接头装置具体实施例二的结构示意图。
[0044]本实施例中的焊接式管接头装置中，接管2的外壁设计为具有环形台阶面的形式，即从接管2的左端向右端过渡过程中，在该台阶面处，接管2的外径有明显的缩小，接管2的第二端端口外径，即图3中所示接管2右侧的端口的外径，小于相对靠近接头体4的接管2的其他部分的外径。硬管1的内径大于接管2的第二端口的外径。
[0045]在连接关系上，螺母3将接头体4与接管2紧密连接，接管2的第二端嵌套在所述硬管1 一端的内侧。
[0046]该焊接式管接头装置的连接方法包括以下步骤。与实施例一相同的方法截取所需长度的硬管1，将该硬管1的一端套在接管2的第二端的外侧，然后将接管2在硬管1中进行伸缩移动，调整硬管1和接管2的相对位置。与实施例一不同的是，硬管1向左侧移动到一定位置，硬管1的端面会与接管2的环形台阶面相接触，此时，硬管1也就到达了最大缩进处，其所缩进的距离为硬管1间接改变的长度，所以硬管1的长度变化最大量等于接管2的环形台阶面与接管2第二端端面的距离。
[0047]同样为了提高两个管的同轴度，避免焊接歪斜，可以在硬管1选料时，根据接管2的外径进行基轴制的间隙配合。
[0048]为了达到上述目的，也可以将接管2与硬管1进行螺纹连接。在接管2外壁打上内螺纹，在硬管1内壁打上相应的外螺纹，使二者能够相应的配合。
[0049]本实施方式中，可选的，将接管2端口的外径和硬管1端口的内径可以进行倒角加工，使两者易于装配，并能够减小应力集中。
[0050]本实施方式中，硬管1的外壁和接管2的内壁的形状不局限于圆筒形，可以具有台阶面等形状；另外硬管1和接管2的轴向截面形状也不仅仅局限于圆形。
[0051]上述实施方式节省了打磨硬管1的时间，提高了硬管1取料的效率。特殊的，由于其环形台阶面的存在，可对硬管1的位置进行限定，保证后续焊接过程中，硬管1不会与螺母3焊接在一起，保证螺母4与接管2的可拆卸性。
[0052]与之类似的可将接管2的台阶面设计在接管2的内侧，用于选择直径较小的硬管1进行连接。
[0053]请参考图4，图4为本发明所提供的焊接式管接头装置具体实施例三的结构示意图。
[0054]本实施例中的焊接式管接头装置中，接管2的内壁设计为具有环形台阶面的形式，即从接管2的左端向右端过渡过程中，在该台阶面处，接管2的内径有明显的加大，接管2的第二端端口内径，即图4中所示接管2右侧的端口的内径，大于相对靠近接头体4的接管2的其他部分的外径。
[0055]在连接关系上，接管2的第二端嵌套在所述硬管1 一端的外侧。特殊的，硬管1的外径和接管2的第二端口的内径有相配合的螺纹。
[0056]该焊接式管接头装置的连接方法包括以下步骤。首先截取所需长度的硬管1，然后将硬管1的一端按照硬管1和接管2的配合螺纹，以旋转的方式套接在接管2的外侧，通过两管相对的旋扭，将整体长度加长或减小，用以调整硬管1到适合的连接位置。本实施例只是在接管2与硬管1嵌套位置进行了改变，从而焊接点也发生了相应的变化，实施例二中，焊接点虽然不会与螺母3重合，不会将螺母3与硬管1固定，但是焊接点的位置比较狭小，不利于焊接；而本实施例的焊接位置在接管2的端口处，更有利于焊接操作。
[0057]上述实施方式中，可选的将两个管的连接方式采用螺纹配合，当然也可以选用轴与孔的间隙配合，或者其他嵌套连接方式，只要是能满足可相对移动的嵌套，均可作为该实施例的应用方案。
[0058]上述焊接式管接头装置中，可选的，将接管2端口的内径和硬管1端口的外径可以进行倒角加工，使两者易于装配，并能够减小应力集中。
[0059]上述实施方式中，管材的形状不仅仅局限于圆形，可根据实际所需，拓展至椭圆形、矩形等形状。
[0060]所述实施例节省了打磨硬管1的时间，提高了硬管1取料的效率。特殊的，由于其环形台阶面的存在，可对硬管1的位置进行限定，保证在硬管1不会与螺母3焊接在一起，并相较于实施例二，其焊接点的位置将更加开阔，有利于焊接的操作。
[0061]由上述三种实施方式进行拓展延伸，焊接式管接头的改进方法中，不仅仅是对接管形状的改变，同样可以对硬管的形状进行改变。
[0062]请参考图5,图5为本发明具体实施例四的结构示意图。
[0063]本实施例中的焊接式管接头装置中，硬管1变为具有阶梯面的阶梯管，硬管1的端口直径大于接管2的端口外径。通过螺母3将接管2与接头体4紧密连接，硬管1的端口套在接管2的第二端端口外侧。同上述实施例相同，接管2与硬管1进行相对移动，以调整整体的长度。
[0064]请参考图6，图6为本发明具体实施例五的结构示意图。上述实施方式中的嵌套关系也对可对换，相关优选的实施方式也随之进行对应的调整，方法同实施例二与实施例三的改变。本实施例中硬管1的端口套在接管2的第二端端口内侧。
[0065]使用上述焊接式管接头装置，同前述实施例相同，不需要对硬管1进行反复打磨，可以通过硬管1和接管2的相对移动，改变两者整体的长度，从而适应的进行设备的连接。
[0066]以上实施例是将硬管1或者接管2其中之一进行内壁、外壁的形状尺寸的改变，从而使硬管1和接管2从端面对端面的位置关系改为两管内外嵌套的位置关系，使两管可以进行轴向的相对移动。其中并不限定另一管的具体形状，可以保持为直通管的结构，也可以在保证相对移动的嵌套关系前提下，进行一定的改变。甚至可以更进一步，将硬管1和接管2同时设定为具有阶梯面的阶梯管状结构，在连接时将两管进行内外嵌套。该方式其他部分与上述实施例内容相同，达到上述实施例的有益效果，即通过将硬管1和接管2的位置关系由端面对端面改为可相对移动的内外嵌套关系，从而实现了整体长度的改变，使硬管1更易于适应连接位置关系，节省了硬管1下料的时间，并利用阶梯保证了轴向位置的限定，保护连接件不易受损。
[0067]除了上述焊接式管接头装置，本发明还提供一种包括上述实施例公开的焊接式管接头装置的压力润滑系统，该压力润滑系统其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。
[0068]需要提到的是，焊接式管接头不仅仅局限用于压力润滑系统，可拓展至很多与油液相关、需要承载油液的系统和设备；另外，焊接式管接头可以适用的介质有油、水、气体等非腐蚀性介质或者腐蚀介质，所以其用途也并不局限于油的装载和传输，同样可应用于以上介质的有关设备中。
[0069]具体地，上述压力润滑系统可以是减速机压力润滑系统。
[0070]以上对本发明所提供的压力润滑系统及其焊接式管接头装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
【主权项】
1.一种焊接式管接头装置，包括接管(2)、接头体(4)和硬管(1)，所述接管(2)的第一端与所述接头体(4)相连，其特征在于，所述接管(2)的第二端与硬管(1)的第一端为可相对移动的嵌套连接。2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的外壁为环形台阶面，所述接管(2)的第二端端口外径小于所述接管(2)的靠近接头体处的外径，所述接管(2)的第二端嵌套在所述硬管(1)的第一端内侧。3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述硬管(1)的内壁为环形台阶面，所述硬管(1)的第一端端口内径大于所述硬管(1)的远离第一端处的内径，所述接管(2)的第二端嵌套在所述硬管(1)的第一端内侧。4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的内壁为环形台阶面，所述接管(2)的第二端端口内径大于所述接管(2)的靠近接头体处的内径，所述接管(2)的第二端套在所述硬管(1)的第一端外侧。5.根据权利要求1或4所述的装置，其特征在于，所述硬管(1)的外壁为环形台阶面，所述硬管(1)的第一端端口外径小于所述硬管(1)的远离第一端处的外径，所述接管(2)的第二端套在所述硬管(1)的第一端外侧。6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的第二端与硬管(1)的第一端为间隙配合。7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管⑵的第二端与所述硬管⑴的第一端以螺纹连接方式连接。8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述接管(2)的端口和所述硬管(1)的端口均采用倒角形式。9.一种压力润滑系统，包括焊接式管接头装置，其特征在于，所述焊接式管接头装置为如权利要求1至8任一项所述的焊接式管接头装置。10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述压力润滑系统为减速机压力润滑系统。
【专利摘要】本发明公开了一种焊接式管接头装置，包括接管、接头体和硬管，所述接管的第一端与所述接头体相连，所述接管的第二端与硬管的第一端为可相对移动的嵌套连接。可实现接管和硬管的伸缩式移动，该移动过程间接地调整了硬管的长度，实现了即使硬管下料尺寸不精确，仍可以保证连接硬管时的相对长度的准确，从而缩短了硬管下料的时间，提高了硬管下料的效率。本发明还公开了一种压力润滑系统，包括上述的焊接式管接头装置，可以有效提高压力润滑系统的硬管下料效率，并同时实现了压力润滑系统内部排管的整齐性。
【IPC分类】F16L13/02
【公开号】CN105485446
【申请号】CN201410483699
【发明人】胡炜
【申请人】沃德(天津)传动有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年9月19日