻总体重量。因为联动轴安装孔处安装尺寸较小的联动轴，其末端传动机构尺寸较小，设置倒角不会影响产品性能。

在采取本实用新型提出的技术后，根据本实用新型实施例的左式动力头，具有以下有益效果：

1)因为主轴安装孔设置在临近安装座的上方，使主轴安装孔安装的主轴在工作时承受的扭矩直接传递至安装座并由安装座承担，防止箱体产生过多的颤动，从而可以减少配重，减少产品重量并提高铣边机的加工精度。

2)将箱体的顶面设为与所述主轴安装孔同轴的圆弧形表面，在保证箱体壁中部厚度的基础上，减少其两侧的厚度，从而节省材料，减轻产品重量。

3)在所述顶面上还设有凸起平台，所述凸起平台与所述顶面相对应的箱体内表面平行，加强顶部箱体壁中部的强度，还可以进一步减轻整体的箱体壁厚，减轻重量。另一方面，所述凸起平台还可以用作其它配合部件的安装平面。

4)安装座体积更小，重量更轻。通过设置内凹部和安装槽，避免在箱体外部另行设置安装孔，尤其减少了安装座的直径尺寸，并且因为设置了内凹部，可以将锁紧螺母及锁紧螺栓的端部送入内凹部中进行安装，不影响安装座与行走机构的连接固定。

附图说明

图1示出了本实用新型的左式动力头结构图；

图2为图1另一个方向的视图。

具体实施方式

下面将结合附图给出的实施例对本实用新型作进一步详细的说明。所描述的实施例包括帮助理解的各种具体细节，但它们只能被看作是示例性的，是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。同时，为了使说明书更加清楚简洁，将省略对本领域熟知功能和构造的详细描述。

如图1和图2所示，一种左式动力头，包括内设齿轮传动机构的箱体1，所述箱体1上设有主轴安装孔2和位于所述主轴安装孔2下方的两个联动轴安装孔3，所述箱体1的侧面设有安装座9；所述箱体1的顶面10设为与所述主轴安装孔2同轴的圆弧形表面，与所述顶面10相对应的箱体1内表面为平面形表面；所述顶面10上还设有凸起平台11，所述凸起平台11与所述顶面10相对应的箱体1内表面平行。

根据本申请的左式动力头，使用时通过安装座9将动力头整体固定在行走机构上并随行走机构移动。因为主轴安装孔2设置在临近安装座9的上方，使主轴安装孔2安装的主轴在工作时承受的扭矩直接传递至安装座9并由安装座9承担，防止箱体1产生过多的颤动，从而可以减少配重，减少产品重量并提高铣边机的加工精度。

所述箱体1内为空腔结构用于安装设置齿轮传动机构，为减轻内腔加工难度和工作量，箱体1内的空腔结构表面设置为平面形状，相应地与箱体1的顶面10相对应的箱体1内表面为平面形表面。现有通用的大型动力头中，为保证主轴安装孔2处的受力性能，此处箱体壁通常设置较厚，但其易损坏点还是位于该箱体壁的中部，因为主轴安装孔处的箱体壁中部相对与主轴更近，且位于中部没有与其它箱体壁的连接点，承受的断续冲击更多。因此本申请将箱体1的顶面10设为与所述主轴安装孔2同轴的圆弧形表面，在保证箱体壁中部厚度的基础上，减少其两侧的厚度，从而节省材料，减轻产品重量。

进一步地，为加强顶部箱体壁中部的强度，在所述顶面10上还设有凸起平台11，所述凸起平台11与所述顶面10相对应的箱体1内表面平行。同时通过此结构改进还可以进一步减轻整体的箱体壁厚，减轻重量。另一方面，所述凸起平台11还可以用作其它配合部件的安装平面。

根据本申请的左式动力头，左式是相对于现在通用的大型铣边机动力头的右式安装结构而言。在本申请结构改进的基础上，更改动力头安装方向，采用左式动力头更能提高铣边机的加工精度。

所述安装座9与所述箱体1为一体化铸造结构。可以通过一次铸造得到包括安装座9在内的箱体1，继而通过铣、钻、磨等工艺加工箱体1的各个安装平面及各安装孔。所述安装座9与所述箱体1为一体化铸造结构，可以保证两者的结构可靠，不会相互松动，保障受力的传递。

所述安装座9为设于箱体1上的圆形凸台，所述圆形凸台与箱体1相邻的一侧设有若干内凹部90，所述内凹部90处设有穿透所述安装座9的安装槽91。相对现有通用的大型动力头平面形的安装座而言，本申请的安装座9体积更小，重量更轻。通过设置内凹部90和安装槽91，避免在箱体1外部另行设置安装孔，尤其减少了安装座9的直径尺寸，并且因为设置了内凹部90，可以将锁紧螺母及锁紧螺栓的端部送入内凹部90中进行安装，不影响安装座9与行走机构的连接固定。

所述内凹部90设于所述圆形凸台和箱体1的侧壁19上。具体而言，在所述圆形凸台和箱体1的侧壁19上分别去除部分材料共同构成内凹部90，从而可以避免过多占用安装座9的厚度，在保证连接强度的前提下可以减小安装座9的总体厚度，减少重量。

所述内凹部90及安装槽91在箱体1的上下部分别设有两组。对称设置多组，保证安装座9与行走机构的连接固定可靠性，并且可以设置较小尺寸的内凹部90及安装槽91，避免过多削弱箱体1侧壁19。

所述若干内凹部90及安装槽91的轴心线相交于所述安装座9的圆心。保证安装及受力的均匀性，提升动力头的稳定性，防止颤动。

所述联动轴安装孔3处的箱体1上设有倒角13。通过设置倒角13，可以进一步去除部分材料，较轻总体重量。因为联动轴安装孔3处安装尺寸较小的联动轴，其末端传动机构尺寸较小，设置倒角13不会影响产品性能。

根据本申请的左式动力头，解决了现有通用的大型铣边机动力头重量过重问题，也减少了材料浪费。同时优化了动力头结构配重问题，使整个加工过程更稳定可控，从之前每5米长度就有1mm的偏差值，优化为每5米长度只有0.05mm的偏差值，提升了铣边机的加工精度，使设备在市场上更有竞争力。

本申请所述的“上”、“下”或者“上方”、“下方”或类似用语是以正常使用的放置状态而言的相对关系，亦即本申请附图所大致展示的位置关系。在放置状态发生变化时，例如翻转时，相应的位置关系也应随之转换以理解或实施本申请的技术方案。