结合导阀体部件、具有该导阀体部件的导阀及四通换向阀说明，有益效果不再重复论述。
[0068]四通换向阀主要由主阀、导阀和电磁线圈组成，与现有技术相同，通过电磁线圈控制导阀换向以控制主阀，通过压差切换动作实现主阀的换向。
[0069]导阀具有导阀体部件，导阀体部件包括小阀体、小阀座和四根毛细管(e、s、c、d)，组装时，上述多个零件通过钎焊同一工序焊接成型。
[0070]下面分析【背景技术】中导阀体部件的结构在焊接时为何无法完全采用送丝枪自动送入焊料。
[0071]参考图5，由于小阀体与小阀座、小阀座与毛细管e、毛细管s及毛细管c均形成焊缝的彼此独立，具有四道独立焊缝，所以焊接时，需要向四道焊缝同时送入焊料。若采用自动送丝方式供应焊料，则需要四支送丝枪，但由于焊件体积较小，且各焊缝间的空间也很狭小，同时采用四支送丝枪，空间上很难实施，另外，要控制四支送丝枪同步有效作动，一致性或稳定性较差；所以，实际操作时，只能采用熟练工手工送焊料，以满足焊接需要，但采用人工操作，因人而异，质量存在差异，且加工成本也很高。
[0072]为解决上述问题，本发明对导阀体部件的结构作出了改进。
[0073]下面结合附图详细说明四通换向阀的导阀体部件的七个具体实施例。
[0074]需要说明的是，毛细管d焊接于小阀体，其位置与小阀座的位置分隔，焊接时，不会受到小阀座与小阀体、毛细管e、毛细管s及毛细管c的焊接影响，可采用送丝枪实现自动送入焊料，所以，下文中对于毛细管d与小阀体的焊接不再详细描述。
[0075]实施例1
[0076]请参考图8-1至图8-3 ;其中，图8-1为本发明所提供导阀体部件的第一种小阀座的剖示图；图8-2和图8-3分别为图8-1的左视图和俯视图。
[0077]该实施例中，小阀体42具有装配小阀座41的小阀座孔，小阀座41具有分别装配毛细管e、毛细管S、毛细管c的毛细管e孔411、毛细管s孔412、毛细管c孔413。
[0078]其中，小阀座41的外周壁与小阀座孔的内壁之间形成第一焊缝H1，毛细管e的外周壁和毛细管e孔411的内壁之间形成第二焊缝H2，毛细管s的外周壁和毛细管s孔412的内壁之间形成第三焊缝H3，毛细管c的外周壁和毛细管c孔413的内壁之间形成第四焊缝H4。
[0079]小阀座41上还开设有连通结构，上述各焊缝(H1、H2、H3和H4)通过该连通结构形成一组贯通焊缝。
[0080]具体地，小阀座41开设有连通槽41f，其将毛细管e孔411、毛细管s孔412和毛细管c孔413贯通。
[0081]具体的方案中，连通槽41f为两个且均为直槽，分别开设于毛细管s孔412和毛细管e孔411之间，以及毛细管s孔412和毛细管c孔413之间，如图8_3所示。
[0082]小阀座41还开设有两个边槽41g，两个边槽41g均延伸至小阀座41的外周壁，并，其中一者与毛细管e孔411贯通，另一者与毛细管c孔413贯通。
[0083]具体的方案中，两个边槽41g也均设为直槽，且与连通槽41f位于同一直线上，如图8-3中所示。
[0084]如上，连通槽41f和边槽41g为所述连通结构，通过该连通结构，第一焊缝H1、第二焊缝H2、第三焊缝H3和第四焊缝H4形成一组贯通焊缝，由于各焊缝贯通，所以在该组贯通焊缝的任一位置送入焊料，焊料均可流布至所有焊缝，也就是说，实际焊接时，只需一支送丝枪即可完成上述各焊缝的焊料供应，解决了【背景技术】中因空间限制无法采用送丝枪送入焊料的难题，可实现自动送焊料替代人工送焊料，规避了人工差异导致的质量差异，提高了导阀体部件的质量稳定性，同时还降低了生产成本。
[0085]实际焊接时，最好选择上述贯通焊缝的中部作为送焊料位置，参考图8-4理解，可选择连通槽41f处，即图中标示的位置I或位置II作为送焊料位置，图中的箭头表示焊料的流动方向。如此设置，焊料的流动距离相对最短，利于加工。
[0086]可以理解，这里“贯通焊缝的中部”是流通意义上的，并非几何意义。
[0087]另外，如果空间允许，也可同时在位置I和位置II送入焊料，即设置两支送丝枪，如此，可缩短焊料的填充时间。由于所有的焊缝均连通为一贯通焊缝，所以使用两支送丝枪送入焊料时，无需控制同步作动，不会影响到产品质量的稳定性。
[0088]焊接后，焊料填充焊缝的结构可参考图8-5和图8-6理解。
[0089]上述实施例中，贯通各焊缝的连通结构为两个连通槽41f和两个边槽41g，且均设为直槽，并位于同一直线，参考图8-3，显然，如此设置使连通结构的尺寸最小，从而焊料用量相对较小，可进一步降低生产成本，另外，加工时也较为方便。
[0090]应当理解，在此连通结构的基础上可作出各种变形:
[0091]如，边槽41g仅开设为一个或开设为两个以上也是可行的；边槽41g设为与毛细管s孔412贯通并延伸至小阀座41的外周壁也是可行的；由于毛细管e孔411、毛细管s孔412和毛细管c孔413已通过连通槽41f贯通，所以只要有一个延伸至小阀座41外周壁的边槽41g与上述毛细管孔中的一个贯通，则所有焊缝(H1、H2、H3和H4)即可形成一组贯通焊缝。
[0092]又如，边槽41g和连通槽41f不位于同一直线也可。
[0093]再如，连通槽41f和边槽41g也可设为其他形状的槽形，如曲线、折线等。
[0094]此外，边槽41g和连通槽41f的深度和宽度可根据实际需要来设置，具体的方案中，深度可设置在0.5mm?Imm之间，宽度也可设置在0.5mm?Imm之间。
[0095]实施例2
[0096]请参考图9-1至图9-3 ;其中，图9-1为本发明所提供导阀体部件的第二种小阀座的剖示图；图9-2为图9-1中小阀座在毛细管s孔处的左视剖面图；图9-3为图9-1的俯视图。
[0097]该实施例与第一实施例相比，所述连通结构仅包括连通槽41f，其将毛细管e孔411、毛细管s孔412和毛细管c孔413贯通。
[0098]具体的方案中，连通槽41f的结构与前述第一实施例一致，即连通槽41f设有两个且均为直槽，一者连通毛细管e孔411和毛细管s孔412，另一者连通毛细管s孔412和毛细管c孔413，从而，第二焊缝H2、第三焊缝H3以及第四焊缝H4形成一组贯通焊缝；第一焊缝Hl与其独立，可看做另一组贯通焊缝。
[0099]也就是说，该实施例中，各焊缝形成两组贯通焊缝，实际焊接时，需要两支送丝枪完成两组贯通焊缝的焊料供应，与【背景技术】中无法同时使用四支送丝枪送入焊料相比，两支送丝枪具有可实施性，可以替代人工送焊料，使导阀体部件在焊接过程中实现自动化送焊料，规避人工差异造成的质量差异，提高导阀体部件的质量稳定性，并降低人工成本。
[0100]焊接后，焊料填充焊缝的结构可参考图9-4。
[0101]可以理解，连通槽41f的结构和尺寸等也可作出多种变形，类似于第一实施例，这里不再赘述。
[0102]实施例3
[0103]请参考图10-1至图10-3 ;其中，图10-1为本发明所提供导阀体部件的第三种小阀座的剖示图；图10-2为图10-1中小阀座在毛细管s孔处的左视剖面图；图10-3为图
10-1的俯视图。
[0104]该实施例与第一实施例相比，所述连通结构也包括连通槽41f，其将毛细管e孔411、毛细管s孔412和毛细管c孔413贯通。
[0105]具体的方案中，连通槽41f的结构与前述第一实施例一致，这里不再赘述。
[0106]与第一实施例的区别在于，小阀座41的上端设置有台阶面朝上的台阶部41a，该台阶部41a将毛细管e孔411和毛细管c孔413贯通；如此，小阀座41的外周壁与毛细管e孔411、毛细管s孔412和毛细管c孔413贯通。其中，台阶部41a的高度可以根据实际需要来设定。
[0107]也就是说，本实施例中，连通槽41f和台阶部41a为所述连通结构，通过该连通结构，第一焊缝H1、第二焊缝H2、第三焊缝H3以及第四焊缝H4形成一组贯通焊缝。实际焊接时，只需一支送丝枪即可完成上述各焊缝的焊料供应，实现自动化送焊料。可以理解，实际中，空间允许的情况下，同时使用两支送丝枪送入焊料也是可行的。
[0108]焊接后，焊料填充焊缝的结构可参考图10-4。
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