汽车换挡换位摆杆的制作方法
【专利摘要】一种汽车换挡换位摆杆，包括轴套及摆杆本体，轴套通过冷镦的方式一次性成形成内部为通孔，两端与通孔相通的圆形开口的柱状套体，摆杆本体通过一次性冲压成形为条形片状，摆杆本体的前部呈圆形摆头，后部有与轴套相配合的安装孔，轴套的下端位于摆杆本体的安装孔内，且轴套与摆杆本体之间焊接在一起。由于采用了上述技术方案，本实用新型加工方便、强度高的优点，它将轴套及摆杆本体以两个单独的部件分别一次性加工成形，提高生产效率，降低加工难度，消除了产品上的气孔，减少废品率，保证了产品质量。
【专利说明】
汽车换挡换位摆杆
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种汽车换挡部件，特别是一种汽车换挡部件中的摆杆。
【背景技术】
[0002]现有的汽车换挡机构一般包括换挡轴、拨叉、换挡换位摆杆，其中，换挡换位摆杆通过铸铁件铸造成整体件，铸件在铸造时所留的余量较大，使得每个面都需进行车削加工，加工成本高，铸铁在铸造时容易产生气孔和裂纹，易产生废品，加工难度较大，生产效率低，使得摆头的强度较低，在使用过程中容易发生断裂，使用寿命较短。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种加工方便、强度高的汽车换挡换位摆杆，它将轴套及摆杆本体以两个单独的部件分别一次性加工成形，提高生产效率，降低加工难度，消除了广品上的气孔，减少废品率。
[0004]本实用新型的目的是采用以下技术方案实现的，它包含轴套及摆杆本体，轴套是通过冷镦的方式将钢材一次性成形成内部为通孔，两端与通孔相通的圆形开口的柱状套体，摆杆本体是将钢材通过一次性冲压成形为条形片状，摆杆本体的前部呈圆形摆头，后部有与轴套相配合的安装孔，轴套的下端位于摆杆本体的安装孔内，且轴套与安装孔的孔壁之间焊接在一起。
[0005]本实用新型采用钢材冷镦的方式一次性成形出轴套形状，以及冲压的形式一次性成形出摆杆本体形状，摆杆本体通过其上的安装孔套在轴套上，最后将轴套焊接在摆杆本体上，与现有的铸铁整体件相比，避免再对铸铁件的各个面进行车削加工，减少了加工工序，采用钢材一次性成形，使产品的强度更高，消除了气孔及裂纹的产生，减少废品率，降低了加工难度，加工更方便，保证了产品质量。
[0006]由于采用了上述技术方案，本实用新型加工方便、强度高的优点，它将轴套及摆杆本体以两个单独的部件分别一次性加工成形，提高生产效率，降低加工难度，消除了产品上的气孔，减少废品率，保证了产品质量。
【附图说明】
[0007]本实用新型的【附图说明】如下。
[0008]图1是本实用新型的结构示意图。
[0009]图2是图1的A-A剖视图。
[0010]图3本实用新型中摆杆本体的结构示意图。
[0011]图4是本实用新型中轴套的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步阐述:
[0013]如图1-4所示，本实用新型包含轴套I及摆杆本体2，轴套I是通过冷镦的方式将钢材一次性成形成内部为通孔3，两端与通孔相通的圆形开口的柱状套体，摆杆本体2是将钢材通过一次性冲压成形为条形片状，摆杆本体2的前部呈圆形摆头4，后部有与轴套I相配合的安装孔5，轴套I的下端位于摆杆本体2的安装孔5内，且轴套I与摆杆本体2之间焊接在一起。
[0014]本实用新型采用钢材冷镦的方式一次性成形出轴套形状，以及冲压的形式一次性成形出摆杆本体2形状，摆杆本体2通过其上的安装孔5套在轴套I上，最后将轴套I焊接在摆杆本体2上，与现有的铸铁整体件相比，避免再对铸铁件的各个面进行车削加工，减少了加工工序，采用钢材一次性成形，使产品的强度更高，消除了气孔及裂纹的产生，减少废品率，降低了加工难度，加工更方便，保证了产品质量。
[0015]如图4所示，为了起到轴套I的使用的目的，轴套I中部以下的直径大于轴套中部以上的直径。通过冷镦一次性成形出上、下两个直径不同的轴套。
[0016]如图2和4所示，为了方便限位增加连接强度，在轴套I底部一次性冷镦成形有直径大于安装孔的限位环台6。
【主权项】
1.一种汽车换挡换位摆杆，包括轴套及摆杆本体，其特征在于:轴套是通过冷镦的方式将钢材一次性成形成内部为通孔，两端与通孔相通的圆形开口的柱状套体，摆杆本体是将钢材通过一次性冲压成形为条形片状，摆杆本体的前部呈圆形摆头，后部有与轴套相配合的安装孔，轴套的下端位于摆杆本体的安装孔内，且轴套与摆杆本体之间焊接在一起。2.如权利要求1所述的汽车换挡换位摆杆，其特征在于:轴套中部以下的直径大于轴套中部以上的直径。3.如权利要求1或2所述的汽车换挡换位摆杆，其特征在于:在轴套底部一次性冷镦成形有直径大于安装孔的限位环台。
【文档编号】F16H63/30GK205592380SQ201520992927
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2015年12月4日
【发明人】朱传江
【申请人】重庆业达机械制造有限公司