闸阀的制作方法

本发明涉及一种闸阀，特别涉及一种适于在具备常闭结构的钟摆阀中使用的技术。

背景技术：

在真空装置等中设置有闸阀，该闸阀用于将腔室与管道之间、管道与管道之间、或者管道与泵等之间等不同真空度的两个空间之间阻断，并且将被阻断的两个空间相连。作为这种闸阀，已知有各种形式的阀。

作为这种阀，已知有如下的钟摆式闸阀：在阀门的密闭时，以遮挡流道的方式转动用于关闭阀门的阀体，并且具有作为将阀体推压到阀箱开口的施力部的油压驱动型伸缩致动器。

本发明人申请了与这种闸阀有关的专利(专利文献1)。

在此，通过电动机等的驱动来进行用于开闭阀门的阀体的旋转操作。

另外，由电源供电的电动机负责伸缩致动器中的油压产生。

需要说明的是，该例的伸缩致动器中的伸缩驱动为通过油压驱动和使用反向弹簧等的回弹进行的结构。

对于闸阀，除了要求在大面积下阻断操作的高可靠性以外，还要求在电源供给消失时关闭流道的常闭操作。

该常闭操作是指在进行阀门阻断操作时用于驱动阀体等的供电等动力源不发挥作用的状态等下，能够进行关闭流道操作及维持流道关闭状态。

专利文献1：日本专利第6358727号公报

然而，钟摆式闸阀的常闭操作为停电等紧急时的操作。因此，在预想不到的时刻发生该停电等紧急事态。

因此，在发生停电等紧急事态时，在作为阀体操作位置的流道上可能会产生对阀体操作带来障碍的状况。

例如，在停电的同时进行常闭操作时，作为进行关闭旋转操作的摆子的阀体可能会与位于流道中的异物等强烈碰撞。在该情况下，阀体或阀箱等部件可能会发生相当强的冲击。

或者，在停电的同时进行常闭操作时，突然使阀体旋转的情况下，还有可能对流道所连通的腔室中的其他结构带来不良影响。

此外，有时通过不同的施力部进行阀体旋转操作和阀体到达旋转轴方向上密封位置的油压操作。此时，在常闭操作中，需要在结束阀体到达阀开口遮蔽位置的关闭旋转操作之后进行阀体到达密封位置的关闭操作。

在进行这些关闭旋转操作和关闭操作的时间(时机)顺序设定打乱的情况下，有时发生阀门无法成为关闭状态或阀体附近发生故障等的不良情况。

另外，为了考虑安全性而实现常闭操作，有必要在油压驱动部分同时实现正常驱动和紧急操作，该正常驱动利用由电动机产生的油压来进行，该紧急操作在正常供电时以外的非常时，即在停电时由回弹来进行。

然而，如果在停电时能够进行回弹的情况下，对消失供电的油压产生用电动机进行利用回弹的紧急操作，则存在如下问题。

首先，停电时由弹簧产生的油压逆流在阀箱施力部中使电动机的旋转轴同时反转。那么，在供电消失状态下反转的电动机因惯性而产生较大的反转势能。

在此，在能够进行大面积下的正常阻断操作的闸阀中，需要较大地设定用于推压阀体来密封的力。因此，为了驱动阀体而使用额定电流极大的电动机。因此，由上述惯性产生的反转(由反向角速度与惯性力矩的乘积表示的运动势能)极大。由此，有时出现随着在回弹终端中其运动势能作为冲击载荷开放，油压产生部的缸体将过度收缩且产生超出预想的油压。

此外，人们要求防止在紧急时的关闭操作中发生的不良情况。

为了解决这些问题，人们提出如下要求：在紧急事态下，刚刚消失电源之后保持阀体位置，并且在确认流道等中的状况之后，即使在消失电源的状态下，也能够进行阀门的常闭操作，并且提高闸阀中的常闭操作的确实性。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述情况而提出的，想要实现以下目的。

1、在紧急情况下能够保持阀门状态，然后进行常闭操作。

2、提高阀门的操作确实性。

3、实现阀门的节省空间化、小型化及轻量化。

4、降低因紧急阻断时的阀闭操作产生的影响。

5、防止产生与闸阀相关的装置中的故障等。

本发明的闸阀能够进行常闭操作，包括：阀箱，具有中空部和第一开口部及第二开口部，所述第一开口部及第二开口部隔着所述中空部彼此相对设置且成为连通的流道；阀体，能够开放及关闭所述流道；旋转轴，在所述中空部内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑所述阀体，并且具有沿流道方向延伸的轴线；旋转轴驱动部，具有旋转驱动电动机，所述旋转驱动电动机能够使所述旋转轴旋转而旋转驱动所述阀体；可动阀部，以能够改变所述流道方向上的位置的方式设置于所述阀体；阀箱施力部，设置于所述阀箱且用于使所述阀开口遮蔽位置的所述可动阀闭沿所述流道方向移动而进行关闭；油压驱动部，用于向所述阀箱施力部供给工作油压而进行驱动；油压产生部，用于在所述油压驱动部中产生油压；驱动部，具有用于驱动所述油压产生部的油压电动机及油压施力部件；电源，用于向所述旋转轴驱动部及所述驱动部供给电源；第一无励磁操作式制动器，用于在断电时限制所述旋转驱动电动机的操作；第二无励磁操作式制动器，用于在断电时限制所述油压电动机的操作；和制动操作解除部，用于解除所述第一无励磁操作式制动器及所述第二无励磁操作式制动器的运行。由此解决了上述问题。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部能够独立地解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器和限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的运行。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部可用于在解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器的运行，之后解除限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的运行。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部可以与能够基于所述流道内的信息来输出解除指示信号的解除控制部连接。

另外，在本发明的闸阀中，所述解除控制部可基于所述流道内的信息判断是否输出解除指示信号。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部可以在解除限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的运行并使油压阻尼器能够进行操作之后，解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器的运行。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部能够进行手动操作。

本发明的闸阀能够进行常闭操作，包括：阀箱，具有中空部和第一开口部及第二开口部，所述第一开口部及第二开口部隔着所述中空部彼此相对设置且成为连通的流道；阀体，能够开放及关闭所述流道；旋转轴，在所述中空部内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑所述阀体，并且具有沿流道方向延伸的轴线；旋转轴驱动部，具有旋转驱动电动机，所述旋转驱动电动机能够使所述旋转轴旋转而旋转驱动所述阀体；可动阀部，以能够改变所述流道方向上的位置的方式设置于所述阀体；阀箱施力部，设置于所述阀箱且用于使所述阀开口遮蔽位置的所述可动阀闭沿所述流道方向移动而进行关闭；油压驱动部，用于向所述阀箱施力部供给工作油压而进行驱动；油压产生部，用于在所述油压驱动部中产生油压；驱动部，具有用于驱动所述油压产生部的油压电动机及油压施力部件；电源，用于向所述旋转轴驱动部及所述驱动部供给电源；第一无励磁操作式制动器，用于在断电时限制所述旋转驱动电动机的操作；第二无励磁操作式制动器，用于在断电时限制所述油压电动机的操作；和制动操作解除部，用于解除所述第一无励磁操作式制动器及所述第二无励磁操作式制动器的运行。

由此，在闸阀的关闭操作中，在正常供电时，通过旋转轴驱动部的旋转驱动电动机来使旋转轴旋转以旋转驱动阀体，并且通过油压产生部的驱动部中的油压电动机及油压施力部件来驱动阀箱施力部，从而进行闭阀操作。

另外，在来自电源的供电消失等紧急情况下，通过第一无励磁操作式制动器限制旋转驱动电动机的操作，通过第二无励磁操作式制动器限制油压电动机的操作，从而能够将阀体状态维持现状。

此外，在紧急情况下，通过制动操作解除部解除第一无励磁操作式制动器及第二无励磁操作式制动器的操作，能够解除由第一无励磁操作式制动器限制的旋转驱动电动机的操作和由第二无励磁操作式制动器限制的油压电动机的操作来进行阀闭操作。

由此，能够在从供电消失起规定时间内维持阀体位置状态，然后在满足规定条件之后进行阀闭操作。因此，可提供如下的闸阀：该闸阀能够将阀体状态维持现状来确认流道内的状况，并且能够在之后进行闸阀的关闭操作，以进行安全而确实的常闭操作。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部能够独立地解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器和限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器。

由此，能够在解除旋转驱动电动机的操作限制之后，解除限制油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的限制。由此，能够在从供电消失起规定时间内维持阀体位置状态，然后在满足规定条件之后进行阀闭操作。

此时，能够在阀体的旋转操作之后进行关闭操作。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部用于解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器的运行，之后解除限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的运行。

由此，能够在解除旋转驱动电动机的操作限制之后，按顺序进行解除限制油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的限制的操作。由此，能够在从供电消失起规定时间内维持阀体位置状态，然后在满足规定条件之后进行阀闭操作。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部与能够基于所述流道内的信息来输出解除指示信号的解除控制部连接。

由此，解除控制部确认流道内的状况并输出解除指示信号，基于该解除指示信号，制动操作解除部解除旋转驱动电动机的操作限制。然后，能够按顺序进行解除限制油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的限制的操作。由此，能够在从供电消失起规定时间内维持阀体位置状态之后，在满足规定条件之后进行阀闭操作。

在此，为了获得流道内的信息，可设置传感器等并将其与制动操作解除部连接。

另外，在本发明的闸阀中，所述解除控制部基于所述流道内的信息判断是否输出解除指示信号。

由此，解除控制部确认流道内的状况并输出解除指示信号，基于该解除指示信号，制动操作解除部解除旋转驱动电动机的操作限制。然后，能够按顺序进行解除对限制油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的限制的操作。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部在解除限制所述油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的运行并使油压阻尼器能够进行操作之后，解除限制所述旋转驱动电动机的操作的所述第一无励磁操作式制动器的运行。

由此，在阀体的旋转操作的终端，用于缓解冲击的油压阻尼器(切换阀、滑阀)能够进行操作，并能进行缓解冲击的关闭操作。

在本发明的闸阀中，所述制动操作解除部能够进行手动操作。

由此，操作人员等确认流道内的状况后对制动操作解除部进行手动操作，从而以解除旋转驱动电动机的操作限制。然后，能够按顺序进行解除限制油压电动机的操作的所述第二无励磁操作式制动器的限制。

根据本发明的闸阀，能够取得如下的效果：在紧急情况下能够保持阀门状态，然后在阀体的旋转操作之后进行关闭操作，通过常闭操作，能够提高阀门的操作确实性，降低因紧急切断时的阀闭操作引起的影响，并且防止产生与闸阀相关的装置中的故障等。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的闸阀的沿流道方向的示意性剖视图，是表示阀体配置在退避位置(阀开放位置)上的情况的图。

图2是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的油压驱动部的示意性说明图。

图3是表示本发明的第一实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)上的情况的图。

图4是表示本发明的第一实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀关闭位置上的情况的图。

图5是表示本发明的第一实施方式的闸阀中的常闭操作的流程图。

图6是用于说明本发明的第二实施方式的闸阀中的旋转轴驱动部的旋转轴方向的剖视图。

图7是表示本发明的第二实施方式的闸阀中的油压驱动部的示意性说明图。

图8是表示本发明的第二实施方式的闸阀中的油压驱动部的示意性说明图。

图9是表示本发明的第二实施方式的闸阀中的阀箱施力部的示意性说明图。

图10是表示本发明的第二实施方式的闸阀中的阀箱施力部的示意性说明图。

图11是本发明的第三实施方式的闸阀的与流道正交的剖视图，表示阀体退避位置和阀开口遮蔽位置。

图12是本发明的第三实施方式的闸阀的沿流道的剖视图，表示阀体的阀开口遮蔽位置。

图13是表示图12中的阀体的边缘部的沿流道的放大剖视图。

图14是从与流道正交的方向观察本发明的第三实施方式的闸阀中的阀体的俯视图。

图15是表示图14中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图16是表示本发明的第三实施方式的闸阀中的阀体边缘部的沿流道的放大剖视图，表示利用可动阀框部的阀关闭状态。

图17是表示图16中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图18是表示本发明的第三实施方式的闸阀中的阀体边缘部的沿流道的放大剖视图，表示利用可动阀片部处于背压抵消的阀关闭状态。

图19是表示图18中的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图20是表示本发明的第四实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)上的情况的图。

图21是表示本发明的第四实施方式的闸阀的主要部分的俯视图，是表示滑阀与阀体的旋转轴之间的位置关系的图。

图22是表示本发明的第四实施方式的闸阀中的油压驱动部的示意性说明图。

图23是表示本发明的第四实施方式的闸阀中的常闭操作的流程图，是表示滑阀的操作的示意图，并且是表示滑阀的杆处于第二位置的阀开状态的图。

图24是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第二位置的阀开状态的图。

图25是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第三位置的阀闭状态的图。

图26是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第一位置的碰撞待机状态的图。

图27是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆以与第一位置相比更靠近第二位置的方式开始移动的减震状态的图。

图28是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆以进一步靠近第二位置的方式移动的减震状态的图。

图29是表示本发明的第五实施方式的闸阀中的闸阀及滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆到达第三位置的瞬间的图。

图30是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第二位置的阀开状态的图。

图31是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第三位置的阀闭状态的图。

图32是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆处于第一位置的碰撞待机状态的图。

图33是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆向与第一位置相比更靠近第二位置的方向开始移动的减震状态的图。

图34是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆以进一步靠近第二位置的方式移动的减震状态的图。

图35是表示本发明的第六实施方式的闸阀中的滑阀的操作的示意图，是表示滑阀的杆到达第三位置的瞬间的图。

图36是用于说明本发明的第七实施方式的闸阀中的旋转轴驱动部的旋转轴方向的剖视图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的第一实施方式的闸阀进行说明。

图1是表示本实施方式的闸阀的沿流道方向的示意性剖视图，是表示阀体配置在退避位置(阀开放位置)上的情况的图。

图2是表示本实施方式的闸阀中的油压驱动部的示意性说明图。

图3是表示本实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀开口遮蔽位置(滑动准备位置)上的情况的图。

图4是表示本实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀关闭位置上的情况的图。

在图1～图4中，附图标记100表示闸阀。

如图1所示，本实施方式的闸阀100为能够利用回弹进行常闭操作的钟摆式滑动阀。如图1～图4所示，本实施方式的闸阀100包括阀箱10、中空部11、阀体5、旋转轴20、旋转轴驱动部200和油压驱动部700(非压缩性流体驱动部)。

阀箱10具有中空部11和第一开口部12a及第二开口部12b，该第一开口部12a及该第二开口部12b隔着中空部11彼此相对设置且成为连通的流道h。

流道h被设定为从第二开口部12b朝向第一开口部12a。

阀体5能够开放及关闭配置在阀箱10的中空部11内的流道h。

旋转轴20具有沿流道h方向延伸的轴线。

旋转轴20在中空部11内的退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转地支撑阀体5。

在退避位置上，阀体5从第一开口部12a退避且成为能够连通流道h的开放状态(图1)。在阀开口遮蔽位置上，阀体5成为遮蔽第一开口部12a的可关闭状态(图3)。

闸阀100在退避位置与阀关闭位置(图4)之间进行操作。

旋转轴驱动部200能够旋转驱动旋转轴20。

旋转轴驱动部200能够使阀体5进行往复旋转操作。

旋转轴驱动部200具有旋转驱动电动机220。

旋转驱动电动机200与电源227连接。电源227向旋转驱动电动机220供给用于驱动旋转轴20旋转的电力。

旋转轴驱动部200具有断电施力装置230，在断电时该断电施力装置230使旋转轴20旋转，以使阀体5处于阀关闭位置。

断电施力装置230可以是具备具有作用力的发条弹簧的弹簧圈(バネリーン)式。

断电施力装置230为在断电时释放正常通电时卷紧的发条弹簧的结构。

旋转轴驱动部200具备无励磁操作式制动器221(第一无励磁操作式制动器)，该无励磁操作式制动器221在断电时限制旋转驱动电动机220的操作。

无励磁操作式制动器221在不存在来自电源227的供电的状态下停止旋转驱动电动机220的旋转轴的旋转。

旋转轴驱动部200具有制动操作解除部225f，该制动操作解除部225f解除无励磁操作式制动器221的操作。

制动操作解除部225f在无励磁操作式制动器221限制旋转驱动电动机220的操作时解除其操作。即，可在不存在来自电源227的供电的状态下，使得旋转驱动电动机220能够旋转。

在旋转轴驱动部200中，在断电时，无励磁操作式制动器221停止旋转驱动电动机220的旋转操作。

然后，当通过制动操作解除部225f解除无励磁操作式制动器221的操作时，通过断电施力装置230使旋转轴20旋转，使得阀体5处于阀关闭位置。

阀体5由连接到旋转轴20的中立阀部30、连接到中立阀部30的阀框部63及连接到阀框部63的可动阀部54(可动阀片部)构造。

中立阀部30固定到旋转轴20。

中立阀部30维持在中空部11的流道h方向上的中央位置。

阀框部63位于可动阀部54的周围。阀框部63固定到中立阀部30。阀框部63与中立阀部30一同在退避位置、阀开口遮蔽位置和阀开口关闭位置中维持在中空部11的中央位置。

可动阀部54相对于阀框部63能够沿流道h方向滑动。

可动阀部54在阀开口遮蔽位置和阀关闭位置中相对于阀框部63能够改变流道h方向上的位置。

可动阀部54在退避位置及退避位置与阀开口遮蔽位置之间维持在中空部11的中央位置。

在可动阀部54上设置有阀片密封垫，该阀片密封垫与位于第一开口部12a的周围的阀箱10的内表面紧贴。

阀箱施力部70(推压缸体)埋入设置于阀箱10。沿可动阀部54的圆周方向配置有多个阀箱施力部70。

如图1及图2所示，阀箱施力部70具有伸缩杆72(可动部)、施力部件73(推压弹簧)和固定部71。

阀箱施力部70的可动部72(伸缩杆)能够朝向处于真空气氛的腔室ch内伸缩。

阀箱施力部70被配置为施力部件73能够朝向远离可动阀部54的方向对可动部72施力。

如图1所示，在阀箱施力部70中，通过施力部件73的作用力退缩的可动部72以远离可动阀部54的方式收纳在固定部71中。

通过由油压驱动部700供给的油压(非压缩性流体)进行阀箱施力部70的驱动。

油压驱动部700具有油压产生部701和油压管702。油压产生部701产生向固定部71供给油压的油压。油压管702与油压产生部701和阀箱施力部70的固定部71连接。

油压驱动部700为能够进行常闭操作的结构。

油压产生部701具有油压施力部件720，该油压施力部件720通过作用力来产生向阀箱施力部70供给的油压。

油压产生部701在可动部72的退缩操作时通过油压施力部件720的作用力向阀箱施力部70供给操作方向的油压。油压产生部701在该操作结束时还能够维持油压状态，从而维持可动部72伸缩的状态。另外，可适当控制按压力等可动部72与对象物的抵接状态。

如图2所示，油压驱动部700具有驱动部705。

驱动部705具有油压电动机705m，该油压电动机705m在可动部72的伸长及收缩操作时，产生大于油压施力部件720的作用力的驱动力，从而以油压从阀箱施力部70流向油压产生部701的方式驱动油压产生部701。

驱动部705具备无励磁操作式制动器705b(第二无励磁操作式制动器)，该无励磁操作式制动器705b在断电时限制油压电动机705m的操作。

无励磁操作式制动器705b在不存在来自电源707的供电的状态下停止油压电动机705m的旋转轴的旋转。

驱动部705具有制动操作解除部705f，该制动操作解除部705f限制无励磁操作式制动器705b的运行。

制动操作解除部705f在无励磁操作式制动器705b限制油压电动机705m的操作时解除其操作。即，可在不存在来自电源707的供电的状态下，能够进行油压电动机705m的旋转轴的旋转。

驱动部705与控制部(控制器)706连接并受到控制。

驱动部705与电源707连接，接收用于将驱动部705驱动的电力。

阀箱施力部70通过由油压驱动部700供给的工作油压来产生大于施力部件73的作用力的驱动力来驱动可动部72。

阀箱施力部70能够由油压驱动部700回弹。

回弹是指通过油压产生部701的油压施力部件720的作用力使工作油从油压产生部701流向阀箱施力部70，从而朝向与油压电动机705m的操作方向相反的方向驱动可动部72。

在本实施方式中，在正常供电时，通过由油压驱动部700供给的油压来驱动阀箱施力部70，以使可动部72退缩，解除对可动阀部54的按压。

另外，在油压驱动系统中，通过阀箱施力部70中的油压产生部701的油压施力部件720的作用力使可动部72伸长，从而按压可动阀部54。

将该按压称为由油压产生部701的油压施力部件720产生的回弹。

在油压驱动部700中，在断电时无励磁操作式制动器705b停止油压电动机705m的旋转操作。

然后，通过制动操作解除部705f来解除无励磁操作式制动器705b的运行。

那么，因油压施力部件720，工作油从油压产生部701流向阀箱施力部70。由此，使可动部72伸长，按压可动阀部54。

在阀箱施力部70中，供伸缩杆72拉伸的作为真空侧的腔室ch为与流道h连通的中空部11。

内置于阀箱10的阀箱施力部70与设置于大气侧的油压驱动部700连接且通过油压来驱动。

油压驱动部700向多个阀箱施力部70同时供给及排出非压缩性流体(压力油)。即，油压驱动部700同时驱动多个阀箱施力部70。

阀箱施力部70在阀开口遮蔽位置和阀关闭位置上朝向流道h方向的第一开口部12a对可动阀部54施力。阀箱施力部70具有能够将阀片密封垫紧贴到位于第一开口部12a周围的阀箱10的内表面上的功能。

阀箱施力部70沿流道h方向按压位于阀开口遮蔽位置上的可动阀部54。阀箱施力部70通过经移动的可动阀部54来关闭(close)流道h。

此外，虽然未图示，但阀框部63或可动阀部51具备施力部(中立施力部)，该施力部相对于阀框部63朝向中空部11的在流道h方向上的中央位置对可动阀部54施力。

另外，本实施方式的闸阀100具有如下的机构：该机构在阀箱施力部70不进行操作的情况下，将可动阀部54在阀箱10的内部维持在中空部11的中央位置。通过阀箱施力部70和阀框部63的施力部(中立施力部)，在阀开口遮蔽位置与阀关闭位置之间，能够调整阀框部63和可动阀部54的在流道h方向上的厚度尺寸。

在旋转轴20沿与流道h方向交叉的方向旋转的情况下，固定于旋转轴20的中立阀部30也伴随该旋转一体转动。另外，由于可动阀部54相对于中立阀部30只能沿厚度方向滑动，因此可动阀部54与中立阀部30一体旋转。

通过旋转轴驱动部200使中立阀部30旋转，可动阀部54以钟摆运动从位于未设置流道h的中空部11的退避位置移动至遮蔽作为与第一开口部12a对应的位置的流道h的阀开口遮蔽位置。

在本实施方式中，阀箱施力部70的固定部71内置于阀箱10。阀箱施力部70被配置为施力部件73能够朝向远离可动阀部54的方向对可动部72施力。

在阀箱施力部70中，如图1及图3所示，通过施力部件73退缩的可动部72远离可动阀部54并收纳在内置于阀箱10的固定部71中。

在此，阀箱施力部70通过从退缩的收纳状态利用油压产生部701的油压施力部件720从油压驱动部700供给油压(回弹)而使可动部72伸长。

此时，阀箱施力部70通过可动部72使可动阀部54朝向第一开口部12a移动而使可动阀部54与阀箱10的内表面接触。此外，阀箱施力部70通过将可动阀部54按压到阀箱10的内表面而处于关闭状态，并且关闭流道h(闭阀操作)。

阀箱施力部70通过解除利用驱动部705的油压电动机705m的驱动从油压驱动部700供给的油压，使可动部72的前端部从该可动部72的伸长状态退缩。此时，施力部(中立施力部)使可动阀部54远离第一开口部12a。

由此，从阀箱10的内表面拉开可动阀部54并使之退避。通过使可动阀部54处于中空部11的在流道h方向上的中央位置，从而开放流道h(解除操作)。

如此，通过阀箱施力部70中的机械抵接操作和机械分离操作，能够进行阀闭操作和解除操作。在此，阀箱施力部70中的机械抵接操作为使可动阀部54与阀箱10的内表面抵接的操作。阀箱施力部70中的机械分离操作为通过施力部(中立施力部)从阀箱10的内表面拉开可动阀部54的操作。

如果在该解除操作之后，旋转轴20被旋转轴驱动部20旋转驱动(退避操作)，则中立阀部30及可动阀部54也伴随该旋转一体转动。

闸阀100通过该解除操作和退避操作进行可动阀部54从阀开口遮蔽位置退避到退避位置而处于阀开状态的阀开操作。旋转轴驱动部200为能够进行常闭操作的结构。

通过由油压驱动部700供给的油压来进行阀箱施力部70的驱动。

油压驱动部700还可以进一步具备切换传感器802，该切换传感器802可通过检测旋转轴20的旋转处于阀关闭位置及阀开口遮蔽位置来切换油压供给。

油压驱动部700为能够通过油压产生部701的油压施力部件720来进行利用回弹的常闭操作的结构。

在对可动部72进行退缩操作时，油压驱动部700通过驱动部705的油压电动机705m使工作油从阀箱施力部70向油压产生部701移动。

在对可动部72进行伸长操作时，油压驱动部700通过油压产生部701的油压施力部件720使油压向阀箱施力部70逆流。

在操作结束时，油压驱动部700能够维持使可动部72伸缩的油压状态。

油压驱动部700能够适当控制可动部72与可动阀部54的抵接状态。

在本实施方式中的正常通电时，如图1所示，闸阀100成为可动阀部54位于退避位置且流道h完全打开而能够流通的状态。

另外，在可动阀部54通过旋转轴驱动部200从图1所示的退避位置到图3所示的阀开口遮蔽位置进行关闭旋转操作的期间，流道h被可动阀部54局部覆盖。在该情况下，通过流道h的一部分来连通第一开口部12a和第二开口部12b。

此外，在可动阀部54刚刚到达图3所示的阀开口遮蔽位置之后，流道h虽然被可动阀部54遮蔽但未被密闭。在该情况下，通过可动阀部54的周边部附近的空间来连通第一开口部12a和第二开口部12b。

另外，在通过油压产生部701的油压施力部件720回弹时，阀箱施力部70中的可动部72被伸长驱动。

由此，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的密闭操作。由此，可动阀部54从图3所示的阀开口遮蔽位置滑动至图4所示的阀关闭位置，从而关闭流道h。

接着，在油压驱动部700中的驱动部705的油压电动机705m驱动时，通过阀箱施力部70中的可动部72的退缩驱动，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的开放操作。由此，可动阀部54从图4所示的阀关闭位置滑动至图3所示的阀开口遮蔽位置。此时，流道h被可动阀部54局部覆盖，通过流道h的一部分来连通第一开口部12a和第二开口部12b。

此外，在可动阀部54刚刚从图4所示的阀关闭位置开始进行密闭解除操作(隔开操作)之后，解除流道h的密闭，通过可动阀部54的周边部附近的空间来连通第一开口部12a和第二开口部12b。同时，流道h虽然被可动阀部54遮蔽但处于未被密闭的状态。

此外，在可动阀部54从图3所示的阀开口遮蔽位置到图1所示的退避位置进行打开旋转操作的期间，流道h被可动阀部54局部覆盖。在该情况下，通过流道h的一部分来连通第一开口部12a和第二开口部12b。

需要说明的是，在可动阀部54的旋转操作过程中，阀箱施力部70维持可动部72的退缩状态，不进行可动部72的伸长驱动。

接着，对断电时的闸阀100的操作进行说明。

图5是表示本实施方式的闸阀中的常闭操作的流程图。

当本实施方式的闸阀100在断电时处于图3所示的阀开口遮蔽位置的情况下，维持该阀开口遮蔽位置状态。

在此，在闸阀100中的阀体5位于图3所示的阀开口遮蔽位置与图1所示的退避位置之间时，将该状态设为阀流通状态。

作为本实施方式的闸阀100中的断电时的操作，首先，作为图5所示的步骤s00，考虑处于阀流通状态的情况。

本实施方式的闸阀100中的断电时的操作作为图5所示的步骤s01发生停电。在该步骤s01中，停止从电源227向旋转驱动电动机220的供电。同时，在步骤s01中，停止从电源707向油压电动机705m的供电。

那么，作为图5所示的步骤s02，使无励磁操作式制动器221及无励磁操作式制动器705b运行。

由此，通过无励磁操作式制动器221的运行，作为图5所示的步骤s03a，限制旋转驱动电动机220的操作。

同时，通过无励磁操作式制动器705b的运行，作为图5所示的步骤s03b，限制油压电动机705m的操作。

由此，将阀体5的状态维持现状。即，将阀体5维持在图3所示的阀开口遮蔽位置与图1所示的退避位置之间的任一位置。

这些步骤s03a和步骤s03b为紧急操作，与步骤s02同时进行。

接着，作为图5所示的步骤s04，确认流道h内的状况。在此，关于流道h内的状况确认，确认在紧急停止的闸阀100中是否妨碍流道h的关闭(闭阀操作)。

具体而言，确认在使阀体5以钟摆运动从退避位置移动至阀开口遮蔽位置的旋转操作范围(旋转操作区域)内是否存在妨碍阀体5的操作的障碍物(确认有无障碍物)。

或者，在通过将可动阀部54按压到阀箱10的内表面而关闭流道h(闭阀操作)的情况下，确认在可动阀部54与阀箱10的内表面之间是否存在妨碍可动阀部54的操作的障碍物。

此外，在关闭流道h时，确认有无在阀体5的两侧即流道h上的上游和下游发生的障碍。

在本实施方式中，可由操作人员来进行该步骤s04中的流道h内状况的确认。

接着，作为图5所示的步骤s05，使制动操作解除部225f运行。

那么，作为图5所示的步骤s06，制动操作解除部225f解除无励磁操作式制动器221的操作。

由此，能够进行旋转驱动电动机220的旋转。

同时，通过制动操作解除部225f的运行，作为图5所示的步骤s07，断电施力装置230运行。

由此，断电施力装置230释放在正常通电时卷紧的发条弹簧。

通过发条弹簧的作用力，在断电时断电施力装置230也可以使旋转轴20旋转，以使阀体5处于阀关闭位置。

由此，作为图5所示的步骤s08，阀体5以钟摆运动移动至阀开口遮蔽位置。

在阀体5位于阀开口遮蔽位置之后，作为图5所示的步骤s10，使制动操作解除部705f运行。那么，作为图5所示的步骤s11，制动操作解除部705f解除无励磁操作式制动器705b的操作。

由此，能够进行油压电动机705m的旋转。

那么，作为图5所示的步骤s12，油压驱动部700运行。具体而言，作为步骤s13，通过油压产生部701的油压施力部件720的作用力，工作油从油压产生部701流向阀箱施力部70。由此，可动部72朝向与油压电动机705m的操作方向相反的方向伸长。

那么，作为图5所示的步骤s14，通过可动部72，向阀箱10的内表面按压可动阀部54，从而关闭流道h(闭阀操作)。

综上，本实施方式的闸阀100完成来自电源707、227的供电消失等紧急时的回弹操作。

在本实施方式中，独立进行步骤s06中的制动操作解除部225f的无励磁操作式制动器221的操作解除和步骤s11中的制动操作解除部705f的无励磁操作式制动器705b的操作解除。

此外，操作人员还能够手动进行这些步骤s11和步骤s06。

即，能够手动操作制动操作解除部225f的无励磁操作式制动器221的操作解除和制动操作解除部705f的无励磁操作式制动器705b的操作解除。

在此，还可以在步骤s10中的制动操作解除部705f的运行之前进行步骤s04中的流道h内状况的确认。

本实施方式的闸阀100可在解除旋转驱动电动机220的操作限制之后解除油压电动机705m的操作限制。由此，在从步骤s01中的供电消失起规定时间内，维持阀体5的位置状态。然后，可在满足规定条件之后进行阀闭操作。

而且，通过作为步骤s04确认流道h内的状况，能够防止产生紧急时进一步的不良情况。

下面，基于附图对本发明的第二实施方式的闸阀进行说明。

图6是用于说明本实施方式中的油闸阀的旋转轴驱动部的旋转轴方向的剖视图。

本实施方式与上述第一实施方式的不同点在于旋转轴驱动部、油压产生部及阀箱施力部，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

本实施方式的旋转轴驱动部200为具有与上述第一实施方式的旋转轴驱动部200相同的功能的结构。

用于使旋转轴20旋转的旋转轴驱动部200为电动致动器。

如图6所示，旋转轴驱动部200具有连结到旋转轴20的行星齿轮离合器210、连接到行星齿轮离合器210的作为驱动源的电动机220、连接到行星齿轮离合器210的断电施力装置230、旋转切换装置240及复位装置。

旋转轴驱动部200在断电时(驱动电力的供给被阻断时)使中立阀体(阀体)5处于阀关闭位置。

旋转轴驱动部200为能够依次进行旋转轴20的旋转操作和阀箱施力部70的关闭操作的结构。

断电施力装置230为具备具有作用力的发条弹簧231的弹簧圈式。

断电施力装置230为在断电时释放在正常通电时卷紧的发条弹簧231的结构。

此时，断电施力装置230利用发条弹簧231的作用力使旋转轴20旋转，从而使得中立阀体5处于阀关闭位置。

旋转切换装置240为在通电时和断电时能够切换用于驱动旋转轴20旋转的驱动源的连接状态的结构。

具体而言，在正常通电时(驱动电力得到供给时)，利用旋转驱动电动机220来驱动旋转轴20旋转。

另外，在非正常的断电时(驱动电力供给被阻断时)，利用断电施力装置230来驱动旋转轴20旋转。

复位装置具有如下的功能：即，在从断电状态成为通电恢复状态的断电恢复时，使断电时释放了作用力的断电施力装置230处于储存有力矩的复位状态。

需要说明的是，这些断电施力装置230、旋转切换装置240和复位装置也可以具有彼此通用的结构。

具体而言，旋转轴驱动部200具有行星齿轮离合器(行星齿轮式离合器)210。

行星齿轮离合器210为具有驱动齿轮211、太阳齿轮212、多个行星齿轮213、内齿轮214、凸缘部215和收纳这些的壳体201的结构。

驱动齿轮211通过旋转驱动电动机220的驱动来旋转。

驱动齿轮211旋转自如地安装在旋转轴20的外周上。

太阳齿轮212与驱动齿轮211一体形成。太阳齿轮212旋转自如地安装在旋转轴20的外周上。

行星齿轮213相对于太阳齿轮212位于旋转轴20的径向外侧。

在旋转轴20的圆周方向上设置有多个行星齿轮213。

多个行星齿轮213均被配置为与太阳齿轮212啮合。

内齿轮214旋转自如地安装在旋转轴20的外周上。

内齿轮214具有朝向旋转轴20的径向内侧的内周齿214a。

内齿轮214通过内周齿214a与各行星齿轮213啮合。

内齿轮214的内周齿214a相对于各行星齿轮213位于旋转轴20的径向外侧。

凸缘部215被连接为朝向旋转轴20的外周方向伸出。

凸缘部215与旋转轴20一体旋转。

在凸缘部215上，旋转自如地安装有贯通各行星齿轮213的支撑轴213c的一端。

旋转轴20为行星齿轮离合器210的输出轴。

利用旋转轴20所贯通的套筒211a来连结太阳齿轮212和驱动齿轮211。

在内齿轮214的外周上设置有外周齿214b。

内齿轮214通过外周齿214b与内中继齿轮233啮合连结。

内中继齿轮233旋转自如地安装在发条轴231c的外周上。

发条轴231c配置在与旋转轴20平行的位置上。

内中继齿轮233与和发条轴231c同轴的外中继齿轮234呈一体。

外中继齿轮234旋转自如地安装在发条轴231c的外周上。

在外中继齿轮234上啮合有小中继齿轮243。

小中继齿轮243旋转自如地安装在制动轴241c的外周上。

制动轴241c配置在与旋转轴20及发条轴231c平行的位置上。

小中继齿轮243与和制动轴241c同轴的大中继齿轮244呈一体。

大中继齿轮244与发条齿轮235啮合。

小发条齿轮235与和发条轴231c同轴的大发条齿轮236呈一体。

小发条齿轮235和大发条齿轮236与发条轴231c一体旋转。

在大发条齿轮236上啮合有制动齿轮245。

制动齿轮245与制动轴241c一体旋转。

在发条轴231c上连接有发条弹簧231。

发条轴231c能够通过释放了作用力的发条弹簧231来驱动。

在发条轴231c上设置有卷绕停止部231d，该卷绕停止部231d在卷绕发条弹簧231时，在规定的状态下停止卷绕。

在发条轴231c上设置有传感器250，该传感器250用于检测是否充分卷紧发条弹簧231。

传感器250被连接为能够向励磁操作式制动器241输出检测信号。

在制动轴241c上连接有作为旋转切换装置240的励磁操作式制动器241，该励磁操作式制动器241在断电时释放卷紧的发条弹簧231。

发条弹簧231为转矩储存单元。

发条弹簧231在释放作用力时，通过中继齿轮部使旋转轴20旋转。由此，旋转轴驱动部200被构造为使中立阀体5处于阀关闭位置。

励磁操作式制动器241在通电时对发条弹簧231发挥制动功能。由此，在通电时，停止发条轴231c的旋转。

励磁操作式制动器241在断电时对发条弹簧231解除制动功能并释放发条弹簧231的作用力。由此，在断电时，发条轴231c旋转自如。

在旋转驱动电动机220上连接有无励磁操作式制动器221。

无励磁操作式制动器221在断电时发挥制动功能来停止旋转驱动电动机220的旋转。

无励磁操作式制动器221在通电时解除制动功能以使旋转驱动电动机220能够进行旋转驱动。无励磁操作式制动器221与制动操作解除部225f连接。

需要说明的是，在旋转驱动电动机220中，除上述结构以外，也可以附带有调整转矩及转数的齿轮单元及控制用电动机单元。

另外，在旋转轴20上设置有限制转动位置的挡块21。

挡块21以旋转轴20能够在阀关闭位置与阀开放位置之间转动的方式限制。

在挡块21上连接有切换阀704，该切换阀704用于检测中立阀体5处于阀关闭位置。当该切换阀704接通时，如后述，在固定部71中由连接的油压驱动部700供给的油压减少，从而能够向使阀箱施力部70的可动部72伸长的关闭方向驱动该可动部72。

对于旋转轴驱动部200来说，在正常通电时(供给驱动电力的状态)，励磁操作式制动器241发挥制动功能来维持其状态。

此外，发条弹簧231维持卷紧状态。

同时，在正常通电时，无励磁操作式制动器221不发挥制动功能。因此，旋转驱动电动机220的驱动力经由行星齿轮离合器210能够使旋转轴20转动。

具体而言，在旋转轴驱动部200中，励磁操作式制动器241维持制动轴241c的旋转停止的状态。

在该状态下，维持与制动轴241c一体的制动齿轮245的旋转停止的状态。

因此，与制动齿轮245啮合的大发条齿轮236及与大发条齿轮236和小发条齿轮235一体的发条轴231c均维持停止旋转状态。

同时，与小发条齿轮235啮合的大中继齿轮244、与大中继齿轮244一体的小中继齿轮243、与小中继齿轮243啮合的外中继齿轮234及与外中继齿轮234一体的内中继齿轮233均维持停止旋转状态。

另外，通过外周齿214b与内中继齿轮233啮合的内齿轮214同样维持停止旋转状态。

如果在该状态下驱动旋转驱动电动机220，则在行星齿轮离合器210中，驱动齿轮211被旋转驱动。

那么，与驱动齿轮211一体的太阳齿轮212旋转。

另外，与太阳齿轮212啮合的行星齿轮213旋转。

此时，行星齿轮213绕支撑轴213c旋转。

在行星齿轮213旋转时，内齿轮214停止旋转。此时，由于行星齿轮213通过内周齿214a与内齿轮214啮合，因此行星齿轮213沿内齿轮214的圆周方向旋转移动。

追随沿该内齿轮214的圆周方向移动的行星齿轮213，凸缘部215旋转。

由此，与凸缘部215一体的旋转轴20转动。

另外，在断电时(驱动电力的供给被阻断时)，在制动操作解除部225f运行的状态下，励磁操作式制动器241维持制动轴241的旋转停止的状态。

在该状态下，维持与制动轴241c一体的制动齿轮245的旋转停止的状态。

因此，与制动齿轮245啮合的大发条齿轮236及与大发条齿轮236和小发条齿轮235一体的发条轴231c均维持停止旋转状态。

在断电时(驱动电力的供给被阻断时)，在解除制动操作解除部225f的运行的状态下，在旋转轴驱动部200中，无励磁操作式制动器221发挥制动功能。由此，处于未驱动旋转驱动电动机220的状态。

由此，驱动齿轮211处于停止旋转状态。同时，与驱动齿轮211一体的太阳齿轮212处于停止旋转状态。

另外，在断电时(驱动电力的供给被阻断时)，在解除制动操作解除部225f的运行的状态下，励磁操作式制动器241不发挥制动功能。

由此，制动轴241c处于可旋转状态。

那么，与制动轴241c一体的制动齿轮245处于可旋转状态。

因此，与制动齿轮245啮合的大发条齿轮236处于可旋转状态。另外，与大发条齿轮236一体的小发条齿轮235及发条轴231c处于可旋转状态。

那么，卷紧的发条弹簧231的作用力被释放，发条轴231c旋转。

伴随发条轴231c的旋转，与发条轴231c一体的小发条齿轮235旋转。

伴随小发条齿轮235的旋转，与小发条齿轮235啮合的大中继齿轮244和与大中继齿轮244一体的小中继齿轮243均旋转。

此外，与小中继齿轮243啮合的外中继齿轮234和与外中继齿轮234一体的内中继齿轮233均旋转。

由此，通过外周齿214b与内中继齿轮233啮合的内齿轮214旋转。

随着内齿轮214的旋转，通过内周齿214a与内齿轮214啮合的行星齿轮213绕支撑轴213c旋转。

此时，太阳齿轮212停止旋转。因此，与太阳齿轮212啮合的行星齿轮213沿太阳齿轮212的圆周方向移动。

追随沿该太阳齿轮212的圆周方向移动的行星齿轮213，凸缘部215旋转。

由此，与凸缘部215一体的旋转轴20转动。

如此，在断电时，通过在旋转轴驱动部200中，制动操作解除部225f运行的状态下，释放卷紧的发条弹簧231，从而旋转轴20转动至阀关闭位置。

追随旋转轴20的转动，与旋转轴20一体的挡块21转动至阀关闭位置。

在旋转轴20及挡块21处于阀关闭位置的情况下，挡块21与后述的切换阀704抵接。那么，后述的切换阀704接通，阀箱施力部70的可动部72沿伸长的关闭方向被驱动而处于阀关闭状态。

在从断电状态复位时处于可通电状态。

因此，无励磁操作式制动器221处于不发挥制动功能的状态。

因此，旋转驱动电动机220的驱动力能够经由行星齿轮离合器210使旋转轴20转动。

在从断电状态复位到正常通电状态的断电恢复时，在旋转轴驱动部200中，首先在制动操作解除部225f运行的状态下，励磁操作式制动器214维持不发挥制动功能的状态。

由此，制动轴241c维持可旋转状态。

那么，与制动轴241c一体的制动齿轮245维持可旋转状态。

因此，与制动齿轮245啮合的大发条齿轮236处于可旋转状态。

另外，与大发条齿轮236一体的小发条齿轮235及发条轴231c处于可旋转状态。

与发条轴231c一体的小发条齿轮235处于可旋转状态。

与小发条齿轮235啮合的大中继齿轮244及与大中继齿轮244一体的小中继齿轮243均处于可旋转状态。

此外，与小中继齿轮243啮合的外中继齿轮234及与外中继齿轮234一体的内中继齿轮233均处于可旋转状态。

通过外周齿214b与内中继齿轮233啮合的内齿轮214处于可旋转状态。

如果在该状态下驱动旋转驱动电动机220，则在行星齿轮离合器210中，驱动齿轮211被旋转驱动。

那么，与驱动齿轮211一体的太阳齿轮212旋转。

另外，与太阳齿轮212啮合的行星齿轮213旋转。

此时，行星齿轮213绕支撑轴213c旋转。

在该状态下，由于阀体5的重量，凸缘部215及旋转轴20不会转动。因此，利用驱动齿轮211的旋转，通过太阳齿轮212及行星齿轮213，内齿轮214转动。

那么，通过外周齿214b与内齿轮214啮合的内中继齿轮233旋转。

伴随内中继齿轮233的旋转，与内中继齿轮233一体的外中继齿轮234旋转。

此外，与外中继齿轮234啮合的小中继齿轮243、与小中继齿轮243一体的大中继齿轮244及与大中继齿轮244啮合的小发条齿轮235均旋转。

伴随小发条齿轮235的旋转，与小发条齿轮235一体的发条轴231c旋转。

通过发条轴231c的旋转，与该发条轴231c连结的发条弹簧231卷紧。

同时，伴随小发条齿轮235的旋转，与小发条齿轮235一体的大发条齿轮236旋转。伴随大发条齿轮236的旋转，制动轴241c旋转。

在通过充分卷紧发条弹簧231而足以使中立阀体5在断电时处于阀关闭位置的情况下，由传感器250检测该状态并使励磁操作式制动器241发挥制动功能。

通过励磁操作式制动器241的制动功能，来停止制动轴241c的旋转。

由此，与制动轴241c一体的制动齿轮245、与制动齿轮245啮合的大发条齿轮236及与大发条齿轮236一体的发条轴231c均处于停止旋转状态。

由此，发条弹簧231维持充分卷紧状态，并且处于对断电发生的待机状态。

此外，与大发条齿轮236一体的小发条齿轮235处于停止旋转状态。

由此，与小发条齿轮235啮合的大中继齿轮244、与大中继齿轮244一体的小中继齿轮243、与小中继齿轮243啮合的外中继齿轮234及与外中继齿轮234一体的内中继齿轮233均处于停止旋转状态。

另外，通过外周齿214b与内中继齿轮233啮合的内齿轮214同样处于停止旋转状态。

如果在该状态下驱动旋转驱动电动机220，则旋转驱动电动机220的驱动力传递到旋转轴20，并能使中立阀体5转动。

在该通电开始时(断电恢复时)，能够不让励磁操作式制动器241发挥功能，而是通过旋转驱动电动机220的驱动来进行卷紧发条弹簧231的操作的结构为复位装置。

图7是表示本实施方式的闸阀的油压驱动部中的加压状态的油压产生部的示意性说明图。

图8是表示本实施方式的闸阀的油压驱动部减压状態的油压产生部的示意性说明图。

本实施方式的油压驱动部700为与上述第一实施方式的油压驱动部700等同的结构。

如图7～图8所示，油压产生部701具备油压缸体710、油压施力部件720、缸体驱动部730和壳体750。

油压缸体710用于加压作为非压缩性流体的压力油并供给到阀箱施力部70。油压施力部件720对油压缸体710施力并使之能够进行回弹操作。

缸体驱动部730能够抵抗油压施力部件720来驱动油压缸体710。壳体750用于收纳这些油压缸体710、油压施力部件720及缸体驱动部730。

油压缸体710具有有底筒状的缸体主体711和在缸体主体711的内部能够沿轴线方向相对移动的活塞712。活塞712具有沿其轴线贯通内部的油压流道713，油压流道713与油压管702连接。油压流道713能够对油压管702流入或流出作为非压缩性流体的压力油(驱动流体)。

与油压管702连接的活塞712的油压流道713贯通壳体750。活塞712的端部712a被o型圈及密封材密封。活塞712的端部712a安装并固定在壳体750上。

活塞712的与端部712a相反位置的端部712b以同轴状态位于缸体主体711的内部。

缸体主体711的端部711a开口。在缸体主体711的端部711a的内部插入有活塞712的端部712b。

缸体主体711相对于活塞712能够沿轴线方向相对移动。缸体主体711相对于壳体750能够沿轴线方向相对移动。

缸体主体711的端部711b被堵塞。由缸体主体711的靠近端部711b的内表面及活塞712的端部712b的端面形成油压空间714。在油压空间714中填充有作为非压缩性流体的压力油(驱动流体)。

在缸体主体711相对于活塞712沿轴线方向相对移动时，油压空间714的容积增减。伴随该油压空间714的容积的增减，填充到油压空间714中的压力油经由油压流道713流入或流出油压管702。

在缸体主体711的端部711a，凸缘部711c设置于外周位置上。

凸缘部711c以从端部711a向径向外侧伸出的方式环设。

在凸缘部711c的朝向端部711b的表面上抵接有作为油压施力部件720的内弹簧721的端部721a及外弹簧722的端部722a。

在凸缘部711c的朝向端部711b的表面上，以靠近缸体主体711的外周面的方式环设有圆周槽711d。

在圆周槽711d中，抵接有作为油压施力部件720的内弹簧721的端部721a。在作为圆周槽711d的外周位置的凸缘部711c的朝向端部711b的表面上抵接有外弹簧722的端部722a。

油压施力部件720具有内弹簧721及外弹簧722。内弹簧721及外弹簧722为盘簧。内弹簧721及外弹簧722与缸体主体711及活塞712配置为同轴状。内弹簧721具有比缸体主体711的外周面的直径尺寸稍大的内径尺寸。

外弹簧722具有比内弹簧721的外径尺寸稍大的内径尺寸。外弹簧722的线径大于内弹簧721的线径。外弹簧722具有比内弹簧721更大的作用力。

内弹簧721及外弹簧722能够对缸体主体711传递朝向伸缩方向的作用力。内弹簧721及外弹簧722均以朝向活塞712的端部712a按压缸体主体711的凸缘部711c的方式施力。

内弹簧721的端部721b及外弹簧722的端部722b与壳体750抵接。由此，油压施力部件720相对于壳体750对缸体主体711施力。

需要说明的是，油压施力部件720只要能够对缸体主体711施力，则不限定油压施力部件720的结构。

在缸体主体711的内周面中靠近端部711a的位置上设置有衬套711e及y型垫711f、711g。缸体主体711的内周面和活塞712的外周面能够滑动地密闭。在缸体主体711的端部711b，以同轴状连接有缸体驱动部730的驱动轴731的端部731a。

缸体驱动部730具有：驱动部731，用于使缸体主体711相对于活塞712沿轴线方向相对移动；和驱动传递部，通过电动机等的驱动部705对驱动轴731进行驱动。

驱动轴731以与缸体主体711及活塞712同轴状态配置在壳体750内。驱动轴731能够沿轴向移动。驱动轴731相对于活塞712及壳体750能够沿轴线方向移动。

在驱动轴731的外周面的靠近端部731a的位置上形成有滚珠丝杠731c。滚珠丝杠731c在驱动轴731的轴向上的长度被设定为当缸体主体711沿轴向移动时，后述的内侧螺纹面732c相对于滚珠丝杠731c的所有范围(整个区域)能够维持螺纹结合状态。

在驱动轴731的径向外侧，螺纹驱动齿轮732以同轴状配置在滚珠丝杠731c的外周位置上。驱动轴731通过螺纹驱动齿轮732支撑到壳体750。

在驱动轴731的与端部731a相反位置的端部731b上沿径向突出设置有后述的止动件731h。止动件731h位于设置在壳体750上的滑槽757的内部，限制驱动轴731的移动方向使得驱动轴731能够轴向移动而不旋转。

螺纹驱动齿轮732呈筒状。螺纹驱动齿轮732能够旋转地支撑到壳体750。在螺纹驱动齿轮732的外周上设置有滚珠轴承732f、732g。滚珠轴承732f、732g以相对于壳体750能够与驱动轴731同轴旋转的方式支撑螺纹驱动齿轮732。

需要说明的是，螺纹驱动齿轮732不会相对于壳体750沿轴向移动。在螺纹驱动齿轮732的内周上形成有内侧螺纹面732c。内侧螺纹面732c与驱动轴731的滚珠丝杠731c螺纹结合。

在螺纹驱动齿轮732旋转的情况下，通过与内侧螺纹面732c螺纹结合的滚珠丝杠731c对驱动轴731施加旋转力。驱动轴731的旋转受到止动件731h及滑槽757的限制。因此，驱动轴731沿被滑槽757限制的方向即驱动轴731的轴向移动。

在螺纹驱动齿轮732的外周上形成有外侧齿轮732d。外侧齿轮732d在螺纹驱动齿轮732的轴向上形成于夹在滚珠轴承732f及滚珠轴承732g之间的位置上。在螺纹驱动齿轮732中，外侧齿轮732d位于径向最外侧。

需要说明的是，在螺纹驱动齿轮732上可一体连接有形成有内侧螺纹面732c的内螺纹驱动齿轮732a和形成有外侧齿轮732d的外螺纹驱动齿轮732b。

外侧齿轮732d与驱动齿轮733d啮合。驱动齿轮733d具有与驱动轴731的轴线平行的旋转轴线。驱动齿轮733d旋转自如地支撑在与驱动轴731的轴线平行的旋转轴734上。旋转轴734在作为与驱动轴731的径向外侧相隔的位置上支撑到壳体750。驱动齿轮733d与同轴的驱动齿轮733e一体形成。驱动齿轮733e直径尺寸大于驱动齿轮733d的直径尺寸。驱动齿轮733e与驱动齿轮733d一体旋转。

驱动齿轮733e与驱动齿轮735啮合。驱动齿轮735具有与驱动轴731的轴线平行的旋转轴线。驱动齿轮735旋转自如地支撑在与驱动轴731的轴线平行的旋转轴736上。旋转轴736在驱动轴731的径向外侧位置的比旋转轴734进一步远离的位置上支撑到壳体750。

驱动齿轮735与驱动齿轮737啮合。驱动齿轮737具有与驱动轴731的轴线平行的旋转轴线。驱动齿轮737固定在与驱动轴731的轴线平行的电动机等的驱动部705的旋转驱动轴705a上。旋转驱动轴705a配置在驱动轴731的径向外侧位置的比旋转轴736进一步远离的位置上。旋转驱动轴705a以贯通状态能够旋转地安装在壳体750上。

螺纹驱动齿轮732、滚珠轴承732f、732g、内侧螺纹面732c、外侧齿轮732d、驱动齿轮733d、驱动齿轮733e、旋转轴734、驱动齿轮735、旋转轴736及驱动齿轮737构造驱动传递部(油压产生部701的驱动系统)。

壳体750由壳体筒751、壳体盖752、后壳体753、环754和盖部758形成。壳体筒751呈筒状。壳体蓋752堵塞壳体筒751的一端。

后壳体753堵塞壳体筒751的另一端。环754设置在壳体筒751与后壳体753之间。盖部758堵塞后壳体753的另一端。

壳体筒751具有与缸体主体711、活塞712及驱动轴731同轴状延伸的内部形状。壳体筒751的内部形成收纳空间755。

在收纳空间755的内部收纳有缸体主体711、活塞712、作为油压施力部件720的内弹簧721及外弹簧722和驱动轴731的端部731a。收纳空间755在靠近活塞712的端部位置上开口，由壳体盖752堵塞该开口。

在壳体盖752上连接固定有活塞712。活塞712的端部712a贯通壳体盖752。收纳空间755在靠近驱动轴731的端部位置上开口，由后壳体753堵塞该开口。驱动轴731贯通后壳体753。在收纳空间755的靠近后壳体753的位置上设置有环754。

环754以与驱动轴731同轴的方式配置在驱动轴731的周围。环754的内周与驱动轴731的外周相隔。环754具有与凸缘部711c的内周即缸体主体711的外周面的直径尺寸相等的内径。另外，环754具有与凸缘部711c的外径尺寸相等的外径。

在环754的与壳体盖752相对的表面上，抵接有作为油压施力部件720的内弹簧721的端部721b及外弹簧722的端部722b。在环754的与壳体盖752相对的表面上，以与圆周槽711d对应的方式环设有圆周槽754d。在圆周槽754d上抵接有作为油压施力部件720的内弹簧721的端部721b。环754的作为圆周槽754的外周位置且朝向壳体盖752的表面与外弹簧722的端部722b抵接。

在壳体筒751与后壳体753之间设置有比收纳空间755朝向驱动轴731的径向外侧更延伸的驱动系统支撑部751k、753k。驱动系统支撑部751k、753k以对壳体筒751及后壳体753形成圆周方向的一部分的方式形成为凸缘状。

驱动系统支撑部751k和驱动系统支撑部753k彼此接触。在驱动系统支撑部751k与驱动系统支撑部753k之间，夹持有螺纹驱动齿轮732、滚珠轴承732f、732g、内侧螺纹面732c、外侧齿轮732d、驱动齿轮733d、驱动齿轮733e、旋转轴734、驱动齿轮735、旋转轴736及驱动齿轮737。

在驱动系统支撑部751k和驱动系统支撑部753k所相对的表面上，形成有与螺纹驱动齿轮732、滚珠轴承732f、732g、外侧齿轮732d、驱动齿轮733d、驱动齿轮733e、旋转轴734、驱动齿轮735、旋转轴736及驱动齿轮737对应的凹凸部。

驱动系统支撑部751k和驱动系统支撑部753k在彼此相对的表面之间支撑螺纹驱动齿轮732、滚珠轴承732f、732g、驱动齿轮733d、驱动齿轮733e、旋转轴734、驱动齿轮735、旋转轴736及驱动齿轮737。

另外，在驱动系统支撑部751k中贯通有旋转驱动轴705a。在驱动系统支撑部751k上安装有具有油压电动机705m等的驱动部705。

在壳体筒751与螺纹驱动齿轮732之间设置有滚珠轴承732f。滚珠轴承732f将螺纹驱动齿轮732相对于壳体筒751能够旋转地支撑。在后壳体753与螺纹驱动齿轮732之间设置有滚珠轴承732g。滚珠轴承732g将螺纹驱动齿轮732相对于后壳体753能够旋转地支撑。

在后壳体753中形成有后空间756，该后空间756在驱动轴731沿轴向移动时，成为驱动轴731的端部731b的躲避槽。在作为后空间756与收纳空间755的边界的位置上配置有螺纹驱动齿轮732。即，在作为后空间756与收纳空间755的边界的位置上，以能够沿轴向移动的方式配置有驱动轴731。

在后空间756上以扩径的方式形成有滑槽757。滑槽757位于驱动轴731的径向外侧。滑槽757通过使止动件731h在滑槽757内部滑动，能够限制驱动轴731的旋转，并且实现驱动轴731的轴向移动。后空间756的端部由盖部758堵塞。

在后空间756的靠近盖部758的位置上，设置有能够检测驱动轴731的靠近的检测开关760(检测机构)。检测开关760与控制部706连接。检测开关760也可以位于滑槽757。

在后空间756的靠近螺纹驱动齿轮732的位置上设置有检测开关761(检测机构)，该检测开关761能够检测驱动轴731靠近活塞712的情况。检测开关761与控制部706连接。检测开关761也可以位于滑槽757。

检测开关760和检测开关761检测驱动轴731的轴向位置。检测开关760和检测开关761可以是接触式或非接触磁性式。

例如，检测开关760也可以是在驱动轴731的一部分抵接时能够检测该抵接的限位开关或能够检测设置于驱动轴731的一部分上的磁性元件的磁性开关。

检测开关760在驱动轴731从收纳空间755朝向后空间756移动的情况下，检测驱动轴731沿轴向到达由检测开关760规定的位置的情况。另外，检测开关761在驱动轴731从后空间756朝向收纳空间755移动的情况下，检测驱动轴731沿轴向到达由检测开关761规定的位置的情况。

在此，在检测开关760将驱动轴731到达轴向上的规定位置的信号输出给控制部706的情况下，接收信号的控制部706输出停止驱动部705的驱动的信号。由此，驱动部705停止驱动。因此，能够通过检测开关760的设置位置来限制驱动轴731的移动位置。

在此，关于驱动部705的驱动停止，也可以通过停止电源707的供电来停止油压电动机705m的驱动。

另外，关于驱动部705的驱动停止，也可以通过无励磁操作式制动器705b来停止油压电动机705m的旋转驱动轴705a的旋转。

或者，在检测开关761将驱动轴731到达轴向上的规定位置的信号输出给控制部706的情况下，接收信号的控制部706输出开始驱动部705的驱动的信号。由此，开始驱动部705的驱动。因此，能够通过检测开关761的设置位置来限制驱动轴731的移动位置。

在此，关于驱动部705的驱动开始，也可以通过开始电源707的供电来开始驱动油压电动机705m。

另外，关于驱动部705的驱动开始，也可以解除通过无励磁操作式制动器705b所进行的油压电动机705m的旋转驱动轴705a的旋转停止。

如此，油压产生部701能够通过控制部706的信号来切换驱动部705的驱动状态。

若控制部706输出驱动信号，驱动部705被驱动。通过驱动部705的驱动，旋转驱动轴705a旋转。通过旋转驱动轴705a的旋转，安装在旋转驱动轴705a上的驱动齿轮737旋转。驱动齿轮737的旋转被传递到与驱动齿轮737啮合的驱动齿轮735。驱动齿轮735的旋转被传递到与驱动齿轮735啮合的驱动齿轮733e。

驱动齿轮733e的旋转被传递到与驱动齿轮733e一体形成的驱动齿轮733d。驱动齿轮733d的旋转被传递到与驱动齿轮733d啮合的外侧齿轮732d，从而螺纹驱动齿轮732旋转。外侧齿轮732d的旋转被传递到与外侧齿轮732d一体形成的螺纹驱动齿轮732的内侧螺纹面732c。

螺纹驱动齿轮732的内侧螺纹面732c的旋转被传递到与该内侧螺纹面732c啮合的驱动轴731的滚珠丝杠731c，从而驱动轴731旋转。螺纹驱动齿轮732由滚珠轴承732f、732g支撑。因此，即便螺纹驱动齿轮732旋转，螺纹驱动齿轮732也不会沿轴向移动。

驱动轴731由内侧螺纹面732c支撑，并且止动件731h位于滑槽757的内部，从而限制驱动轴731的移动方向。因此，驱动轴731在旋转的情况下沿轴向移动。如此，驱动部705的旋转驱动力通过驱动传递部被传递到驱动轴731，驱动轴731沿轴向移动。

若驱动轴731沿轴向移动，则与驱动轴731一体连接的缸体主体711也同样沿轴向移动。此时，活塞712因固定在壳体盖752上而不会移动。由此，缸体主体711和活塞712沿轴线方向相对移动。

在此，由于缸体主体711和活塞712相对移动，因此缸体主体711内部的油压空间714的容积发生变化。根据油压空间714的容积变化，作为填充到油压空间714中的非压缩性流体的压力油(驱动流体)流入或流出油压流道713。

作为与凸缘部711c抵接的油压施力部件720的内弹簧721及外弹簧722对缸体主体711赋予作用力。

在本实施方式的常闭衬套即驱动部705中，当无励磁操作式制动器705b不运行，且油压电动机705m未驱动时，能够使可动部72伸长。因此，在油压缸体710中，来自油压施力部件720的作用力的方向为内弹簧及外弹簧722所伸长的方向。即，从油压施力部件720向缸体主体711赋予的作用力的方向为缸体主体711远离螺纹驱动齿轮732的方向。

因此，以缸体主体711中的油压空间714的容积减少的方式赋予油压施力部件720的作用力。

另外，在本实施方式的常闭衬套即驱动部705中，当无励磁操作式制动器705b不运行，且油压电动机705m未驱动时，能够使可动部72退缩。因此，在油压缸体710中，通过驱动部705的驱动，驱动轴731所移动的方向为与油压施力部件720的作用力相反的方向。即，通过驱动部705的驱动，驱动轴731沿远离活塞712的方向移动。

因此，通过驱动部705的驱动，驱动轴731以缸体主体711中的油压空间714的容积增大的方式移动。

在驱动部705中无励磁操作式制动器705b运行或油压电动机705m停止驱动的情况下，如图7所示，油压产生部701通过油压施力部件720的作用力来减少油压空间714的容积。由此，油压空间714的容积被加压。由此，作为非压缩性流体的压力油(驱动流体)从油压空间714经由油压流道713流入到油压管702。此时，在阀箱施力部70中油压发挥作用，可动部72的前端部72a伸长。

另外，在驱动部705驱动的情况下，如图8所示，油压产生部701通过驱动部705的驱动力来增加油压空间714的容积。由此，油压空间714的容积被减压。作为非压缩性流体的压力油(驱动流体)经由油压流道713从油压管702流入到油压空间714。此时，在阀箱施力部70中油压产生作用，可动部72的前端部72a退缩。

另外，在油压产生部701中因某种原因而缸体主体711以靠近壳体盖752的方式超限运动的情况下，也通过凸缘部711c与壳体盖752抵接而停止缸体主体711的移动。由此，将油压空间714的减少限制在规定范围内。因此，油压产生部701不会使过剩的压力油(驱动流体)流入阀箱施力部70。

图9是用于说明本实施方式的闸阀中的阀箱施力部的轴向剖视图。图10是用于说明本实施方式的油压驱动系统及闸阀中的阀箱施力部的与图9正交的轴向剖视图。图10是表示阀箱施力部中的伸长状态的轴向剖视图。

如图9～图10所示，本实施方式的阀箱施力部70具有导向杆771、缸体部772、伸缩杆72、凸缘部773、施力部件73和壳体774。

如图9～图10所示，阀箱施力部70为直径比该壳体774细的伸缩杆72能够从大致圆柱状的壳体774的一端伸出及退缩的结构。阀箱施力部70经由油压管702与油压产生部701连接。

在使伸缩杆72进行伸缩操作时，油压产生部701能够将作为正压或负压的油压供给到阀箱施力部70，并且在结束操作时，能够维持油压状态。另外，能够适当控制伸缩杆72与对象物的抵接状态。

如图9～图10所示，导向杆771呈大致圆柱状，并且沿轴向具有贯通孔771c，该贯通孔771c能够从油压驱动部700朝向一端面771a供给工作油压。

导向杆771从壳体774的盖部774b朝向壳体774的内部竖立设置。

导向杆771也可以与盖部774b呈一体。在本实施方式中，在导向杆771的向设置于盖部774b的凹部774g的中心位置突出的凸部774h上螺纹结合有管状的外导向杆771g。由此，进行外导向杆711g对盖部774b的定心。贯通孔771c在盖部774b、凸部774h及外导向杆771g的内部连续形成。

缸体部772为另一端开口的有底圆筒状。缸体部772与导向杆771呈同轴状。缸体部772被配置为能够滑动地覆盖导向杆771的一端面771a。导向杆771的一端面771a和缸体部772的内表面在其内部形成驱动空间777。

在驱动空间777中连通有贯通孔771c。如图9所示，贯通孔771c与油压管702连接。驱动空间777通过油压管702与油压产生部701连接。

工作油从油压产生部701经由油压管702供给到驱动空间777，从而加压驱动空间777。或者，工作油从驱动空间777经由油压管702返回到油压产生部701，从而减压驱动空间777。

在缸体部772的一端部772a的作为图9中的上表面的位置上设置有伸缩杆72。伸缩杆72呈朝向缸体772的轴向的外方延伸的圆柱状。伸缩杆72与圆筒状的缸体部772呈同轴状。伸缩杆72与圆柱状的导向杆771呈同轴状。

伸缩杆72与缸体部772呈一体，伴随缸体部772相对于导向杆771的滑动，伸缩杆72可以以沿轴向伸缩自如的方式移动。伸缩杆72的直径尺寸被设定为小于缸体部772的直径尺寸。

伸缩杆72的直径尺寸被设定为小于导向杆771的直径尺寸。伸缩杆72也可以与缸体部772呈一体。关于本实施方式的伸缩杆72，缸体部772的向轴中心位置突出的凸部772h上螺纹结合有伸缩杆72。由此，进行伸缩杆72相对于盖部774b的定心。

在缸体部772的另一端部772b的外周位置上环设有凸缘部773。

凸缘部773在缸体部772的另一端部772b向径向外侧延伸。凸缘部773具有规定厚度。

凸缘部773与缸体部772一体形成。

在凸缘部773的靠近伸缩杆72的按压面773a与施力部件73的另一端抵接。

施力部件73呈螺旋状，朝向伸缩杆72的退缩方向对凸缘部773施力。

施力部件73以与缸体部772同轴状位于缸体部772的外周。施力部件73的一端与壳体774抵接。

壳体774具有圆筒状的圆筒部774c、堵塞圆筒部774c的另一端部的盖部774b和设置于圆筒部774的一端且堵塞贯通孔774m的真空侧盖部774a。

在盖部774b的中心位置上，朝向壳体774的内部竖立设置有导向杆771。真空侧盖部774a在真空侧盖部774a的中央具有供伸缩杆72贯通的贯通孔775，真空侧盖部774a面向真空侧。圆筒部774c的另一端与设置于盖部774b的凹部774g嵌合。

在圆筒部774c、盖部774b及真空侧盖部774a的内部形成有缓冲空间776。

在缓冲空间776中收纳缸体部772和施力部件73。缸体部772在缓冲空间776中能够往复移动。缓冲空间776为如下的空间：当工作油压从驱动空间777泄漏时，在向作为真空侧的外部(腔室)ch泄漏之前进行缓冲。

在作为缓冲空间776的圆筒部774c的内表面上形成有台阶774d。圆筒部774c的内表面的靠近盖部774b的位置比靠近真空侧盖部774a的位置更扩径。

台阶774d与凸缘部773的按压面773a的外缘部分抵接。台阶774d为限制缸体部772在移动范围(移动区域)内伸长时的位置的限制部。

作为缓冲空间776的圆筒部774c的内表面与凸缘部773的外周面不相接。设置于盖部774b的凹部774g与作为缸体部772的另一端部772b的凸缘部773抵接。凹部774g为限制缸体部772在移动范围内退缩的方向的位置的限制部。

圆筒部774c和真空侧盖部774a彼此连接固定。在圆筒部774c的靠近真空侧盖部774a的位置上形成有台阶774e。在圆筒部774c的比台阶774e更靠近真空侧盖部774a的位置上形成有大气侧缓冲空间778，该大气侧缓冲空间778进一步缩径并具有与缸体部772的外形尺寸相等的内径尺寸。

台阶774e与施力部件73的一端抵接。

大气侧缓冲空间778的内周面与缸体部772的外周面(滑动面)772m能够滑动地相接。如图9所示，在大气侧缓冲空间778中，朝向圆筒部774c的径向形成有与外部连通的贯通孔778s。大气侧缓冲空间778通过贯通孔778s与大气侧连通。

贯通孔775的直径尺寸小于大气侧缓冲空间778的直径尺寸。贯通孔775的直径尺寸与伸缩杆72的外径大致相等。

壳体774和导向杆771构造固定部71。

在阀箱施力部70中设置有作为多级密封结构的密封部件，从而在油压驱动时，作为工作流体的油不会向作为真空侧的腔室ch泄漏。具体而言，在待供给油压的缸体部772内部的驱动空间777与作为伸缩杆72所伸展的真空侧且作为腔室ch的内部的外部之间，设置有四级密封部件77a1～77e。

在相对于缸体部772的内表面滑动的导向杆771外周的滑动面771a上，设置有二级密封部件77a1～77e。

在导向杆771外周的滑动面771f上，以能够从驱动空间777朝向外部密闭的方式在同一个槽中环设有o型圈(密闭部件)77a1和耐磨环(密闭部件)77a2。

在o型圈(密闭部件)77a1的径向外侧环设有耐磨环(密闭部件)77a2。

耐磨环(密闭部件)77a2与缸体部772的内表面相接，并且相对于缸体部772的内周的滑动面772f滑动。

此外，在导向杆771外周的滑动面771f的比耐磨环(密闭部件)77a2更远离驱动空间777的位置上，以与滑动面771f成为同一面的方式环设有耐磨环(密闭部件)77b。

o型圈(密闭部件)77a1、耐磨环(密闭部件)77a2及耐磨环(密闭部件)77b形成第一级密闭部件。耐磨环(密闭部件)77b为备用环。

此外，在导向杆771外周的滑动面771f上的比耐磨环(密闭部件)77b更远离驱动空间77的位置上，以与滑动面771f成为同一面的方式在同一个槽中环设有y型垫77c1(密闭部件)和密封环77c2(密闭部件)。

y型垫77c1和密封环77c2均与缸体部772的内表面相接。y型垫77c1和密封环77c2相对于缸体部772内周的滑动面772f滑动。

密封环77c2配置在比y型垫77c1更远离驱动空间777的位置上。

此外，在导向杆771外周的滑动面771f上的比密封环77c2更远离驱动空间777的位置上，以与滑动面771f成为同一面的方式环设有耐磨环(密闭部件)77d。

y型垫77c1、密封环77c2及耐磨环(密闭部件)77d形成第二级密闭部件。耐磨环(密闭部件)77d为备用环。

对于设置在壳体774的圆筒部774c中的靠近真空侧盖部774a的位置上的贯通孔774m来说，在贯通孔774m的内周面上环设有y型垫(密闭部件)77e。

y型垫(密闭部件)77e相对于缸体部772的作为靠近一端面771a的位置的外周的滑动面772m滑动。y型垫(密闭部件)77e为第三级密闭部件。

对于壳体774的真空侧盖部774a中的贯通孔775来说，在贯通孔775的内周面上环设有o型圈(密闭部件)77f。

o型圈(密闭部件)77f相对于伸缩杆72的外周面(滑动面)72m滑动。y型垫(密闭部件)77e为第四级密闭部件。

此外，除密闭部件77a1～77e以外，进一步在壳体774的凸部774h与外导向杆771g的螺纹结合位置上配置有o型圈(密闭部件)77p。

在壳体774的圆筒部774c与设置于盖部774b的凹部774g之间，配置有o型圈(密闭部件)77q。

在真空侧盖部774a中的贯通孔775的周围，配置有用于与作为真空侧的腔室ch之间的密封的o型圈(密闭部件)77r。

在本实施方式的阀箱施力部70中，作为密闭部件77a1～77r，可以选择如下材质。

耐磨环(密闭部件)77a2由氟化树脂形成。耐磨环(密闭部件)77b由hnbr(氢化丁腈橡胶)形成。密封环77c2由氟化树脂形成。耐磨环(密闭部件)77d由氟化树脂形成。y型垫(密闭部件)77e由hnbr(氢化丁腈橡胶)形成。o型圈(密闭部件)77f由hnbr(氢化丁腈橡胶)形成。o型圈(密闭部件)77p、o型圈(密闭部件)77q及o型圈(密闭部件)77r均由hnbr(氢化丁腈橡胶)形成。

另外，伸缩杆72由不锈钢形成。导向杆771由不锈钢形成。缸体部772由不锈钢形成。壳体774的圆筒部774c、盖部774b和真空侧盖部774a均由铝形成。需要说明的是，可根据阀箱施力部70的用途适当改变这些结构的材质。

另外，由不锈钢形成的导向杆771外周的滑动面771f、缸体部772内周的滑动面772f、缸体部772的作为靠近一端面771a的位置的外周的滑动面772m及伸缩杆72外周的滑动面均被实施镀铬等的表面处理。

在本实施方式的阀箱施力部70中，伸缩杆72在正常拉力即未操作的状态下退缩。在该状态下，施力部件73向伸缩杆72的退缩方向对凸缘部773施力。

接着，在油压驱动部700中，通过驱动部705的驱动从油压产生部701供给的工作油经由油压管702流入驱动空间777。那么，驱动空间777被加压，产生大于施力部件73的作用力的驱动力，从而缸体部772朝向贯通孔775移动。此时，缸体部772在缓冲空间776的内部移动。

凸缘部773的按压面773a的外缘部分与台阶774d抵接，从而结束缸体部772的移动。由此，如图10所示，伸缩管72伸长，伸缩杆72朝向作为真空侧的腔室ch前进(突出)。伸长的伸缩杆72按压对象物。在该状态下，通过维持从油压产生部701向驱动空间777供给的油压，能够维持伸缩杆72伸长的状态。

在伸缩杆72从伸长状态处于退缩状态的情况下，减压从油压产生部701向驱动空间777供给的油压。或者，工作油经由油压管702从驱动空间777返回到油压产生部701。那么，通过从施力部件73作用于凸缘部773的作用力，缸体部772朝向盖部744b移动。由此，如图9所示，处于伸缩杆72退缩的状态。

此外，在本实施方式的阀箱施力部70中，在从驱动空间777经由油压管702至油压空间714之间泄漏油的情况下，能够检测该泄漏。具体而言，当收容在驱动空间777中的油量减少的情况下，通过油压施力部件720的作用力来缩减油压空间714的容积。由此，在轴向上的驱动轴731的往复操作范围从设想的位置向靠近活塞712的方向移动。

因此，与设想的位置相比，在驱动轴731的轴向移动的较早的阶段，由检测开关761输出检测信号。因此，能够检测收容在驱动空间777中的油量减少。

在本实施方式中，能够取得与上述实施方式同样的效果。

下面，基于附图对本发明的第三实施方式的闸阀进行说明。

本实施方式与上述第一及第二实施方式的不同点在于闸阀的钟摆式阀体，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

图11是表示本实施方式的闸阀的与流道正交的剖视图。

图12是表示本实施方式的闸阀的沿流道的剖视图。

图13是表示本实施方式的闸阀的边缘部的沿流道的放大剖视图。

在图11～图13中，附图标记100表示闸阀。

如图11及图12所示，本实施方式的闸阀100具备阀箱10、中空部11、阀体5、旋转轴20、旋转轴驱动部200、阀箱施力部70、阀片施力部80(保持弹簧)、阀框施力部90和油压驱动部700。

第一开口部12a和第二开口部12b具有大致相同的轮廓。第一开口部12a具有圆形轮廓。第二开口部12b具有圆形轮廓。

在中空部11内配置有阀体5。

阀体5在阀关闭位置中能够阻断第一空间和第二空间。

旋转轴20具有与流道h方向几乎平行地延伸的轴线。旋转轴20贯通阀箱10。旋转轴20能够被旋转轴驱动部200旋转驱动。

在旋转轴20上，通过连接部件(未图示)固定有阀体5。或者，也可以在旋转轴20上，未通过连接部件(未图示)直接连接有阀体5。

旋转轴20作为阀体5的位置切换部发挥功能。

图14为表示本实施方式的闸阀的阀体的从与流道正交的方向观察的俯视图。

阀体5能够堵塞第一开口部12a和/或第二开口部12b。

阀体5在阀关闭位置、阀开口遮蔽位置与阀开放位置(退避位置)之间进行操作。

阀体5在退避位置与阀开口遮蔽位置之间能够旋转。

在阀关闭位置上，阀体5相对于第一开口部12a和/或第二开口部12b处于关闭状态(图16～图19)。

在阀开放位置(退避位置)上，阀体5处于从第一开口部12a和/或第二开口部12b退避的开放状态(图11中用虚线表示)。

阀体5由中立阀部30及可动阀部40构造。

中立阀部30沿与旋转轴20的轴线正交的方向延伸。中立阀部30配置为包含在与和旋转轴20的轴线正交的方向平行的平面内。

如图11～图13所示，中立阀部30具有圆形部30a和旋转部30b。

圆形部30a呈比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的环状。在圆形部30a的作为径向内侧的位置上配置有可动阀部40。圆形部30a的内周配置为从流道h方向观察时与第一开口部12a和/或第二开口部12b几乎重叠。

旋转部30b位于旋转轴20与圆形部30a之间。旋转部30b伴随旋转轴20的旋转而使圆形部30a旋转。旋转部30b被形成为以从旋转轴20朝向圆形部30a扩径的方式延伸的平板形状。旋转部30b也可以形成为多根手臂从旋转轴20朝向圆形部30a延伸的臂形状。

这些旋转轴20及中立阀部30虽然相对于阀箱10转动但在流道h方向上不会有位置变动。

圆形部30a和旋转部30b也可以是一体。

在该情况下，在平板状的中立阀部30上形成有供可动阀部40嵌合的贯通孔并成为圆形部30a。在圆形部30a的圆周方向的一部分中的朝向径向外方延伸的部分为旋转部30a。

圆形部30a的在流道h方向上的厚度尺寸被形成为与旋转部30b的在流道h方向上的厚度尺寸几乎相等。在圆形部30a在中立阀部30的径向内侧，环设有圆凸缘部30c。

圆凸缘部30c的在流道h方向上的厚度尺寸被形成为小于圆形部30a的在流道h方向上的厚度尺寸。圆凸缘部30c在圆形部30a的内周面上环设于在流道h方向上靠近第一开口部12a的位置上。

在流道h方向上的比圆凸缘部30c更靠近第二开口部12b的位置上，设置有后述的可动阀框部60的外框板60e。圆凸缘部30c与后述的可动阀框部60的外框板60e连接。圆凸缘部30c和外框板60e位于外周曲柄部60c的径向外侧。

中立阀部30径向上的圆凸缘部30c的宽度尺寸被设定为与可动阀框部60径向上的外周曲柄部60c的宽度尺寸几乎相等。圆形部30a及圆凸缘部30c环设在相对于外周曲柄部60c处于可动阀框部60的径向外侧的位置上。

需要说明的是，圆形部30a和旋转部30b也可以形成为流道h方向上的厚度尺寸相等。

可动阀部40呈大致圆板状。

可动阀部40被连接为相对于中立阀部30能够改变流道h方向上的位置。即，可动阀部40被连接为相对于中立阀部30只能沿厚度方向滑动。

可动阀部40由在流道h方向上能够相互移动的两个部分形成。可动阀部40具备可动阀框部60(滑动阀框)和可动阀片部50(对面板)。

可动阀框部60呈与圆形部30a大致同心状的大致圆环状。可动阀框部60位于圆形部30a中的径向内侧。可动阀框部60与圆形部30a嵌合。

可动阀框部60相对于中立阀部30能够沿流道h方向滑动。可动阀框部60相对于中立阀部30能够沿流道h方向进行移位。可动阀框部60相对于中立阀部30能够在可进行钟摆操作的位置和可与第一开口部12a接触的位置之间移动。

可动阀框部60具有外周曲柄部60c、内框板60d和外框板60e。

可动阀框部60因内框板60d、外周曲柄部60c和外框板60e被连接而径向上的环状剖面形状呈大致z字形状。

外周曲柄部60c被形成为具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的轮廓的环状或圆筒状。外周曲柄部60c形成在可动阀框部60的外缘的整周。外周曲柄部60c的在流道h方向上的厚度尺寸与中立阀部30的在流道h方向上的厚度尺寸几乎相等。

外周曲柄部60c具有滑动面60b。

滑动面60b为具有与流道h方向平行的轴线的圆筒面。滑动面60b在外周曲柄部60c的内周面中设置在圆周方向的全长上。滑动面60b以与后述的可动阀片部50的内周曲柄部50c的滑动面50b能够彼此滑动的方式处于相对状态。

在外周曲柄部60c中嵌合有内周曲柄部50c。

内框板60d环设在外周曲柄部60c的作为可动阀框部60的径向内侧的位置上。内框板60d环设在外周曲柄部60c的在流道h方向上的靠近第一开口部12a的端部上。内框板60d形成为与阀片50d平行的凸缘状。

内框板60d的在流道h方向上的厚度尺寸小于外周曲柄部60c的在流道h方向上的厚度尺寸。在比内框板60d更靠近流道h方向上的第二开口部12b的位置上设置有后述的内周曲柄部50c。可动阀框部60径向上的内框板60d的宽度尺寸被设定为与可动阀框部60径向上的内周曲柄部50c的宽度尺寸几乎相等。

外框板60e环设在外周曲柄部60c的在可动阀框部60径向外侧的位置上。外框板60e环设在外周曲柄部60c的在流道h方向上靠近第二开口部12b的端部上。外框板60e环设在外周曲柄部60的在可动阀框部60的径向外侧。

外框板60e为流道h方向上的尺寸小于外周曲柄部60c的在流道h方向上的尺寸的突条。

在比外框板60e更靠近流道h方向上的第一开口部12a的位置上设置有圆凸缘部30c。如后述，在外框板60e上配置有多个阀框施力部90。在外框板60e上设置有多个用于内置阀框施力部90的施力部孔68。

在可动阀框部60与中立阀部30之间配置有阀框施力部90(辅助弹簧)。

可动阀框部60被连接为通过阀框施力部90相对于中立阀部30能够改变流道h方向上的位置。可动阀框部60和圆形部30a呈同心状的双重圆环。

在可动阀框部60的与阀箱内表面10a相对(抵接)的表面上环设有阀框密封垫61。阀框密封垫61配置在圆形的外周曲柄部60c与内框板60d之间的边界位置上。阀框密封垫61设置在外周曲柄部60c的与第一开口部12a相对的端面上。

阀框密封垫61与第一开口部12a的形状对应地形成为圆环状。

阀框密封垫61为例如由o型圈等形成的密封部。阀框密封垫61能够与位于第一开口部12a周围的阀箱内表面10a紧贴。

阀框密封垫61与可动阀框部60配置成同心状。

阀框密封垫61设置在外周曲柄部60c中的靠近最外周的位置上。阀框密封垫61在阀开时与作为第一开口部12a的周边的阀箱内表面10a接触并被可动阀框部60及阀箱内表面10a按压。由此，第一空间和第二空间处于阻断状态。

可动阀片部50为具有与圆形部30a大致同心状的圆形轮廓的板体。

可动阀片部50嵌合到可动阀框部60中的外周曲柄部60c的径向内侧。在可动阀片部50的径向外侧位置上，以包围可动阀片部50的周围的方式配置有可动阀框部60。

可动阀片部50的内周曲柄部50c和可动阀框部60呈同心状的双重圆环。可动阀片部50相对于可动阀框部60能够沿流道h方向滑动。可动阀片部50相对于可动阀框部60能够沿流道h方向进行移位。

在此，可动阀片部50能够在如下的三个地方之间移动。

第一地方为可动阀片部50相对于位于可进行钟摆操作的位置上的可动阀框部60和中立阀部30同样可进行钟摆操作的位置。

第二地方为在可动阀框部60位于可与第一开口部12a接触的位置上的情况下与可动阀片部50相对于第一位置上的可动阀框部60的位置相同的位置。

第三地方为相对于第二位置上的可动阀框部60，可动阀片部50可与第二开口部12b接触的位置。

可动阀片部50具有内周曲柄部50c和阀片50d。

可动阀片部50在阀片50d中的与第一开口部12a相对的表面的周边位置上环设有内周曲柄部50c，经过直径的剖面形状呈大致u字形状。阀片50d被设置为密闭内周曲柄部50c的径向内侧。阀片50d配置在与流道h方向大致正交的方向上且呈平板状。

内周曲柄部50c被形成为环状或轴向尺寸短于径向尺寸的圆筒状。在可动阀片部50的外缘的整周上形成有内周曲柄部50c。内周曲柄部50c具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍大的外周轮廓。内周曲柄部50c具有比第一开口部12a和/或第二开口部12b的轮廓稍小的内周轮廓。

内周曲柄部50c具有比外周曲柄部60c小的厚度尺寸即流道h方向上的尺寸。内周曲柄部50c具有比阀片50d大的厚度尺寸即流道h方向上的尺寸。

内周曲柄部50c具有滑动面50b。滑动面50b为具有与流道h方向平行的轴线的圆筒面。滑动面50b在内周曲柄部50c的外周面中设置在圆周方向的全长上。内周曲柄部50c和外周曲柄部60c在滑动面50b和滑动面60b接触的状态下嵌合。滑动面50b和可动阀框部60的滑动面60b彼此能够滑动且处于相对状态。

在内周曲柄部50c上沿可动阀片部50的圆周方向交互配置有用于收容阀片施力部80的施力部孔58和圆周槽59。在可动阀片部50的圆周方向上以相互隔开的等间隔设置有多个阀片施力部80。设置多个阀片施力部80的位置优选为三处以上。

在本实施方式中，作为相互隔开的阀片施力部80的配置，表示从阀片50d的中心o观察时以按相同的角度位置(90°)相隔的方式配置有四个阀片施力部80的结构例。

从阀片50d的中心o观察时，阀片施力部80的角度位置被设置为与阀箱施力部70和阀框施力部90的角度位置重叠。

与如上所述的阀框施力部90的配置对应地，在内周曲柄部50c的圆周方向上等间隔地设置有四个施力部孔58。

圆周槽59以连接相邻的施力部空58之间的方式环设在内周曲柄部50c的圆周方向。

施力部孔58及圆周槽59在内周曲柄部50c的流道h方向上与第一开口部12a相对的表面上具有开口。

在内周曲柄部50c上通过圆周槽59形成有隔着圆周槽59沿流道h方向竖立设置的内周壁59a、外周壁59b和内周壁59a与外周壁59b之间的底部59c。

内周壁59a和外周壁59b沿流道h方向延伸。底部59c沿与和阀片50d大致平行的流道h方向正交的方向延伸。内周壁59a在可动阀片部50的径向上环设在比圆周槽59更靠内侧的位置。

在圆周槽59上设置有弯曲部59d，该弯曲部59d弯曲连接底部59c的表面(底面)与内周壁59a的表面(侧面)之间。在圆周槽59上设置有弯曲部59e，该弯曲部59e弯曲连接底部59c的表面(底面)与外周壁59b的表面(侧面)之间。

圆周槽59的底部59c位于在流道h方向上比施力部孔58的底部58c更靠近第一开口部12a的位置上。圆周槽59的底部59c被形成为比施力部孔58的底部58c厚。

施力部孔58能够收纳后述的阀片施力部80，并且被形成为大致圆筒状。

施力部孔58的底部58c呈平面状。可以不设置具有与弯曲部59d、59e相同程度的曲率半径的弯曲部。

在内周壁59a的在可动阀片部50的径向内侧连接有阀片50d。

在可动阀片部50的比圆周槽59的底部59c更靠近圆周槽59的开口的位置上连接有内周曲柄部50c的内周壁59a和阀片50d的周边部分。

此外，优选在内周壁59a的径向内侧，在作为流道h方向的可动阀片部50的厚度方向上的比内周曲柄部50c的中心位置更靠近第一开口部12a的位置上连接有阀片50d。

需要说明的是，关于内周壁59a和阀片50d所连接的位置，可在流道h方向上的作为靠近第一开口部12a的位置的内周壁59a的端部位置与内周曲柄部50c的中心位置之间适当设定该位置。

关于内周壁59a和阀片50d所连接的位置，可在流道h方向上的作为比内周曲柄部50c的中心位置更靠第一开口部12a的位置且靠近内周壁59a的端部的位置上设定该位置。

在外周壁59b上的可动阀片部50的径向外侧，环设有滑动面50b。在外周壁59b上的可动阀片部50的径向外侧，配设有作为阀片滑动密封部的由o型圈等形成的滑动密封垫52(滑动密封部件)。在外周壁59b上环设有用于收容滑动密封垫52的槽52m。

滑动密封垫52设置在比外周槽56更靠近圆周槽59的开口的位置即在流道h方向上靠近外周壁59b的端部的位置上。

槽52m设置在比外周槽56更靠近圆周槽59的开口的位置即在流道h方向上靠近外周壁59b的端部的位置上。槽52m在作为流道h方向的可动阀片部50的厚度方向上配设在外周壁59b的靠近第一开口部12a的位置上。

在外周壁59b的作为可动阀片部50的径向外侧的位置上，环设有设置有槽51m的突条。设置有槽51m的突条在作为流道h方向的可动阀片部50的厚度方向上位于外周壁59b的靠近第二开口部12b的位置上。

槽51m在可动阀片部50的径向上位于比外周壁59b更靠外侧的位置。

槽51m收容后述的对面护垫51(密封部件)。槽51m设置在突条中的作为靠近第二开口部12b的位置的端面上。

在可动阀片部50的径向上的外周壁59b的外周面上设置有外周槽56。

外周槽56位于流道h方向上的槽52m与槽51m之间。外周槽56被配置为与滑动密封垫52不接触。

滑动密封垫52配设在内周曲柄部50c与外周曲柄部60c之间。通过滑动密封垫52，维持滑动面50b与滑动面60b在滑动时的密封状态。

滑动面50b、滑动密封垫52和滑动面60b构造阀片滑动密封部。

可动阀片部50和可动阀框部60由阀片施力部80连接。

可动阀片部50和可动阀框部60能够沿在图12中用附图标记b1、b2表示的方向彼此相对滑动。往复方向b1、b2为与可动阀片部50及可动阀框部60的表面垂直的方向。往复方向b1、b2为与旋转轴20的轴向平行的流道h方向。

在可动阀片部50的与阀箱内表面10b相对(抵接)的表面上环设有对面护垫51。

对面护垫51与第二开口部12b的形状对应地形成为圆环状。对面护垫51为弹性体。对面护垫51在闭阀时能够与作为第二开口部12b的周边的阀箱内表面10b紧贴。

对面护垫51为由o型圈等形成的密封部。

对面护垫51设置在内周曲柄部50c的与第二开口部12b相对的端面上。对面护垫51设置在内周曲柄部50c的最外周位置上。

对面护垫51在闭阀时与作为第二开口部12b的周边的阀箱内表面10b接触，并且被可动阀片部50及阀箱内表面10b按压。

由此、第一空间和第二空间处于阻断状态。

对面护垫51在可动阀片部50与阀箱内表面10b的碰撞时弹性变形。对面护垫51缓解可动阀片部50与阀箱内表面10b碰撞时的冲击。由此，能够防止产生垃圾。

对面护垫51、滑动密封垫52和阀框密封垫61配置在基本上同一个圆筒面上。对面护垫51、滑动密封垫52和阀框密封垫61配置为在从流道h方向观察时彼此重叠。因此，能得到约100％的背压抵消率。

在可动阀片部50上设置有排气孔53。

排气孔53连通外周槽56的内部和在比对面护垫51更靠近中心o的位置与内周曲柄部50c的第二开口部12b相对的表面。

在可动阀片部50与阀箱内表面10b碰撞时，由可动阀片部50、阀箱内表面10b和对面护垫51形成密闭空间。排气孔53从该密闭空间中去除气体。

阀片施力部80内置于可动阀片部50的施力部孔58。

阀片施力部80配置在从流道h方向观察时可动阀框部60与可动阀片部50重叠的区域，即，配置在可动阀框部60的内框板60d与可动阀片部50的内周曲柄部50c之间。

在可动阀片部50的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀片施力部80。设置阀片施力部80的部位优选为三处以上。多个阀片施力部80以两个为一组(set)配置。一组阀片施力部80分别配置在作为经过可动阀片部50的中心o的直径的两端的位置上。

多个阀片施力部80按组(set)在可动阀片部50的圆周方向上彼此隔开设置。

作为多个阀片施力部80的具体配置，如图14所示，从阀片50d的中心o观察时，可表示四个阀片施力部80以相同的角度位置(90°)配设的结构。

阀片施力部80在流道h方向上引导(限制)可动阀片部50的运动。阀片施力部80能够改变可动阀框部60和可动阀片部50的流道h方向的厚度尺寸。阀片施力部80使可动阀片部50向可动阀框部60运动的往复方向b1、b2联动。

图15是表示本实施方式的闸阀的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

阀片施力部80连接可动阀框部60的内框板60d和可动阀片部50的内周曲柄部50c。

阀片施力部80具有阀片导向销81、盘簧82、受压部83、盖部58f和限制筒85。

阀片导向销81由粗度尺寸大致均匀的棒状体构造。阀片导向销81呈螺栓状。阀片导向销81贯通阀片施力部80内。阀片导向销81沿流道h方向竖立设置。阀片导向销81的基部81b固定设置在可动阀框部60的内框板60d上。阀片导向销81的基部81b贯通内框板60d。阀片导向销81的长轴部从内框板60d朝向施力部孔58竖立设置。

阀片导向销81与内周曲柄部50c的施力部孔58同轴配置。阀片导向销81的前端81a位于施力部孔58的内部。在阀片导向销81的前端81a上设置有直径尺寸比阀片导向销81的长轴部的直径尺寸更扩径的受压部83。

受压部83配置在能够与施力部孔58的底部58c抵接的位置或者与底部58c不抵接的程度的位置上。受压部83以凸缘状环设在阀片导向销81的前端81a上。受压部83从阀片导向销81朝向径向外侧突出。

在阀片导向销81的长轴部的径向外侧能够滑动地设置有限制筒85。

限制筒85呈与阀片导向销81的长轴部同轴的筒状。限制筒85限制阀片导向销81的滑动位置及滑动方向。限制筒85的一端部与堵塞施力部孔58的盖部58f连接。限制筒85的轴向尺寸小于阀片导向销81的轴向尺寸。在限制筒85的径向内侧配置有与阀片导向销81接触的衬套85a。

盖部58f配置为堵塞施力部孔58的开口。盖部58f固定在施力部孔58的开口位置上。在盖部58f上设置有作为贯通孔的孔部58g。

孔部58g与限制筒85同轴且同径。在孔部58g及限制筒85上嵌合有阀片导向销81。

在盖部58f的靠近内框板60d的位置上，以与盖部58f接触的方式进一步设置有固定盖58f1。固定盖58f1加强盖部58f与施力部孔58的开口的固定。在固定盖58f1上以同心状设置有比孔部58g大的贯通孔。

盘簧82(保持弹簧)为例如螺旋状弹簧等弹性部件。盘簧82被配置为具有与施力部孔58的轴线平行的施力轴。盘簧82内置于可动阀片部50的施力部孔58。盘簧82为双层螺旋，具有直径尺寸不同的内盘簧82a和外盘簧82b。

内盘簧82a和外盘簧82b均与阀片导向销81同轴配置。

盘簧82设置为双层并强化作用力，但也可以是单层。

盘簧82的一端与盖部58f抵接，另一端与受压部83抵接。盘簧82以按压这些盖部58f和受压部83的方式施力。

在盖部58f及固定盖58f1上设置有排气孔85b，该排气孔85b连通施力部孔58内部的底部58c附近和位于比盖部58f更靠近内框板60d的位置的空间。

在阀片导向销81的基部81b及内框板60d上设置有排气孔85c，该排气孔85c连通位于比盖部58f更靠近内框板60d的位置的空间和比内框板60d更靠近阀箱内表面10a的中空部11。

在限制筒85的比衬套85a更靠近盖部58f的位置上，也可以环设有o型圈等密封部件85d。

由于阀片导向销81和限制筒85彼此沿轴向滑动，因此不会改变阀片导向销81与限制筒85的轴向角度，而是阀片导向销81与限制筒85的流道h方向的位置发生变化。由此，固定有阀片导向销81的基部81b的内框板60d和固定有限制筒85的一端的盖部58f在流道h方向上彼此移动。由此，引导可动阀框部60与可动阀片部50的位置限制。

盘簧82在彼此隔开的方向上按压盖部58f和受压部83。

由于受压部83、阀片导向销81的前端81a、阀片导向销81的基部81b和内框板60d彼此固定，因此彼此位置关系不会发生变化。因此，盘簧82总是朝向盖部58f和内框板60d在流道h方向上靠近的方向对盖部58f和受压部83施力。

在此，在内框板60d和盖部58f以远离的方式沿流道h方向移动的情况下，盖部58f与受压部83之间的距离变短。由此，盘簧82收缩。在该情况下，也由于受压部83、阀片导向销81的前端81a、阀片导向销81的基部81b及内框板60d彼此固定，因此位置关系不会发生变化。

因此，收缩的盘簧82朝向盖部58f和内框板60d在流道h方向上靠近的方向对盖部58f和受压部83进一步施力。由此，可动阀片部50和可动阀框部60在盖部58f和阀片导向销81的扩径的受压部83远离的方向上彼此移动。

在阀片施力部80中，可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，在通过限制筒85(衬套85a)限制贯通孔部58g的阀片导向销81的轴向方向的状态下，该阀片导向销81相对于盖部58f及限制筒85沿阀片导向销81的轴向移动。那么，盘簧82沿阀片导向销81的轴向收缩。通过收缩的盘簧82，堵塞施力部孔58的盖部58f朝向与可动阀框部60的内框板60d靠近的方向被施力。

由此，可动阀片部50和可动阀框部60在流道h方向的厚度尺寸缩小的方向上受到阀片施力部80的作用力。

在通过阀片施力部80，可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，滑动方向可被限制为不会偏离往复方向b1、b2。

另外，在可动阀片部50和可动阀框部60滑动时，可动阀片部50及可动阀框部60的姿势不会发生变化，而是能够进行平行移动。

阀片施力部80和阀框施力部90设置为具有能够朝向彼此相反方向的流道h方向施力的作用力。

阀框施力部90设置在中立阀部30的圆凸缘部30c与外框板60e之间，该外框板60e在从流道h方向观察时与圆凸缘部30c重叠且作为可动阀框部60的位置限制部。阀框施力部90相对于中立阀部30朝向流道h方向上的中央位置对可动阀框部60施力。

阀框施力部90内置于外框板60e的施力部孔68。阀框施力部90配置在从流道h方向观察时中立阀部30和可动阀框部60重叠的区域，即，配置在中立阀部30的圆凸缘部30c与可动阀框部60的外框板60e之间。

在圆凸缘部30c的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀框施力部90。与阀片施力部80对应地，设置阀框施力部90的部位优选为三处以上。多个阀框施力部90以两个为一组(set)配置。一组阀框施力部90分别配置在作为经过可动阀框部60的中心o的直径的两端的位置上。

多个阀框施力部90按组(set)在可动阀框部60的圆周方向上彼此隔开设置。作为多个阀框施力部90的具体配置，图14可表示从可动阀框部60的中心o观察时四个阀框施力部90以相同的角度位置(90°)配设的结构。

从阀片50d的中心o观察时，阀框施力部90的在圆凸缘部30c的圆周方向上的角度位置被设置为与阀片施力部80的在可动阀片部50的圆周方向上的角度位置重叠。阀框施力部90和阀片施力部80配置在经过阀片50d的中心o的同一个直线上。阀框施力部90在经过中心o的直线上配置在比阀片施力部80更远离阀片50d的中心o的位置上。

阀框施力部90在流道h方向上引导(限制)中立阀部30与可动阀框部60的运动。阀框施力部90能够改变中立阀部30与可动阀框部60的流道h方向的厚度尺寸。阀框施力部90使可动阀框部60相对于圆凸缘部30c朝向往复方向b1、b2往复运动。

阀框施力部90连接中立阀部30的圆凸缘部30c和可动阀框部60的外框板60e。施力部孔68设置于可动阀框部60的外框板60e。施力部孔68形成为沿流道h方向具有轴线的圆筒状。施力部孔68设置为贯通可动阀框部60的外框板60e。

对于施力部孔68来说，如后述，通过受压部93堵塞外框板60e中的与第二开口部12b相对的表面的开口。对于施力部孔68来说，不堵塞在流道h方向上靠近第一开口部12a的位置的开口。即，施力部孔68在与可动阀片部50的施力部孔58相同的方向上开口。施力部孔68在可动阀框部60径向上设置在外框板60e的接近偏靠径向内侧的外周曲柄部60c的位置上。

阀框施力部90具有阀框导向销91、阀框盘簧92和限制筒95。

阀框导向销91由粗度尺寸大致均匀的棒状体构造。阀框导向销91贯通阀框施力部90内。阀框导向销91沿流道h方向竖立设置。阀框导向销91固定设置在可动阀框部60的外框板60e上。阀框导向销91与外框板60e的施力部孔68同轴配置。在阀框导向销91的基部91b设置有直径尺寸比阀框导向销91的长轴部的直径尺寸更扩径的受压部93。

受压部93固定在施力部孔68中的在流道h方向上与第二开口部12b相对的位置上。受压部93堵塞施力部孔68中的在流道h方向上朝向第二开口部12b的开口。受压部93形成施力部孔68的底部。即，阀框导向销91的基部91b形成作为受压部93的施力部孔68的底部。受压部93也可以与施力部孔68的开口螺纹结合。在该情况下，阀框导向销91可以呈螺栓状。

受压部93在可动阀框部60中朝向与后述的阀箱施力部70相对的表面露出。阀框导向销91的基部91b固定在可动阀框部60的外框板60e上。

阀框导向销91的长轴部从外框板60e的施力部孔68朝向圆凸缘部30c竖立设置。在圆凸缘部30c的与第一开口部12a相对的表面上设置有凹部30cm。

在凹部30cm的中央位置上设置有沿流道h方向贯通圆凸缘部30c的贯通孔30g。

在贯通孔30g中能够滑动地贯通有阀框导向销91的靠近前端91a的位置。

因此，阀框导向销91的前端91a贯通圆凸缘部30c。阀框导向销91的前端91a可位于设置于圆凸缘部30c的凹部30cm中。阀框导向销91的前端91a的轴向长度被设定为在流道h方向上不会比阀框密封垫61更靠近阀箱内表面10a。

在阀框导向销91的前端91a的周围设置有中立间隔件94。

中立间隔件94通过c型环94a安装在阀框导向销91的前端91a上。中立间隔件94可位于凹部30cm的内部。

在阀框导向销91的位于轴向中央的长轴部，相对于阀框导向销91能够滑动的限制筒95位于径向外侧。

限制筒95呈与阀框导向销91的长轴部同轴的筒状。限制筒95限制阀框导向销91的滑动位置及滑动方向。限制筒95的轴向尺寸小于阀框导向销91的轴向尺寸。在限制筒95的径向内侧配置有与阀框导向销91接触的衬套95a。

在限制筒95中的一端部环设有凸缘部95f。

凸缘部95f固定连接在圆凸缘部30c中的作为凹部30cm的背面的位置上。限制筒95通过凸缘部95f固定在圆凸缘部30c中的与外框板60e相对的表面上。

凸缘部95f及限制筒95具有沿流道h方向延伸的贯通孔95g。贯通孔95g在凸缘部95f及限制筒95中连通。贯通孔95g位于与贯通孔30g同轴的位置上。与贯通孔30g同样，在贯通孔95g中能够滑动地贯通有阀框导向销91的靠近前端91a的位置。

阀框盘簧92构造作为辅助弹簧的阀框施力部90。阀框盘簧92收纳在施力部孔68的内部。阀框盘簧92在作为阀框导向销91的周围的位置配置为同轴状态。

阀框盘簧92为例如弹簧等弹性部件，并且被配置为具有与施力部孔68的轴线平行的施力轴。

阀框盘簧92的一端与作为阀框导向销91中的基部91b的周围的受压部93抵接。阀框盘簧92的另一端与作为贯通孔95g的周围的凸缘部95f抵接。阀框盘簧92在流道h方向上朝向彼此相反的方向对阀框导向销91的基部91b的周围和贯通孔95g周围的凸缘部95f分别施力。

阀框盘簧92为例如由双层盘簧形成的结构，从而还能够强化作用力。

在阀框施力部90中，可动阀框部60相对于中立阀部30移动时，阀框导向销91在固定于圆凸缘部30c的限制筒95的贯通孔95g的轴向上沿轴向移动。此时，阀框导向销91相对于衬套95a滑动。那么，阀框导向销91的前端91a从凹部30cm朝向阀箱内表面10a突出。

由此，限制筒95的凸缘部95f和作为施力部孔68的底部的受压部93在流道h方向上靠近。此时，阀框盘簧92收缩。通过收缩的阀框盘簧92的作用力，受压部93和凸缘部95f朝向彼此远离的方向被按压。

即，施力部孔68的底部的受压部93和圆凸缘部30c的背面的凸缘部95f以在流道h方向上彼此远离的方式进行移位。由此，可动阀框部60相对于中立阀部30进行移位。

如此，通过阀框施力部90，能够改变中立阀部30和可动阀框部60在流道h方向上的厚度尺寸。阀框施力部90使可动阀框部60相对于在流道h方向上不进行移位的中立阀部30向往复方向b1、b2进行移位。

此时，在阀框施力部90中，限制筒95的阀框导向销的轴向不会倾斜。在通过阀框施力部90，可动阀框部60相对于中立阀部30沿流道h方向移位时，以可动阀框部60的移动方向不会偏离往复方向b1、b2的方式限制。因此，可动阀框部60相对于中立阀部30的姿势不会发生变化，能够进行平行移动。

同时，可以以可动阀框部60不会相对于中立阀部30向流道h方向以外的方向移动的方式限制。具体而言，能够防止嵌合到圆形部30a的可动阀框部60沿圆周方向移动。由此，在阀体5的钟摆操作中，能够稳定可动阀框部60相对于中立阀部30的保持状态，并且提高闸阀100的操作稳定性。

此外，在可动阀框部60相对于中立阀部30沿流道h方向移位时，由于阀框导向销91与阀片导向销81平行，因此可动阀片部50也通过阀片施力部80追随该可动阀框部60的移位向往复方向b1、b2进行移位。需要说明的是，在对阀片50d施加流道h方向的差压的情况下，不限于此。

在此，关于可动阀框部60在流道h方向上的移位，在中立阀部30、可动阀片部50及可动阀框部60通过阀片施力部80及阀框施力部90彼此滑动时，能够以不会偏离往复方向b1、b2的方式限制它们的滑动方向。另外，在中立阀部30、可动阀片部50及可动阀框部60滑动时，中立阀部30、可动阀片部50及可动阀框部60彼此的姿势也不会发生变化，能够进行相对平行移动。

在阀箱10中内置有多个阀箱施力部70。

阀箱施力部70构造向朝向密封面的方向按压可动阀框部60的升降机构。阀箱施力部70配置在能够在流道h方向上向靠近第一开口部12a的方向对可动阀框部60施力的位置上，即，配置在第二开口部12b的周围位置上。

阀箱施力部70为第一～第二实施方式中的阀箱施力部70。

在本实施方式的阀箱施力部70中，伸缩杆72沿流道h方向在从固定部71靠近第一开口部12a的方向上伸长自如。

在阀箱施力部70中设置有多级密封结构，从而在油压驱动时，作为工作流体的油不会向作为真空侧的中空部11泄漏。

在伸缩杆72周围的例如靠近可动阀框部60的位置上设置有环状的密封部件(o型圈)77f。伸缩杆72在密封固定部71和作为真空侧的中空部中的边界的状态下伸缩自如。

阀箱施力部70具有使可动阀框部60朝向第一开口部12a移动的功能。阀箱施力部70通过使可动阀框部60与阀箱内表面10a抵接并将可动阀框部60按压到阀箱内表面10a而关闭流道h(闭阀操作)。

阀箱施力部70位于不改变可动阀框部60的姿势而能够按压的位置且配设在阀箱10中。具体而言，阀箱施力部70配置为伸缩杆72的轴线与阀框施力部90的阀框导向销91的轴线对齐。

伸缩杆72的前端部72a配置为其按压阀框施力部90的部位为阀框导向销91的基部91b。即，伸缩杆72的前端部72a配置为其按压阀框施力部90的部位为阀框导向销91的受压部93。

多个阀箱施力部70沿第二开口部12b的轮廓周围彼此隔开设置。在第二开口部12b的轮廓的圆周方向上以彼此隔开的等间隔设置有多个阀箱施力部70。

与阀框施力部90对应地，设置阀箱施力部70的部位优选为三处以上。多个阀箱施力部70以两个为一组(set)配置。一组阀箱施力部70分别配置在作为经过第二开口部12b的中心o的直径(直线)上的两端的径向外侧的位置上。与阀框施力部90同样，一组阀箱施力部70分别配置在作为经过可动阀框部60的中心o的直径的两端的位置上。

多个阀箱施力部70按组(set)在第二开口部12b的轮廓的圆周方向上彼此隔开设置。作为多个阀箱施力部70的具体配置，图14可表示从第二开口部12b的中心o观察时四个阀箱施力部70以相同的角度位置(90°)配设的结构。

从第二开口部12b的中心o观察时，阀箱施力部70在圆凸缘部30c的圆周方向上的角度位置被设置为与在可动阀片部50的圆周方向上阀片施力部80及阀框施力部90的角度位置重叠。

阀箱施力部70、阀框施力部90和阀片施力部80配置在经过阀片50d的中心o的同一个直线上。与阀框施力部90同样，阀箱施力部70在经过中心o的直线上配设在比阀片施力部80更远离阀片50d的中心o的位置上。

在从阀开口遮蔽位置上的流道连通状态(图13、图15)改为闭阀状态(图16～图19)时，阀箱施力部70通过油压使伸缩杆72伸展。

此时，阀箱施力部70对前端部72a所抵接的可动阀框部60施力。由此，可动阀框部60沿流道h方向朝向第一开口部12a移动。阀框密封垫61与第一开口部12a周围的阀箱内表面10a紧贴。

多个阀箱施力部70均能够几乎同时进行伸缩杆72的伸长操作。

在此，伸缩杆72的前端部72a与位于将伸缩杆72的轴线延伸的位置上的受压部93抵接。由于受压部93固定在施力部孔68的底部位置上，因此伸缩杆72的按压力通过受压部93及外框板60e传递到外周曲柄部60c。

此时，通过阀框导向销91和限制筒95来进行可动阀框部60相对于中立阀部30的位置限制。由于该阀框导向销91的轴线与伸缩杆72的轴线对齐，因此在可动阀框部60相对于中立阀部30向流道h方向移动时，朝向该移动方向的按压力作用于与移动方向一致的位置及方向。

下面，对本实施方式的闸阀100的操作进行详细说明。

首先，在本实施方式的闸阀100中，考虑阀体5位于如图11中用虚线表示那样未设置流道h的作为中空部11的退避位置上的状态。此时，可动阀部40与阀箱内表面10a及阀箱内表面10b均未接触。

在该状态下，通过旋转轴驱动部200使旋转轴20沿以附图标记r01表示的方向(与流道h方向交叉的方向)旋转。那么，中立阀部30及可动阀部40沿方向r01以钟摆运动旋转移动。通过该旋转，如图11中用实线表示，阀体5从退避位置向作为与第一开口部12a相对的位置的阀开口遮蔽位置移动。

在阀体5位于阀开口遮蔽位置的状态下，阀箱施力部70使伸缩杆72向流道h方向上的靠近第一开口部12a的方向伸长。伸缩杆72与可动阀框部60抵接并按压可动阀框部60。可动阀框部60向靠近第一开口部12a的方向移动。

通过阀箱施力部70，可动阀框部60与阀箱内表面10a抵接。此时，阀框密封垫61与位于第一开口部12a周围的阀箱内表面10a紧贴。由此，如图16～图19所示，关闭流道h(闭阀操作)。

相反，在关闭流道h的状态下，阀箱施力部70使伸缩杆72退缩。由此，缩减从伸缩杆72向可动阀框部60的作用力。那么，通过阀框施力部90的作用力，从阀箱10的内表面拉开可动阀框部60。解除可动阀框部60与阀箱内表面10a的密闭状态。

由此，如图12～图15所示，开放流道h(解除操作)。

通过利用阀箱施力部70的机械抵接操作和利用阀框施力部90的机械分离操作来进行可动阀部40中的闭阀操作及解除操作。

在解除操作之后，通过旋转轴驱动部200使旋转轴20沿以附图标记r02表示的方向旋转。那么，可动阀部40从阀开口遮蔽位置移动至退避位置(退避操作)。

通过该解除操作和退避操作，进行将可动阀部40设为阀开状态的阀开操作。

在一系列操作(开阀操作、解除操作、退避操作)中，阀片施力部80使可动阀框部60和可动阀片部50联动。

[阀体在能够进行退避操作位置(自由，free)的状态]

图12～图14表示阀开口遮蔽位置上的可动阀部40(可动阀框部60、可动阀片部50)与阀箱10的任一阀箱内表面10a、10b均未接触的状态。将该状态称为阀体的自由状态。

在阀体的自由状态下，阀箱施力部70的伸缩杆72处于退缩状态。此时，伸缩杆72从阀箱内表面10b未突出，处于埋设到比阀箱内表面10a更靠近固定部71的位置上的状态。即，阀箱施力部70与阀体5未接触。另外，阀框导向销91从凹部30cm未突出。

图16是表示本实施方式的闸阀的周边部的沿流道的放大剖视图。图17是表示本实施方式的闸阀的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

接着，从阀体的自由状态驱动阀箱施力部70。

那么，如图16及图17中用箭头f1表示，伸缩杆72的前端部72a与可动阀框部60的下表面60sb抵接。此时，伸缩杆72的前端部72a与受压部93抵接。

由此，可动阀框部60朝向阀箱内表面10a移动。此外，可动阀框部60移动并阀框密封垫61与阀箱内表面10a接触的状态为闭阀位置的状态(闭阀状态)。另外，阀框导向销91从凹部30cm突出。

此时，可动阀片部50通过阀片施力部80向与可动阀框部60相同的方向移动。同时，可动阀片部50和可动阀框部60通过滑动密封垫52维持滑动密封状态。

在阀体的自由状态下，阀箱施力部70使可动阀框部60与阀箱10的阀箱内表面10a接触来关闭流道h(闭阀操作)。

[阀体在阀闭位置(没有正压或差压)的状态]

图16及图17表示通过上述闭阀操作关闭流道h的状态。

将该状态称为没有正压或差压的阀闭状态。没有正压或差压的阀闭状态为阀体5与阀箱10的一个内表面接触且与另一个内表面不接触的状态。

即，在没有正压或差压的阀闭状态下，阀体5的可动阀框部60与第一开口部12a周围的阀箱内表面10a接触。同时，阀体5与位于第二开口部12b周围的阀箱内表面10b不接触。

在没有正压或差压的阀闭状态下，阀箱施力部70维持伸缩杆72向朝向可动阀框部60的方向延伸的状态。即，维持前端部72a与可动阀框部60的下表面60sb抵接的状态。另外，维持阀框密封垫61与阀箱10的第一开口部12a周围的阀箱内表面10a接触的状态。另外，阀框导向销91维持从凹部30cm突出的状态。

[阀体在背压位置的阀闭状态]

图18是表示本实施方式的闸阀的周边部的沿流道的放大剖视图。图19是表示本实施方式的闸阀的阀箱施力部、阀框施力部及阀片施力部的沿流道的放大剖视图。

图18及图19表示在背压状态下关闭流道h的状态。

将该状态称为背压阀闭状态。背压阀闭状态为阀体5与流道h方向上的两个阀箱内表面10a、10b接触的状态。即，背压阀闭状态是指保持阀体5的可动阀框部60与第一开口部12a周围的阀箱内表面10a接触的状态的同时阀体5的可动阀片部50也与位于第二开口部12b周围的阀箱内表面10b接触的状态。在此，背压是指从闭阀状态向开阀状态的方向对阀体施加压力。

在伸缩杆72伸长的状态下阀体5受到背压时，通过阀片施力部80，可动阀片部50相对于可动阀框部60沿往复方向b2(图18、图19)滑动的同时移动。可动阀框部60与可动阀片部50之间通过滑动密封垫52维持密封状态。

由此，可动阀片部50与第二开口部12b周围的阀箱内表面10b碰撞。此时，对面护垫51缓冲由可动阀片部50的碰撞引起的冲击。由阀箱10的阀箱内表面10b(内侧主体)承受阀体5所受到的力的机构为背压抵消机构。

此外，从背压阀闭状态改为没有正压或差压。在该状态下，通过阀框施力部90的阀框盘簧92的作用力，从阀箱10的内表面拉开可动阀框部60，并且使可动阀框部60退避，从而开放流道h(解除操作)。

在本实施方式的闸阀100中，当中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此滑动时，能够分别准确地进行彼此的位置限制。即，能够准确地进行中立阀部30和可动阀框部60的位置限制。同时，能够准确地进行可动阀框部60和可动阀片部50的位置限制。

特别是，能够将中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60的滑动方向均限制为不会偏离往复方向b1、b2。

另外，在中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60滑动时，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此的姿势也不会发生变化，能够进行相对平行移动。

此外，在阀体5进行钟摆操作时，中立阀部30、可动阀片部50和可动阀框部60彼此的姿势也不会发生变化，能够在维持彼此一体的位置关系的情况下进行钟摆操作。

在本实施方式的闸阀100中，在伸缩杆72按压可动阀框部60时，通过阀框导向销91和限制筒95来进行可动阀框部60相对于中立阀部30的位置限制。

由于阀箱施力部70、阀片施力部80和阀框施力部90为上述结构，因此在可动阀框部60相对于中立阀部30向流道h方向移动时，朝向该移动方向的按压力作用于与移动方向一致的位置及方向。

因此，在可动阀框部60通过阀箱施力部70相对于中立阀部30移动时，能够使可动阀框部60相对于中立阀部30的姿势非常稳定。

同时，在被伸缩杆72按压的可动阀框部60相对于中立阀部30向流道h方向移动时，该可动阀框部60的移动方向和来自伸缩杆72的按压力的作用方向一致。另外，来自伸缩杆72的按压力在与可动阀框部60的移动方向成为同一直线的位置上作用于可动阀框部60。

由此，能够抑制可动阀框部60产生力矩。因此，能够抑制发生可动阀框部60的变形。

由此，能够提高可动阀框部60的密封性，并且提高可动阀框部60的操作确实性。

在本实施方式中，阀箱施力部70、阀片施力部80和阀框施力部90为各二组且分别为四个的结构，但也可以是除此以外的结构。具体而言，还可以是各三组且分别为六个或各四组且分别为八个等结构，可根据闸阀100的孔径设为其他设置组数。

另外，阀箱施力部70及阀框施力部90和阀片施力部80也可以配置为分别不同的组数。在该情况下，也优选将阀箱施力部70及阀框施力部90设置为相同的组数。

本实施方式能够取得与上述各实施方式同样的效果。

下面，基于附图对本发明的第四实施方式的闸阀进行说明。

本实施方式与上述第一至第三实施方式的不同点在于闸阀的解除控制部及切换阀(滑阀)，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

图20是表示本实施方式的闸阀的沿流道的示意性剖视图，是表示阀体配置在阀开口遮蔽位置上的情况的图。

图21是表示本实施方式的闸阀的主要部分的俯视图，是表示滑阀与阀体的旋转轴之间的位置关系的图。

图22是表示本实施方式的闸阀的油压驱动部的示意性说明图。

图23是表示本实施方式的闸阀的常闭操作的流程图。

在本实施方式的闸阀100中，制动操作解除部225f和无励磁操作式制动器705b与解除控制部101连接。

解除控制部101能够基于流道h内的信息，向制动操作解除部225f和无励磁操作式制动器705b输出解除指示信号。在解除控制部101中也可以连接有用于获取流道h内的信息的传感器。

在解除控制部101中连接有不间断电源装置(ups；uninterruptiblepowersupply)102。解除控制部101在断电时也能从不间断电源装置接收电力来进行操作。

在本实施方式的闸阀100中，解除控制部101确认流道h内的状况并输出解除指示信号。

基于解除控制部101所输出的解除指示信号，制动操作解除部705f解除无励磁操作式制动器705b的限制。然后，基于解除控制部101所输出的解除指示信号，制动操作解除部225f解除无励磁操作式制动器221的操作。按顺序进行这些操作。

此时，通过由制动操作解除部705f解除对油压电动机705m的操作限制，能够使切换阀800(滑阀)进行操作。

切换阀800构造为在阀体5的关闭旋转操作的终端缓解冲击的油压阻尼器。

切换阀800设置于油压驱动部700的油压管702且能够切换油压供给。

在本实施方式的闸阀100中，在旋转轴200上一体设置有伴随阀体5的旋转而转动的推进器25。推进器25配置在阀箱10的外部位置即大气气氛位置上。如后述，推进器25能够使切换阀800进行关闭位置检测操作的切换。推进器25可视为进行碰撞操作的碰撞物。

切换阀800设置于油压管702，能够检测旋转轴20的旋转处于阀关闭位置及阀开口遮蔽位置并切换油压供给。

图23是表示本实施方式的闸阀的常闭操作的流程图。

在此，在闸阀100的阀体5位于阀开口遮蔽位置与退避位置之间的情况下，将该状态设为阀流通状态。

作为本实施方式的闸阀100的断电时的操作，首先，作为图23所示的步骤s00，考虑阀流通状态的情况。

本实施方式的闸阀100的断电时的操作中，作为图23所示的步骤s01发生停电。在该步骤s01中，停止从电源227向旋转驱动电动机220的供电。同时，在步骤s01中，停止从电源707向油压电动机705m的供电。

那么，作为图23所示的步骤s02，无励磁操作式制动器221及无励磁操作式制动器705b运行。

由此，通过无励磁操作式制动器221的运行，作为图23所示的步骤s03a，限制旋转驱动电动机220的操作。

同时，通过无励磁操作式制动器705b的运行，作为图23所示的步骤s03b，限制油压电动机705m的操作。

由此，阀体5的状态维持现状。即，阀体5维持在阀开口遮蔽位置与退避位置之间的任一位置上。

这些步骤s03a和步骤s03b为紧急操作，与步骤s02同时进行。

接着，作为图23所示的步骤s20，确认流道h内的状况。在此，确认流道h内的状况是指确认在紧急停止的闸阀100中是否存在对关闭流道h(闭阀操作)的障碍。

具体而言，确认在使阀体5从退避位置向阀开口遮蔽位置以钟摆运动移动的旋转操作范围内是否存在妨碍阀体5的操作的障碍物。

或者，在将可动阀部54按压到阀箱10的内表面而关闭流道h(闭阀操作)的情况下，确认在可动阀部54与阀箱10的内表面之间是否存在妨碍可动阀部54的操作的障碍物。

此外，在关闭流道h的情况下，确认是否在阀体5的两侧即流道h上的上游和下游存在障碍。

在本实施方式中，解除控制部101通过设置于流道h内部的传感器等的输出，来确认该步骤s20中的流道h内的状况。

根据在步骤s21中对闭阀操作的障碍的存在与否，作为下一个步骤s21，判断解除控制部101是否能够输出解除指示信号。

接着，作为图23所示的步骤s21，解除控制部101输出解除指示信号。

基于解除控制部101输出的解除指示信号，制动操作解除部705f运行。

那么，作为图23所示的步骤s22，制动操作解除部705f解除无励磁操作式制动器705b的操作。

由此，油压电动机705m能够旋转。

那么，作为图23所示的步骤s23，油压驱动部700运行。

具体而言，作为步骤s24，通过油压产生部701的油压施力部件720的作用力，产生从油压产生部701朝向阀箱施力部70的油压。由此，工作油压到达(流入)设置于油压管702的切换阀800。

那么，作为图23所示的步骤s25，如后述，切换阀800处于表现冲击缓解功能的状态。由此，处于表现作为缓解由推进器25的碰撞操作引起的冲击的油压阻尼器的功能的状态。

接着，作为图23所示的步骤s26，解除控制部101输出解除指示信号。基于解除控制部101输出的解除指示信号，制动操作解除部225f运行。那么，作为图23所示的步骤s27，制动操作解除部225f解除无励磁操作式制动器221的操作。

由此，旋转驱动电动机220能够旋转。

同时，通过制动操作解除部225f的运行，作为图23所示的步骤s28，断电施力装置230运行。

由此，断电施力装置230释放在正常通电时卷紧的发条弹簧。

通过发条弹簧的作用力，断电施力装置230即使在断电时，也使旋转轴20旋转以使阀体5朝向阀关闭位置。

伴随旋转轴20的旋转，推进器25一体旋转。

那么，作为图23所示的步骤s29，推进器25与切换阀800碰撞。此时，通过切换阀800的油压阻尼器的功能，进行冲击缓解。

同时，作为图23所示的步骤s30，阀体5到达阀开口遮蔽位置。

那么，通过切换阀800的切换功能，切换油压供给。

由此，通过油压产生部701的油压施力部件720的作用力，工作油从油压产生部701朝向阀箱施力部70流动。由此，可动部70向与油压电动机705m的操作方向相反的方向伸长。

那么，作为图23所示的步骤s31，可动阀部54被可动部72按压到阀箱10的内表面来关闭流道h(闭阀操作)。

综上，本实施方式的闸阀100结束来自电源707、227的供电消失等紧急时的回弹操作。

在此，按顺序进行步骤s21、步骤s25、步骤s26和步骤s29。由此，切换阀800能够表现作为油压阻尼器的冲击缓解功能和切换功能。

下面，基于附图对本发明的第五实施方式的闸阀进行说明。

本实施方式与上述第四实施方式的不同点在于切换阀(滑阀)，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

图26～图29是表示本实施方式的闸阀及滑阀的操作的示意图。

图24表示滑阀的杆处于第二位置的阀开状态的图。图25是表示滑阀的杆处于第三位置的阀闭状态的图。图26是表示滑阀的杆处于第一位置的碰撞待机状态的图。

图27是表示滑阀的杆以比第一位置更靠近第二位置的方式开始移动的减震状态的图。图28是表示滑阀的杆以进一步靠近第二位置的方式移动的减震状态的图。图29是表示滑阀的杆到达第三位置的瞬间的图。

切换阀800具有滑柱流道801，该滑柱流道801在油压缸体710(主缸体)与阀箱施力部70之间能够实现油压流通。

切换阀800在可动阀部54处于阀开口遮蔽位置和阀关闭位置的情况下能够切换滑柱流道801的开放及阻断。

滑柱流道801连接到与油压缸体710连通的主缸体端口702a和与阀箱施力部70连通的推压缸体端口702b。

切换阀800具有杆(切换传感器)802。

杆802的一端部能够与推进器25抵接。推进器25伴随旋转轴20的旋转与阀体5一体转动。

杆802能够沿轴向往复移动。

在靠近杆802的另一端部的位置上形成有减震室803。

减震室803连接倒与油压缸体710连通的主缸体端口702a。

杆802具有向从一端部朝向另一端部的方向施力的施力部件804(线轴弹簧)。

如后述，施力部件804被构造为根据杆802的从一端部朝向另一端部的方向的移动距离(轴向位置)而解除对杆802的施力。

杆802能够通过抵接或碰撞的推进器25向减震室803的容积缩小的方向移动。

杆802能够通过施力部件804的作用力向减震室803的容积缩小的方向在规定范围内移动。

杆802能够通过从主缸体端口702a向减震室803供给的油压向减震室803的容积增大的方向移动。

在切换阀800中设置有减震止回阀805，该减震止回阀805能够连通减震室803和主缸体端口702a。

能够从减震室803朝向主缸体端口702a阻断减震止回阀805，并且能够从主缸体端口702a朝向减震室803连通减震止回阀805。

在切换阀800中，止回阀806(滑柱式止回阀)与滑柱流道801并联设置。

能够从主缸体端口702a朝向推压缸体端口702b阻断止回阀806，并且能够从推压缸体端口702b朝向主缸体端口702a连通止回阀806。

在减震室803中设置有能够与主缸体端口702a连通的孔口部807。孔口部807与减震止回阀805并联设置。

孔口部807能够根据杆802的从一端部朝向另一端部的移动距离(轴向位置)，改变与主缸体端口702a的连通状态，即能够改变流量。

需要说明的是，孔口部807可在杆802的轴向上设置在多个位置上，这些位置为与杆802的移动对应地暴露于减震室803的位置。

如后述，切换阀800能够根据杆802的从一端部朝向另一端部的方向的移动距离(轴向位置)，仅开放滑柱流道801的一部分。

如后述，切换阀800能够根据杆802的从一端部朝向另一端部的方向的移动距离(轴向位置)，仅将其中一部分的孔口部807与主缸体端口702a连通。

接着，对本实施方式的切换阀800的操作进行说明。

本实施方式的切换阀800为具有三个姿势的三姿势阀。三个姿势分别与杆802在轴向上的伸缩状态对应。

如图26所示，第一位置为杆802在轴向上伸展到能够朝向一端移动的最大距离的位置，该一端为与推进器25抵接或碰撞的端部。

如图25及图29所示，第三位置为杆802在轴向上退缩到能够朝向另一端移动的最大距离的位置。

需要说明的是，在图25及图29中，未图示退缩到第三位置的杆802。

如图24所示，第二位置为杆802在轴向上所处的第一位置与第三位置之间的位置。第二位置为杆802在轴向上靠近第三位置的位置。

接着，针对杆802的这些各姿势，对杆802在与各个结构之间进行的操作及作用进行说明。

仅在杆802位于第三位置时，滑柱流道801处于打开状态，也就是将主缸体端口702a和推压缸体端口702b设为连通状态。在杆802朝向比第三位置更靠近第二位置的方向移动的情况下，滑柱流道801处于关闭状态，也就是将主缸体端口702a和推压缸体端口702b设为阻断状态。

另外，在杆802位于第二位置与第一位置之间的任一位置的情况下，滑柱流道801处于关闭状态，也就是将主缸体端口702a和推压缸体端口702b设为阻断状态。

通过杆802在第三位置与第一位置之间的移动，滑柱流道801能够进行开闭切换。

在杆802位于第三位置时，减震室803的容积最小。在杆802位于第一位置时，减震室803的容积最大。另外，根据杆802在第三位置与第一位置之间所处的距离变化，减震室803的容积按比例或相应地改变。

在杆802位于第一位置时，施力部件804的作用力最大。在杆802位于第一位置与第二位置之间时，施力部件804向杆802退缩的方向施力。

在杆802位于第二位置时，以没有作用力施加到杆802的方式设定施力部件804。施力部件804被设定为在杆802位于第二位置与第三位置之间时没有作用力施加到杆802。

减震止回阀805与杆802的各姿势无关地实现整流作用。

止回阀806与杆802的各姿势无关地实现整流作用。

在杆802位于第一位置与第二位置之间时，孔口部807缓解从减震室803流出的油压。特别是，以在杆802从第一位置向第二位置移动时，从减震室803流出的油压的缓解程度增加的方式设定孔口部807。

另外，在杆802位于第二位置与第三位置之间时，孔口部807阻断从减震室803经由孔口部807流出的油压。

在杆802位于第一位置与第二位置之间时，推进器25能够与杆802的端部抵接或碰撞。

在杆802从第一位置向第二位置移动时，推进器25能够按压杆802的端部。

在杆802从第二位置向第三位置移动时，推进器25能够按压杆802的端部。通过推进器25的按压来进行杆802从第二位置向第三位置的移动。

在杆802从第三位置向第二位置移动时，推进器25能够与杆802的端部接触。通过解除来自推进器25的按压来开始杆802从第三位置向第二位置的移动。

需要说明的是，由于推进器25与旋转轴20、阀体5和阀框部63一体进行旋转操作，因此在图24～图29中省略其图示。

本实施方式的闸阀100在缸体驱动部730的驱动部705的油压电动机705m被通电(供电)从而能够控制正常阀开闭操作的状态；和因停电等而对缸体驱动部730的驱动部705的油压电动机705m未供电的状态下，分别进行不同的操作。

需要说明的是，即使在供电状态及未供电状态中的任一状态下，也只在可动阀部54处于阀开口遮蔽位置及阀关闭位置时，切换阀800能够开放滑柱流道801。

首先，在正常供电状态下，切换阀800在第二位置与第三位置之间进行操作。

具体而言，驱动部705的油压电动机705m被通电，并且阀开放状态下的切换阀800的杆802位于第二位置。

即，可动阀部54处于退避位置，流道h完全打开而能够流通。

在该状态下，如图24所示，杆802位于第二位置。

另外，在可动阀部54从退避位置向阀开口遮蔽位置进行关闭旋转操作的期间，流道h被可动阀部54局部覆盖。在该情况下，经由流道h的一部分，连通第一开口部12a和第二开口部12b。

在该状态下，杆802位于第二位置。

此外，在可动阀部54刚刚到达阀开口遮蔽位置之后，流道h虽然被可动阀部54遮蔽但未被密闭。在该情况下，经由可动阀部54的周边部附近的空间，连通第一开口部12a和第二开口部12b。

该状态为杆802刚刚从第二位置向第三位置移动之后的状态。

另外，通过阀箱施力部70的驱动，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的密闭操作，可动阀部54从阀开口遮蔽位置向阀关闭位置滑动，从而关闭流道h。

在该状态下，如图25所示，杆802位于第三位置。

接着，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的开放操作，可动阀部54从阀关闭位置向阀开口遮蔽位置滑动。此时，流道h被可动阀部54局部覆盖，经由流道h的一部分，连通第一开口部12a和第二开口部12b。

在该状态下，杆802位于第三位置。

此时，在可动阀部54刚刚从阀开口遮蔽位置开始关闭旋转操作之后，解除流道h的密闭，经由可动阀部54的周边部附近的空间，连通第一开口部12a和第二开口部12b。同时，流道h处于虽然被可动阀部54遮蔽但未被密闭的状态。

在该状态下，杆802从第三位置向第二位置移动。

此外，在可动阀部54从阀开口遮蔽位置向退避位置进行打开旋转操作的期间，流道h被可动阀部54局部覆盖。在该情况下，经由流道h的一部分，连通第一开口部12a和第二开口部12b。

在该状态下，如图24所示，杆802位于第二位置。

接着，在停电等紧急事态的产生时等未供电状态下，切换阀800从第二位置到第一位置、从第一位置到第三位置以及在第二位置与第三位置之间进行操作。

本实施方式的闸阀100为能够进行常闭操作的结构。

因此，在闸阀100从阀关闭状态且对驱动部705的油压电动机705m通电的状态改为发生停电等而未供电的状态时，如图25所示，切换阀800的杆802位于第三位置。此时，杆802不会从第三位置移动。

与此相对地，在闸阀100从阀开放状态且对驱动部705的油压电动机705m通电的状态改为发生停电等而未供电的状态时，为安全起见，切换阀800以能够进行常闭操作的方式进行操作。

具体而言，首先，驱动部705的油压电动机705m被通电，并且阀开放状态下的切换阀800的杆802位于第二位置。

即，在可动阀部54位于退避位置且流道h完全打开而能够流通的状态下，杆802位于第二位置。

接着，例如在发生停电而对驱动部705的油压电动机705m的供电消失的情况下，在其瞬间维持阀开放状态和切换阀800的杆802位于第二位置的状态。

即，在可动阀部54位于退避位置且流道h完全打开而能够流通的状态下，如图24所示，杆802位于第二位置。

并且，在发生停电而对驱动部705的油压电动机705的供电刚刚消失之后，可动阀部54从处于阀开放状态的退避位置向阀开口遮蔽位置进行关闭旋转操作。此时，在关闭旋转操作终端中与阀体5联动的推进器25产生碰撞时，为了能够实现作为油压阻尼器的冲击缓解功能，切换阀800的杆802从第二位置向第一位置伸展。

即，如图26所示，在可动阀部54从退避位置进行关闭旋转操作之前，杆802向第一位置伸长并处于等待与推进器25碰撞的等待状态。

在切换阀800中，如果杆802处于第一位置，则开始冲击缓解状态。

在缓解冲击时，在从退避位置向阀开口遮蔽位置进行关闭旋转操作的可动阀部54的关闭旋转操作终端中，推进器25与位于第一位置的杆802的一端抵接，并且从第一位置向第二位置移动。

即，如图27及图28所示，在可动阀部54从退避位置进行关闭旋转操作的期间，杆802从第一位置向第二位置移动。在此期间，孔口部807能够将减震室803连通到主缸体端口702a且能够改变流量。

需要说明的是，孔口部807中的从减震室803到主缸体端口702a的流量被设定为随着杆802从第一位置向第二位置移动而减少。

在从第一位置移动来的杆802到达第二位置时，切换阀800结束冲击缓解状态。

在结束冲击缓解时，在可动阀部54的关闭旋转操作终端中，推进器25按压到达第二位置的杆802的一端，杆802从第二位置向第三位置移动。

即，如图29所示，在可动阀部54到达阀开口遮蔽位置的瞬间，杆802同时到达第三位置。

在杆802到达第三位置的瞬间，同时开放阻断的滑柱流道801。

因此，在可动阀部54到达阀开口遮蔽位置之后，开放滑柱流道801。如果滑柱流道801开放，则连通主缸体端口702a和推压缸体端口702b。

由此，连通阀箱施力部70和油压缸体710。那么，从油压缸体710向阀箱施力部70供给油压。由此，阀箱施力部70进行操作，可动阀部54从阀开口遮蔽位置向阀关闭位置移动，结束阀闭操作。

接着，对包含本实施方式的闸阀800的冲击缓解作用的操作进行说明。

首先，作为起始状态，对驱动部705的油压电动机705m通电的阀开放状态进行说明。

在该状态下，如图24所示，可动阀部54处于退避位置。

切换阀800的杆802位于第二位置。滑柱流道801被堵塞。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。

施力部件804不对杆802施力。

减震室803处于容积缩小的状态，减震室803与孔口部807不连通。

在阀箱施力部70中，可动部72的前端部通过施力部件73处于退缩状态。

由于驱动部705的油压电动机705m抵抗油压施力部件720(主弹簧)的作用力，油压缸体710处于缸体容积增大的状态。

阀箱施力部70能够通过止回阀806连通到油压缸体710。

因此，在由施力部件73施力的阀箱施力部70中产生高于油压缸体710且由止回阀806规定的差压。

减震室803的内部通过减震止回阀805处于与油压缸体710相同的压力状态。

接着，例如对发生停电而对驱动部705的油压电动机705m的供电消失的情况进行说明。

在该状态下，最初作为图23所示的步骤s00，可动阀部54位于退避位置。

在作为图23所示的步骤s01发生停电之后，作为图23所示的步骤s02～步骤s21，限制旋转驱动电动机220的操作，并且解除对油压电动机705m的操作限制。

接着，作为图23所示的步骤s23，通过油压施力部件720的作用力，油压缸体710的缸体容积开始缩小。由此，作为图23所示的步骤s24，通过油压施力部件720的作用力，油压缸体710的压力上升。

由于减震室803的内部通过减震止回阀805处于与油压缸体710相同的压力状态，因此减震室803的压力上升。

如果减震室803的压力上升，则杆802被按压并移动，减震室803的容积抵抗施力部件804的作用力来扩大。伴随此，杆802从图24所示的第二位置向图26所示的第一位置伸长。

切换阀800的杆802处于第一位置。

由此，作为图23所示的步骤s25，向第一位置伸长的杆802处于等待与推进器25碰撞的等待状态。

滑柱流道801维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。

施力部件804对杆802施力。

减震室803的容积扩大，减震室803与孔口部807连通。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710到阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

在该状态下，作为图23所示的步骤s26～步骤s28，解除对旋转驱动电动机220的操作限制，通过断电施力装置230使旋转轴20旋转。

由此，可动阀部54从退避位置朝向阀开口遮蔽位置开始关闭旋转操作。

在该状态下，旋转轴驱动部200未控制旋转轴20的旋转操作。因此，从可动阀部54的退避位置朝向阀开口遮蔽位置极其快速地进行关闭旋转操作。

作为图23所示的步骤s29，通过该关闭旋转操作，如图27所示，推进器25与位于第一位置的杆802的端部抵接或碰撞。接着，通过推进器25按压杆802的端部，杆802从第一位置向第二位置移动。

在该状态下，通过与推进器25碰撞的杆802的操作，瞬间缩小减震室803的容积。此时，减震室803瞬间处于高压。在此，通过与减震室803连通的孔口部807，缓解减震室803的上升压力。

此时，高压经由孔口部807从减震室803分散到油压缸体710。

油压缸体710通过油压施力部件720的变形而吸收压力变动。

瞬间处于高压的减震室803的上升压力通过减震止回阀805，朝向主缸体端口702a被阻断。由此，防止高压冲击传递到主缸体端口702a及连通到主缸体端口702a的部分。

滑柱流道801维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。施力部件804对杆802施力。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710向阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，通过关闭旋转操作，从可动阀部54的退避位置朝向阀开口遮蔽位置继续进行旋转操作，从而可动阀部54靠近阀开口遮蔽位置。

在该状态下，通过推进器25以与杆802的端部抵接的状态来按压杆802，从而使杆802朝向第二位置移动，如图28所示，杆802靠近第二位置。

在此，通过被推进器25按压的杆802的操作，减震室803的容积连续缩小。此时，虽然减震室803的压力逐渐降低但维持高压状态。在此，通过与减震室803连通的孔口部807，来继续缓解减震室803的压力。

此时，高压经由孔口部807从减震室803分散到油压缸体710。

油压缸体710通过油压施力部件720的变形来吸收压力变动。

通过减震止回阀805朝向主缸体端口702a阻断处于高压的减震室803的压力。由此，防止高压传递到主缸体端口702a及与主缸体端口702a连通的部分。

滑柱流道801维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。施力部件804对杆802施力。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710向阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，通过关闭旋转操作，推进器25以与杆802的端部抵接的状态来按压杆802，从而使杆802到达第二位置。

在该状态下，通过杆802的移动来关闭孔口部807，从油压缸体710阻断减震室803。

由此，结束压力缓解。此时，通过油压缸体710中的油压施力部件720的变形，吸收压力变动，并且充分降低减震室803的压力。

滑柱流道801维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。施力部件804解除对杆802的施力。

通过止回阀806来阻断从油压缸体710向阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，通过关闭旋转操作，如图29所示，可动阀部54到达阀开口遮蔽位置。

在该状态下，通过推进器25以与杆802的端部抵接的状态来按压杆802，从而杆802经过第二位置到达第三位置。

在此，在可动阀部54到达阀开口遮蔽位置的瞬间，杆802同时到达第三位置。

如果杆802到达第三位置，则通过杆802的移动，滑柱流道801初次处于连通状态。

主缸体端口702a与推压缸体端口702b连通。

施力部件804不会对杆802施力。

虽然通过止回阀806来阻断从油压缸体710向阀箱施力部70的流道，但通过滑柱流道801来连通从油压缸体710向阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力上升。

因此，阀箱施力部70产生大于施力部件73的作用力的驱动力，使可动部72的前端部处于伸长状态。

此时，可动阀部54被可动部72的前端部按压而进行改变流道h方向上的位置的密闭操作。由此，作为图23所示的步骤s31，可动阀部54从阀开口遮蔽位置滑动至阀关闭位置来关闭流道h。

由此，结束作为停电等紧急时的常闭操作的阀关闭操作。

在本实施方式中，由于闸阀100具有解除控制部101、制动操作解除部705f、制动操作解除部225f、无励磁操作式制动器705b、无励磁操作式制动器221及切换阀800，因此能够实现同时表现非压缩流体供给切换和冲击缓解的常闭操作。

杆802通过推进器25对杆802的按压状态，在第二位置与第三位置之间能够移动。

由此，在停电等无供电状态及正常的可控制供电的状态中的任一状态下，只要被推进器25按压的杆802不处于第三位置，滑柱流道801也不会处于连通状态。

即，在阀体5处于阀开口遮蔽位置及阀关闭位置以外的位置时，杆802位于第一位置与第二位置之间。此时，滑柱流道801被堵塞，可动阀部54就不会进行关闭操作。

因此，只要被推进器25按压的杆802不处于第三位置，就不会从油压缸体710向阀箱施力部70供给油压。

即，只要被推进器25按压的杆802不处于第三位置，阀箱施力部70就不会进行对可动阀部54的关闭操作。

由此，在阀体5处于阀开口遮蔽位置及阀关闭位置以外的位置时，阀箱施力部70不会对可动阀部54施力。

即使闸阀100处于正常供电状态或无供电状态，也只在阀体5位于阀开口遮蔽位置及阀关闭位置的情况下，切换阀800能够向阀箱施力部70供给油压。

由此，在停电等无供电状态及正常可控制供电的状态中的任一状态下，也能够维持限制对可动阀部54的回弹常闭操作的联锁功能。

由此，能够防止闸阀100因不适当的关闭操作而不处于阀关闭状态的情况。另外，能够防止闸阀100因不适当的关闭操作而产生破损及不良情况。

另外，在本实施方式的闸阀100的切换阀800中，当杆802位于第一位置与第二位置之间时，能够通过形成于杆802的另一端部的减震室803来缓解冲击。

由此，实现切换阀800中的三个姿势，作为杆802的第一位置，处于与阀体5的碰撞对应的等待状态。

另外，在杆802的第一位置与第二位置之间表现出减震功能，缓解推进器25对杆802的碰撞引起的冲击。

此外，在本实施方式中，当阀体5处于阀开口遮蔽位置时，作为杆802的第三位置，能够使滑柱流道801连通并从油压缸体710向阀箱施力部70供给油压。由此，驱动阀箱施力部70，使可动阀部54向阀关闭位置移动。

切换阀800在杆802的姿势下能够切换这些功能。

另外，在处于停电等无供电状态时，通过减震止回阀805能够将储存在油压缸体710中的油压供给到减震室803。同时，在杆802伸长至第一位置也就是等待与阀体5碰撞的等待状态之后，即便推进器25与杆802碰撞，也会阻断从减震室803向主缸体端口702a的流道。

因此，通过推进器25的碰撞而在减震室803中生成的高压状态不会传递到主缸体端口702a。由此，闸阀100不会因在第一位置下扩大的减震室803内产生的高压而破损，能够表现减震功能。

在杆802通过孔口部807伸长至作为等待状态的第一位置之后，当推进器25与杆802碰撞时，储存在减震室803中的油压经由孔口部807以流量得到控制的状态向油压缸体710移动。因此，在缓慢缓解的状态下进行由推进器25的碰撞产生的杆802的退缩。

因此，由推进器25和杆802的碰撞产生的高压状态平稳地下降。由此，吸收由推进器25和杆802的碰撞产生的冲击。

此时，滑柱流道801被堵塞。另外，减震止回阀805在从减震室803到油压缸体710的方向上朝向关闭方向。因此，由推进器25和杆802的碰撞产生的高压状态不会直接传递到油压缸体710及阀箱施力部70。

此外，在杆802退缩至第二位置的情况下，孔口部807被杆802堵塞。因此，减震室803不会维持减震功能即冲击缓解功能。因此，在杆802从第一位置移动至第二位置的期间表现出减震功能。

在阀箱施力部70与油压缸体710相比处于高压状态的情况下，能够通过止回阀806来连通从阀箱施力部70到油压缸体710的流道。

这是因为，由于止回阀806为并联流道，与滑柱流道801的开闭状态无关地能够连通阀箱施力部70和油压缸体710。

同时，在油压缸体710与阀箱施力部70相比处于高压状态的情况下，止回阀806关闭从阀箱施力部70到油压缸体710的流道。即，止回阀806能够依赖于滑柱流道801的开闭状态来实现连通。

因此，能够依赖于由杆802的姿势设定的滑柱流道801的开闭状态，控制阀箱施力部70的压力状态。即，只在滑柱流道801打开的情况下，向阀箱施力部70供给负压(非压缩性流体)，阀箱施力部70进行关闭操作。

下面，基于附图对本发明的第六实施方式的闸阀及滑阀进行说明。

图30～图35是表示本实施方式的切换阀(滑阀)的剖视图。

本实施方式与上述第五实施方式的不同点在于滑阀的具体结构，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

图30与图24对应，是表示滑阀的杆处于第二位置的阀开状态。图31与图25对应，是表示滑阀的杆处于第三位置的阀闭状态。图32与图26对应，是表示滑阀的杆处于第一位置的碰撞待机状态。

图33与图27对应，是表示滑阀的杆与第一位置相比朝向第二位置开始移动的减震状态的图。图34与图28对应，是表示滑阀的杆进一步靠近第二位置移动的减震状态的图。图35与图29对应，是表示滑阀的杆到达第三位置的瞬间的图。

如图30～图35所示，本实施方式的切换阀800具有杆802、内滑柱811、外滑柱812、壳体810、c型环814(挡块)和施力部件804。

杆802呈能够沿轴向伸缩的棒状。

内滑柱811呈能够沿杆802往复移动的圆筒状。

外滑柱812呈能够沿杆802往复移动的圆筒状。

壳体810收纳杆802、内滑柱811和外滑柱812。

c型环814以与内滑柱811和外滑柱812相接的方式环设在杆802上。

施力部件804沿着杆802的轴向对内滑柱811施力。

杆802呈剖面圆形的棒状，并且配置在壳体810的中心。

壳体810具有大致圆筒状的圆筒部810a。圆筒部810a的轴向的两端均被盖部810b、810c堵塞。

杆802与圆筒部810a配置为同轴状。

在壳体810的位于圆筒部810a的一端的盖部810b的中心位置上设置有贯通孔816。在贯通孔816中贯通有杆802的一端部的前端802a。杆802的前端802a能够从贯通孔816朝向壳体810的外部突出。

作为壳体810的外表面的盖部810b设置在贯通孔816的周边部与圆筒部810a的轴线大致正交的平面810b1上。圆筒部810a的一端也与810b1形成为同一面。

平面810b1为终端位置限制部，该终端位置限制部用于在与推进器25抵接时限制旋转轴20的关闭旋转操作中的关闭旋转操作终端位置。

在贯通孔816中设置有密封部件816a、816b，杆802的一端部能够在贯通孔816中滑动。此外，在贯通孔816的作为壳体810的内部的位置上设置有挡块816c，用于限制杆802从贯通孔816中脱落。

挡块816c的与盖部810c相对的位置与施力部件804的一端部相接。

施力部件804包围杆802的作为靠近盖部810c的位置的外周并以螺旋状旋绕配置。

杆802的另一端部位于减震室803的一端部。在杆802的另一端部环设有凸缘部802b。凸缘部802b被设置为朝向杆802的径向外侧。凸缘部802b的径向外侧面的整周与圆筒部810a的内周面能够滑动地接触。

圆筒部810a的另一端的盖部810c堵塞壳体810的另一端。

圆筒部810a的内周面和盖部810c及杆802的凸缘部802b中的端面802b1形成密闭的减震室803。

在盖部810c的中心，杆802及与圆筒部810a同轴状的导向杆810d(轴向限制部)向圆筒部810a的内部突出。

导向杆810d处于插入到设置于杆802的另一端部上的限制孔802d中的状态。导向杆810d和杆802的限制孔802d能够彼此滑动。

在导向杆810d与杆802的限制孔802d之间设置有密封部件810e。在杆802的凸缘部802b的径向外侧与圆筒部810a的内表面之间设置有密封部件810f。

在导向杆810d的中心沿轴向形成有贯通孔810d1。

贯通孔810d1用于将位于杆802的限制孔802d内部的杆内部空间803c与外部连通。杆802的限制孔802d的杆内部空间803c通过贯通孔810d1来维持与外部相同的大气气氛。

导向杆810d的直径尺寸和杆的前端802a的直径尺寸处于满足如下条件的关系。

·为了实现第二位置的状态，在比施力部件804的作用力弱的范围内，对杆802向右施力。通过基于由杆的前端802a的直径尺寸和导向杆810d的直径尺寸规定的面积差的油压力来产生用于实现该状态的力。

·为了实现第一位置的状态，在导入来自油压缸体710的压力时，通过比施力部件804的作用力强的力来向朝向前端802a的方向对杆802施力。通过基于由杆的前端802a的直径尺寸和导向杆810d的直径尺寸规定的面积差的油压力来产生用于实现该状态的力。

需要说明的是，以如下方式设定作用于位于作为压力容器的壳体810内部的各部件的各个面的力。

即被设定为，与作为向壳体810的外部露出的面积的由杆的前端802a的直径尺寸和导向杆810d的直径尺寸规定的面积差相应的力(面积差×内部压力)作用于壳体810内部的可动组件。

在杆802的外周环设有c型环814。c型环814固定在杆802的外周。c型环814与杆802一体，从而不会相对于杆802移动。

在杆802的外周配置有同轴状态的内滑柱811。

内滑柱811具有大致圆筒状的圆筒部811a、在圆筒部811a的靠近盖部810c的端部向径向内侧突出的凸缘部811b和在圆筒部811a的靠近盖部810b的端部向径向外侧突出的凸缘部811c。

圆筒部811a与杆802同轴配置。圆筒部811a的内周面与杆802的外周面相隔。

圆筒部811a的内周面的直径尺寸被设定为大于杆802的外周面的直径尺寸。

在圆筒部811a的内周面与杆802的外周面之间配置有施力部件804。

圆筒部811a配置在螺旋状的施力部件804的外周位置上。

凸缘部811b的内周面与杆802的外周面相接。凸缘部811b的内周面相对于杆802能够沿轴向滑动。

凸缘部811b的与盖部810b相对的表面811b2与施力部件804的另一端部相接。

能够通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的与盖部810c相对的端面811b1能够与环设于杆802的c型环814的与盖部810b相对的位置接触。

凸缘部811c的外周面的整周与壳体810的圆筒部810a的内周面能够滑动地接触。

在壳体810的圆筒部810a上，以靠近盖部810c的位置的直径尺寸小于靠近盖部810b的位置的直径尺寸的方式形成有台阶面810a2。

凸缘部811c的与盖部810c相对的表面811c1能够与台阶面810a2接触。

在比凸缘部811c更靠近盖部810b的位置上，形成有壳体空间803b，该壳体空间803b由盖部810b及壳体810的圆筒部810a包围。

施力部件804配置在壳体空间803b的内部。

壳体空间803b与主缸体端口702a连通。

在杆802的外周配置有同轴状态的外滑柱812。

外滑柱812具有大致圆筒状的圆筒部812a和在圆筒部811a的靠近盖部810c的端部上向径向内侧突出的凸缘部812b。

圆筒部812a与杆802同轴配置。圆筒部812a的内周面与内滑柱811的圆筒部811a的外周面接触。

圆筒部812a的内周面能够相对于内滑柱811的圆筒部811a的外周面滑动。

凸缘部812b的内周面与杆802的外周面相接。凸缘部812b的内周面相对于杆802能够沿轴向滑动。

凸缘部812b的与盖部810b相对的表面812b2能够与环设于杆802的c型环814的与盖部810c相对的位置接触。

凸缘部812b的与盖部810c相对的表面812b1能够与杆802的凸缘部802b的端面802b1接触。

由外滑柱812的圆筒部812a中的与盖部810b相对的端面812a2、内滑柱811的凸缘部811c中的与盖部810c相对的表面811c1、内滑柱811的圆筒部811a的外周面和壳体810的圆筒部810a的内周面包围的空间形成滑柱流道801。

或者，由外滑柱812的圆筒部812a中的与盖部810b相对的端面812a2、内滑柱811的凸缘部811c中的与盖部810c相对的表面811c1、内滑柱811的圆筒部811a的外周面、壳体810的圆筒部810a的内周面和台阶面810a2包围的空间形成滑柱流道801。

在壳体810的圆筒部810a中能够与滑柱流道801连通的位置上，沿径向形成有与主缸体端口702a连通的主缸体端口开口801a。

能够通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面来堵塞主缸体端口开口801a。

在壳体810的圆筒部810a中能够与滑柱流道801连通的位置上，沿径向形成有与推压缸体端口702b连通的推压缸体端口开口801b。

能够通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面来堵塞推压缸体端口开口801b。

主缸体端口开口801a在杆802的轴向位置上位于比推压缸体端口开口801b更靠近盖部810b的位置上。

即，推压缸体端口开口801b在杆802的轴向位置上位于比主缸体端口开口801a更靠近盖部810c的位置上。

因此，根据杆802的轴向位置，能够仅使推压缸体端口开口801b处于被外滑柱812的圆筒部812a的外周面堵塞的状态。

另外，根据杆802的轴向位置，能够使得主缸体端口开口801a和推压缸体端口开口801b处于被外滑柱812的圆筒部812a的外周面堵塞的状态。

另外，根据杆802的轴向位置，能够使得主缸体端口开口801a和推压缸体端口开口801b处于连通的状态。

主缸体端口开口801a和推压缸体端口开口801b的堵塞及连通状态与杆802及外滑柱812的轴向位置对应。

在壳体810的圆筒部810a中，作为与减震室803连通的位置形成在径向上的流道上，连接有与主缸体端口702a连通的减震止回阀805。

在壳体810的圆筒部810a中能够与减震室803连通的位置上，沿径向形成有多个孔口部807。

以能够根据杆802的轴向上的移动位置来增减与减震室803连通的流道数量的方式，设定孔口部807在圆筒部810a上的开口位置。

作为孔口部807，例如在杆802的轴向位置上从盖部810b朝向盖部810c按顺序配置有孔口开口部807a、孔口开口部807b及孔口开口部807c。

孔口开口部807a、孔口开口部807b及孔口开口部807c通过配置在圆筒部810a的靠近外周的位置上的孔口流道807d彼此连通。

在杆802的凸缘部802b中的端面802b1的外周位置上，以与圆筒部810a的内周面等相接的方式设置有切口部802b3。

切口部802b3能够与杆802的轴向位置对应地改变孔口开口部807a、孔口开口部807b及孔口开口部807c与减震室803的连通状态。

另外，在壳体810上，也可以以将多余的油(非压缩性流体)送到油压缸体710的方式，设置有与主缸体端口702a连通的流道。

接着，对本实施方式的切换阀800的操作进行说明。

本实施方式的切换阀800为与第五实施方式同样具有三个姿势的三姿势阀。三个姿势分别与杆802在轴向上的伸缩状态对应。

杆802的限制孔802d的内表面相对于导向杆810d滑动。此时，杆802的限制孔802d的杆内部空间803c通过贯通孔810d1来维持与外部相同的大气气氛。

另外，杆802的凸缘部802b的径向外侧面的整周相对于圆筒部810a的内周面滑动。

即，在杆802的凸缘部802b的径向内侧及外侧这两面进行位置限制。

同时，杆802的一端部的前端802a在贯通孔816内滑动。

由此，在杆802的两端位置进行位置限制。

由此，以杆802能够沿轴向移动的方式限制移动方向。

因此，如图33～图35所示，在推进器25与杆802的前端802a抵接、碰撞或按压时，杆802的移动方向不会偏离轴向而晃动，而是稳定地沿轴向移动。

如与图26对应的图32所示，第一位置为杆802在轴向上朝向一端伸展至能够移动的最大距离的位置，该一端为与推进器25抵接或碰撞的端部。

如与图25及图29对应的图31及图35所示，第三位置为杆802在轴向上朝向另一端退缩至能够移动的最大距离的位置。

如与图24对应的图30所示，第二位置为杆802在轴向上处于第一位置与第三位置之间的位置。第二位置为杆802在轴向上靠近第三位置的位置。

接着，详细表示本实施方式的切换阀800在如下状态下的操作：这些状态为，闸阀100的缸体驱动部730的电动机等驱动部705被通电(供电)，从而能够控制正常的阀开闭操作的状态；和因停电而对缸体驱动部730的电动机等驱动部705未供电的状态。

需要说明的是，在任一供电状态及未供电状态下，也只在可动阀部54处于阀开口遮蔽位置及阀关闭位置的情况下，切换阀800能够开放滑柱流道801。

首先，在正常供电状态下，切换阀800在第二位置与第三位置之间进行操作。

具体而言，驱动部705的油压电动机705m被通电且阀开放状态下的切换阀800的杆802位于第二位置。

即，在可动阀部54处于退避位置且流道h完全打开而能够流通的状态下，如图30所示，杆802位于第二位置。

此时，如图30所示，杆802的前端802a从贯通孔816比壳体810的平面810b1更朝向外部突出。

同时，在孔口部807中，只有孔口开口部807c通过切口部802b3与减震室803连通。

另外，主缸体端口开口801a与滑柱流道801连通。通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面来只堵塞推压缸体端口开口801b。

因此，滑柱流道801被堵塞。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1与台阶面810a2接触。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814接触。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的端面802b1接触。

在该状态下，施加到杆802的凸缘部802b的端面802b1上的压力大于施加到外滑柱812的圆筒部812a的端面812a2上的压力，因此向从盖部810c朝向盖部810b的方向对杆802施加压力。

因此，由于c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。同时，由于外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与c型环814抵接，因此限制外滑柱812的轴向位置。

此外，由于杆802的凸缘部802b的端面802b1与外滑柱812的凸缘部812b的表面812b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。

由此，如图30所示，成为滑柱流道801处于关闭状态且减震室803能够只与孔口开口部807c连通的第二位置。

此外，如图31所示，可动阀部54在正常供电状态下到达阀开口遮蔽位置之后的状态为杆802刚刚从第二位置移动到第三位置之后的状态。

另外，通过阀箱施力部70的驱动，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的密闭操作，可动阀部54从阀开口遮蔽位置向阀关闭位置滑动，从而关闭流道h。在该状态下，如图31所示，杆802位于第三位置。

此时，如图31所示，杆802的前端802a通过推进器25压入到贯通孔816内，处于与壳体810的平面810b1成同一面的位置或引入到贯通孔916内部的位置。

同时，在孔口部807中不存在与减震室803连通的开口。

另外，主缸体端口开口801a及推压缸体端口开口801b均与滑柱流道801连通。外滑柱812的圆筒部812a的外周面均未堵塞主缸体端口开口801a及推压缸体端口开口801b。

因此，滑柱流道801处于连通状态。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1与台阶面810a2接触。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

此时，凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814未接触，而是彼此相隔。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的端面802b1接触。

在该状态下，由于杆802的前端802a与推进器25抵接，因此通过推进器25向从盖部810b朝向盖部810c的方向按压杆802。

与施加到外滑柱812的圆筒部812a的端面812a2上的压力和施加到杆802的凸缘部802b的端面802b1上的压力的大小无关地，朝向该方向按压杆802。

因此，杆802的轴向位置得到限制。同时，由于外滑柱812的凸缘部812b的面812b2与c型环814抵接，因此限制外滑柱812的轴向位置。

此外，由于内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1与台阶面810a2接触，因此限制内滑柱811的轴向位置。

由此，如图31所示，成为堵塞减震室803的孔口部807且能够连通滑柱流道801的第三位置。

接着，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的开放操作，在可动阀部54从阀关闭位置滑动至阀开口遮蔽位置时，杆802从第三位置向第二位置移动。

此时，施加到杆802的凸缘部802b的端面802b1上的压力大于施加到外滑柱812的圆筒部812a的端面812a2上的压力。因此，向从盖部810c朝向盖部810b的方向对杆802施加压力。

同时，由于从杆802的前端802a解除推进器25的抵接，因此杆802向从盖部810c朝向盖部810b的方向移动。杆802移动至环设于杆802的c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1接触的位置。

由此，如图30所示，成为滑柱流道801处于关闭状态且减震室803能够只与孔口开口部807c连通的第二位置。

接着，例如对发生停电而对驱动部705的油压电动机705m的供电消失的情况进行说明。

接着，在停电等紧急事态的发生时等，未供电状态下的切换阀800从第二位置到第一位置、从第一位置到第三位置以及在第二位置与第三位置之间进行操作。

与此相对地，在从闸阀100处于阀开放状态且存在驱动部705的油压电动机705m的通电的状态改为发生停电等而未供电的状态的情况下，如图30所示，在其瞬间，切换阀800维持杆802位于第二位置的状态。

在该状态下，作为图23所示的步骤s00，可动阀部54处于退避位置。

在作为图23所示的步骤s01发生停电时，作为图23所示的步骤s02～步骤s21，限制旋转驱动电动机220的操作，并且解除油压モータ705m的操作限制。

接着，作为图23所示的步骤s23，油压缸体710的缸体容积因油压施力部件720的作用力而开始缩小。由此，作为图23所示的步骤s24，油压缸体710的压力因油压施力部件720的作用力而上升。

由于减震室803的内部通过减震止回阀805处于与油压缸体710相同的压力状态，因此减震室803的压力上升。

如果减震室803的压力上升，则杆802被按压并移动，抵抗施力部件804的作用力来扩大减震室803的容积。伴随此，杆802从图30所示的第二位置向图32所示的第一位置伸长。

此时，如图32所示，杆802的前端802a从贯通孔816朝向比壳体810的平面810b1更向外部突出最大距离。

同时，在孔口部807中，孔口开口部807c、孔口开口部807b及孔口开口部807a均与减震室803连通。

另外，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面对滑柱流道801堵塞主缸体端口开口801a。同样，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面对滑柱流道801堵塞推压缸体端口开口801b。

因此，滑柱流道801被堵塞。

在该状态下，通过油压施力部件720的作用力，油压缸体710的压力上升，向主缸体端口702a供给油压。

在此，虽然关闭滑柱流道801，但能够通过与滑柱流道801并联连接的减震止回阀805来连通主缸体端口702a与减震室803之间。

因此，向减震室803供给油压。

由此，在压力上升的减震室803中，从盖部810c朝向盖部810b对杆802的凸缘部802b中的端面802b1施加油压。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1位于比台阶面810a2更靠近盖部810b的位置上。即，凸缘部811c的表面811c1处于远离台阶面810a2的位置上。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814接触。

外滑柱812的凸缘部812b的面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的表面802b2接触。

另外，环设于杆802的c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1接触。通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对内滑柱811的凸缘部811b施力。

在此，向从盖部810c朝向盖部810b的方向对杆802的凸缘部802b中的端面802b1施加油压。另外，经由内滑柱811的凸缘部811b及c型环814向与油压相反的方向即从盖部810b朝向盖部810c的方向对杆802施加施力部件804的作用力。

作用于端面802b1的油压大于施力部件804的作用力。

由此，杆802向从盖部810c朝向盖部810b的方向移动并伸展。

因此，由于c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。同时，由于外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与c型环814抵接，因此限制外滑柱812的轴向位置。

此外，由于杆802的凸缘部802b的端面802b1与外滑柱812的凸缘部812b的表面812b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。

由此，如图32所示，滑柱流道801处于关闭状态，成为减震室803能够与孔口部807连通的第一位置。

由此，作为图23所示的步骤s25，向第一位置伸长的杆802处于能够等待与推进器25碰撞的等待状态。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710向阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73维持可动部72的前端部退缩的状态。

在该状态下，作为图23所示的步骤s26～步骤s28，旋转驱动电动机220的操作限制被解除，并且通过断电施力装置230使旋转轴20旋转。

由此，可动阀部54从退避位置朝向阀开口遮蔽位置开始关闭旋转操作。

在该状态下，在旋转轴驱动部200中也未控制旋转轴20的旋转操作。因此，从可动阀部54的退避位置朝向阀开口遮蔽位置极其快速进行关闭旋转操作。

作为图23所示的步骤s29，如图33所示，通过关闭旋转操作，推进器25与位于第一位置的杆802的前端802a抵接或碰撞。接着，通过推进器25按压杆802的端部，从而杆802从第一位置朝向第二位置移动。

此时，杆802的前端802a虽然从贯通孔816朝向比壳体810的平面810b1更向外部突出，但位于与第一位置相比更靠近第二位置的位置。

同时，在孔口部807中，如图33所示，虽然孔口开口部807c及孔口开口部807b与减震室803连通，但位于最靠近盖部810b处的孔口开口部807a被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

另外，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面堵塞主缸体端口开口801a与滑柱流道801之间。同样，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面堵塞推压缸体端口开口801b与滑柱流道801之间。

因此，关闭滑柱流道801。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1设置为比台阶面810a2更靠近盖部810b。即，凸缘部811c的表面811c1位于远离台阶面810a2的位置。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814接触。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的表面802b2接触。

在该状态下，通过与推进器25碰撞的杆802的操作，减震室803的容积瞬间缩小。

在该状态下，通过与杆802的前端802a抵接或碰撞的推进器25的冲击或按压力，对该前端802a施加从盖部810b朝向盖部810c的方向的力。

推进器25的按压力或冲击力从杆802的凸缘部802b中的端面802b1传递到减震室803。

由此，减震室803瞬间成为高压。在此，通过与减震室803连通的孔口部807，来缓解减震室803的压力上升。

由此，在杆802处于靠近第一位置的位置时，孔口开口部807c、孔口开口部807b及孔口开口部807a均与减震室803连通。因此，减震室803的压力上升能够分散到油压缸体710。

随着杆802向靠近第二位置的方向移动，孔口开口部807a被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

此时，能够通过切口部802b3来缓解从减震室803向油压缸体710分散的油压的流量。

此外，随着杆802以靠近第二位置的方式移动，接着，孔口开口部807b被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

此时，也能通过切口部802b3来缓解从减震室803向油压缸体710分散的油压的流量。

通过推进器25的按压力或冲击力，杆802从凸缘部802b的端面802b1承受反力。通过该反力能够抵抗推进器25的冲击力或按压力来缓解杆802的移动。即，能够缓解推进器25的移动。即，能够缓解可动阀部54的关闭旋转操作。

此时，油压缸体710通过油压施力部件720的变形来吸收压力变动。

通过减震止回阀805朝向主缸体端口702a阻断瞬间成为高压的减震室803的上升压力。由此，能够防止高压冲击传递到主缸体端口702a及与主缸体端口702a连通的部分。

另外，环设于杆802的c型环814与内滑柱811的凸缘部811b1的端面相接。通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对内滑柱811的凸缘部811b施力。

在此，对杆802施加推进器25的冲击力。在此基础上，经由内滑柱811的凸缘部811b和c型环814向从盖部810b朝向盖部810c的方向对杆802施加施力部件804的作用力。

因此，由于c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。同时，由于外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与c型环814抵接，因此限制外滑柱812的轴向位置。

此外，由于杆802的凸缘部802b的端面802b1与外滑柱812的凸缘部812b的表面812b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。

滑柱流道801维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。施力部件804对杆802施力。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710到阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，可动阀部54通过关闭旋转操作从可动阀部54的退避位置朝向阀开口遮蔽位置继续旋转操作，从而可动阀部54朝向阀开口遮蔽位置靠近。

在该状态下，推进器25以与杆802的端部抵接的状态按压，从而杆802朝向第二位置移动，如图34所示，杆802靠近第二位置。

此时，杆802的前端802a虽然以从贯通孔816向比壳体810的平面810b1更靠外部的方式突出设置，但处于靠近第二位置的位置。

在此，通过被推进器25连续按压的杆802的操作，减震室803的容积连续缩小。此时，减震室803虽然其压力逐渐降低但维持高压状态。在此，通过与减震室803连通的孔口部807，来继续缓解减震室803的压力。

此时，经由孔口部807从减震室803向油压缸体710继续分散高压。

此时，在孔口部807中，如图34所示，最靠近盖部810c设置的孔口开口部807c与减震室803连通。与此相对地，靠近盖部810b设置的孔口开口部807b及孔口开口部807a被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

另外，主缸体端口开口801a通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面与滑柱流道801连通。与此相对地，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面堵塞推压缸体端口开口801b与滑柱流道801之间。

因此，滑柱流道801被堵塞。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1位于比台阶面810a2更靠近盖部810b的位置。即，凸缘部811c的表面811c1位于远离台阶面810a2的位置。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814接触。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的面812b1与杆802的凸缘部802b的面802b2接触。

在该状态下，通过被推进器25按压的杆802的操作，减震室803的容积连续缩小。

在该状态下，通过与杆802的前端802a抵接或碰撞的推进器25的按压力，向从盖部810b朝向盖部810c的方向对该前端802a施力。

推进器25的按压力从杆802的凸缘部802b的端面802b1传递到减震室803。

由此，减震室803维持高压状态。在此，通过孔口部807来继续缓解减震室803的压力。

由此，随着杆802移动至靠近第二位置的位置，相继孔口开口部807a，孔口开口部807b被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

此时，能够通过切口部802b3来缓解从减震室803向油压缸体710分散的油压的流量。

此时，能够通过切口部802b3来缓解从减震室803向油压缸体710分散的油压的流量。

此外，随着杆802以靠近第二位置的方式移动，能够通过切口部802b3来缓解从减震室803向油压缸体710分散的油压的流量。

随着杆802移动并靠近第二位置，孔口部807的流量减少，能够更进一步缓解杆802的移动速度。

由此，能够倾斜地进行推进器25的移动即可动阀部54的关闭旋转操作。

油压缸体710通过油压施力部件720的变形来继续吸收压力变动。

通过减震止回阀805朝向主缸体端口702a阻断高压状态减震室803的压力。由此，防止高压冲击向主缸体端口702a及与主缸体端口702a连通的部分传递。

另外，环设于杆802的c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1相接。通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对内滑柱811的凸缘部811b施力。

在此，对杆802施加推进器25的按压力。在此基础上，经由内滑柱811的凸缘部811b及c型环814向从盖部810b朝向盖部810c的方向对杆802施加施力部件804的作用力。

因此，由于c型环814与内滑柱811的凸缘部811b的端面811b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。同时，由于外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与c型环814抵接，因此限制外滑柱812的轴向位置。

此外，由于杆802的凸缘部802b的端面802b1与外滑柱812的凸缘部812b的表面812b1抵接，因此限制杆802的轴向位置。

滑柱流道801直至杆802到达第二位置为止维持关闭状态。主缸体端口702a和推压缸体端口702b被阻断。施力部件804对杆802施力。

通过止回阀806来阻断从压力上升的油压缸体710到阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，通过关闭旋转操作，推进器25以与杆802的端部抵接的状态按压杆802，从而杆802到达第二位置。

在该状态下，通过杆802的移动来堵塞孔口部807，减震室803相对于油压缸体710被阻断。

此时，在孔口部807中，与图30所示的状态同样，最靠近盖部810c设置的孔口开口部807c通过切口部802b3与减震室803连通。另外，靠近盖部810b设置的孔口开口部807b及孔口开口部807a被杆802的凸缘部802b的外周面堵塞。

由此，结束压力缓解。此时，通过油压缸体710中的油压施力部件720的变形，吸收压力变动，从而减震室803的压力充分下降。

另外，主缸体端口开口801a通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面与滑柱流道801连通。与此相对地，通过外滑柱812的圆筒部812a的外周面来堵塞推压缸体端口开口801b与滑柱流道801之间。

因此，滑柱流道801被堵塞。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814接触。

因此，施力部件804处于解除对杆802的施力的状态。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的表面802b2接触。

在该状态下，通过与杆802的前端802a抵接的推进器25向从盖部810b朝向盖部810c的方向对该前端802a施加按压力。

推进器25的按压力从杆802的凸缘部802b的端面802b1传递到减震室803。

通过止回阀806来阻断从油压缸体710到阀箱施力部70的流道。

由此，阀箱施力部70的压力不变动。

因此，阀箱施力部70通过施力部件73来维持可动部72的前端部退缩的状态。

此外，作为图23所示的步骤s30，如图35所示，通过关闭旋转操作，可动阀部54到达阀开口遮蔽位置。

在该状态下，推进器25以与杆802的端部抵接的状态按压杆802。由此，杆802经过第二位置到达第三位置。

此时，推进器25与壳体810的盖部810b的平面810b1接触。由此，推进器25处于操作停止位置，结束推进器25的关闭旋转操作。平面810b1限制推进器25的关闭旋转操作中的关闭旋转操作终端位置。

在此，与可动阀部54到达阀开口遮蔽位置的瞬间同时，如图35所示，杆802到达第三位置。

如果杆802到达第三位置，则通过杆802的移动，滑柱流道801首次处于连通状态。

此时，如图35所示，杆802的前端802a通过推进器25压入到贯通孔816内，处于与壳体810的平面810b1成同一面的位置即处于引入到贯通孔816内部的位置。

同时，在孔口部807中，不存在与减震室803连通的开口。

另外，主缸体端口开口801a及推压缸体端口开口801b均与滑柱流道801连通。外滑柱812的圆筒部812a的外周面未堵塞主缸体端口开口801a及推压缸体端口开口801b中的任一开口。

因此，滑柱流道801处于连通状态。

内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1与台阶面810a2接触。

通过施力部件804向从盖部810b朝向盖部810c的方向对凸缘部811b施力。

此时，凸缘部811b的端面811b1与环设于杆802的c型环814不接触，而是远离该c型环814。

因此，杆802未被施力部件804施力。

外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与环设于杆802的c型环814接触。

凸缘部812b的表面812b1与杆802的凸缘部802b的端面802b1接触。

在该状态下，推进器25处于与杆802的前端802a抵接的状态。与施加到外滑柱812的圆筒部812a的端面812a2上的压力和施加到杆802的凸缘部802b的端面802b1上的压力的大小无关地，维持该状态。

如此，杆802的前端802a与推进器25抵接。因此，通过推进器25向从盖部810b朝向盖部810c的方向按压杆802。

因此，限制杆802的轴向位置。同时，外滑柱812的凸缘部812b的表面812b2与c型环814抵接。因此，限制外滑柱812的轴向位置。

此外，内滑柱811的凸缘部811c的表面811c1与台阶面810a2接触。因此，限制内滑柱811的轴向位置。

由此，如图35所示，堵塞减震室803的孔口部807，滑柱流道801处于可连通的第三位置。

那么，通过切换阀800的切换功能，来切换油压供给。

即，虽然通过止回阀806来阻断从油压缸体710到阀箱施力部70的流道，但该流道通过滑柱流道801来连通。

由此，阀箱施力部70的压力上升。

因此，阀箱施力部70产生大于施力部件73的作用力的驱动力并处于可动部72的前端部伸长的状态。

此时，可动阀部54被可动部72的前端部按压，作为图23所示的步骤s31，可动阀部54进行改变流道h方向上的位置的密闭操作。

由此，可动阀部54从阀开口遮蔽位置滑动至阀关闭位置来关闭流道h。

由此，结束作为停电等紧急时的常闭操作的利用回弹的阀关闭操作。

综上，本实施方式的闸阀100按顺序进行步骤s21、步骤s25、步骤s26和步骤s29。由此，切换阀800能够表现作为油压阻尼器的冲击缓解功能和油压切换功能。

需要说明的是，在壳体810的内部，除了对减震室803施加高压的减震操作状态(压力缓解状态)以外，杆内部空间803c及滑柱流道801处于相同压力状态。另外，杆内部空间803c总是维持大气压。

换言之，在减震操作状态(压力缓解状态)下，在壳体810的内部只有减震室803通过减震止回阀805处于高压。

另外，作为步骤s26解除控制部101输出解除指示信号的时机为作为步骤s25检测到杆802向第一位置伸长并成为等待与推进器25碰撞的等待状态之后。在此，可通过对杆802的位置传感器等来检测杆802的等待状态。

在本实施方式中，与上述第六实施方式同样，能够取得实现常闭操作的效果，该常闭操作同时表现非压缩性流体供给切换和冲击缓解。

下面，基于附图对本发明的第七实施方式的闸阀进行说明。

图36是用于说明本实施方式的油闸阀的旋转轴驱动部的旋转轴方向的剖视图。

本实施方式与上述第二实施方式的不同点在于旋转轴驱动部的行星齿轮离合器，对除此以外的对应的结构要素使用相同的附图标记，并省略其说明。

本实施方式的旋转轴驱动部200为具有与上述第二实施方式的旋转轴驱动部200同等的功能的结构。

与上述第二实施方式同样，本实施方式的旋转轴驱动部200也为用于使旋转轴20旋转的电动致动器。

旋转轴驱动部200为发条轴231c和制动轴241c为一个联合轴205c的结构。

联合轴205c与旋转轴20平行配置。联合轴205c为与上述实施方式的发条轴231c对应的配置。

在联合轴205c上连接有发条弹簧231和励磁操作式制动器241。

发条弹簧231和励磁操作式制动器241在联合轴205c的轴线方向上处于不同的位置，并且与联合轴205c连接。

另外，在旋转驱动电动机220与驱动齿轮211之间配置有中继齿轮209。

大中继齿轮244及小中继齿轮243旋转自如地安装在旋转轴20上。

在旋转驱动电动机220上连接有无励磁操作式制动器221。

无励磁操作式制动器221在断电时发挥制动功能来停止旋转驱动电动机220的旋转。

无励磁操作式制动器221在通电时解除制动功能来能够使旋转驱动电动机220旋转驱动。无励磁操作式制动器221与制动操作解除部225f连接。

此外，在旋转驱动电动机220中，除上述结构以外，也可以附带有调整转矩及转数的齿轮单元及控制用电动机单元。

在旋转轴20上设置有中立阀体5的平衡配重(平衡器)cw，能够降低旋转驱动电动机220及发条弹簧231所需的转矩。

平衡配重cw设置在旋转轴20上的与中立阀体5轴对称的位置上。此外，该平衡配重cw也可以作为切换阀800的操作用开关(挡块)21来设置。

需要说明的是，在图36中附图标记32表示安装平衡配重的部位。

在本实施方式中，与上述实施方式同样，能够取得实现常闭操作的效果，该常闭操作同时表现非压缩性流体供给切换和缓冲缓解。

在本发明中，也可以适当选择组合上述各实施方式中的各个结构。

附图标记说明

10阀箱

11中空部

20旋转轴

25推进器

30中立阀部

40可动阀部

50可动阀片部

54可动阀部(可动阀片部)

63阀框部

70阀箱施力部(推压缸体)

71固定部

72可动部(伸缩杆)

73施力部件(推压缸体)

80阀片施力部(保持弹簧)

90阀框施力部(辅助弹簧)

100闸阀

101解除控制部

102不间断电源装置

200旋转轴驱动部

220旋转驱动电动机

221无励磁操作式制动器

225f制动操作解除部

227电源

230断电施力装置

231发条弹簧

700油压驱动部(非压缩性流体驱动部)

700油压驱动部

701油压产生部

702油压管

705驱动部

705b无励磁操作式制动器

705f制动操作解除部

705m油压电动机

707电源

710油压缸体(主缸体)

720油压施力部件(主弹簧)

800切换阀(滑阀)

802杆(切换传感器)

h流道