汽车制动间隙自动调整臂的制作方法
【专利摘要】汽车制动间隙自动调整臂，其壳体下部圆孔有蜗轮和蜗杆轴总成：蜗杆右侧蜗杆轴上依次有顶套、细牙防松螺母和防尘盖3#；左侧蜗杆轴上依次有被动斜齿轮、外卡簧、防尘垫和防尘盖2#，用补偿器总成和控制板总成自动调节汽车制动间隙；蜗杆轴总成被动斜齿轮与其啮合的补偿器总成主动斜齿轮的单向轴承与补偿器总成补偿器轴相连，主动斜齿轮两侧沿补偿器轴线各有轴承一和轴承二，补偿器轴一端的槽内有“O”型圈，另一端四方凸台上小直齿轮端面上扇形槽内有拨杆，用螺钉将拨杆装在补偿器轴四方凸台上，拨杆在小直齿轮扇形槽内转动；小直齿轮与控制板总成大直齿轮啮合；连接套把大直齿轮、前盖板、“O”型圈、控制板串联铆成控制板总成。
【专利说明】
汽车制动间隙自动调整臂
技术领域
[0001]本发明属于气动鼓式刹车系统，涉及一种自动调节汽车制动间隙的调整臂。
【背景技术】
[0002]目前市场上的刹车间隙调整臂分为手动调节的刹车间隙调整臂(以下简称为“手调臂”)和自动调节的刹车间隙调整臂(以下简称为“自调臂”)两种。手调臂特点和缺陷:价格低，结构简单，产品质量良莠不齐，需要驾驶员经常查看，若要保证刹车间隙就要频繁调节，耽误时间增加运营成本。且调节过程操作较复杂需要具备一定的汽车修理知识。不注意查看、调节，将会使制动力过低，导致交通事故。目前市场上的汽车制动间隙的自调臂，核心部件自动补偿机构，大多采用弹簧式单向离合器，由于弹簧的材质、加工、应力等问题，导致了此种自动调整臂的可靠性差，经常出现制动器拖磨或制动间隙自动调节失效等问题；另外还有一种电控的可双向调节的智能间隙调整臂，由于增加了电控元器件，使得制造成本有较大幅度的提高，不利于普及。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于解决现有技术存在的不足，提供可靠、廉价、使用寿命长的汽车制动间隙自动调整臂，解决制动器拖磨的问题，提高汽车制动效率，增加行车安全。
[0004]本发明的技术方案如下:汽车制动间隙自动调整臂，主要包括调整臂壳体下部圆孔处设置的蜗轮和蜗杆轴总成:蜗杆套在的蜗杆轴中间位置，利用锥度自锁的原理与蜗杆轴装配在一起;蜗杆的右侧蜗杆轴上依次设有顶套、细牙防松螺母和防尘盖3#;蜗杆的左侧蜗杆轴上依次设有被动斜齿轮、外卡簧、防尘垫和防尘盖2#，其特征在于:通过设置补偿器总成和控制板总成实现汽车制动间隙自动调节;所述的蜗杆轴总成中的被动斜齿轮与其下面的补偿器总成中的主动斜齿轮相互啮合;所述的主动斜齿轮通过其内孔中设置的单向轴承与补偿器总成中的补偿器轴相连，该主动斜齿轮两侧沿补偿器轴轴线方向各设有轴承一和轴承二，所述的补偿器轴的一端设有“O”型圈槽内置“O”型圈，另一端设有四方凸台，其上设有小直齿轮，该小直齿轮的端面上设有扇形槽，扇形槽内设有拨杆，利用螺钉将拨杆安装在补偿器轴的四方凸台上，拨杆在小直齿轮的扇形槽内转动;所述的小直齿轮与其斜下方的控制板总成中的大直齿轮相互啮合，大直齿轮的上面设有前盖板，该前盖板上面的“O”型圈槽内设有“O”型圈，该“O”型圈上面设有控制板;设有的连接套把大直齿轮、前盖板、“O”型圈、控制板串在一起，铆接形成控制板总成。
[0005]本发明与现有技术相比具有以下实质特点和显著效果:
[0006](I)本发明提供的汽车制动间隙自动调整臂，在补偿器总成中，用可靠性高的单向轴承来代替目前常用的弹簧式单向离合器，提高制动间隙自动调节的可靠性。
[0007](2)将正常制动间隙转角和制动器弹性变形转角的感知机构由前盖板总成转移至补偿器总成中，并且由原来的齿条式结构改成现在的拨杆式结构，降低了感知机构对正常制动间隙转角和制动器弹性变形转角的误判概率。从而有效降低了制动器拖磨现象发生的概率。
[0008](3)前盖板总成零件都采用模具加工和装配，有效的提高了加工效率和质量，降低了制造成本。
[0009]【附图说明】:
[0010]图1为本发明的主视图。
[0011]图2为主视图的左视图
[0012]图3为主视图的B-B剖视图。
[0013]图4为主视图的A-A剖视图。
[0014]图5为主视图的局部放大图。
[0015]图6凸轮鼓式制动器工作原理示意图。
[0016]图中:1、壳体，2、前盖板，3、小直齿轮，4、螺钉，5、拨杆，6、轴承一，7、单向轴承，8、主动斜齿轮，9、连接套，10、“O”型圈，11、大直齿轮，13、控制板，14、轴承二，15、“O”型圈，16、补偿器轴，18、蜗轮，21、防尘盖2#，22、防尘垫，23、外卡簧，24、被动斜齿轮，25、蜗杆轴，26、蜗杆，27、顶套，28、细牙放松螺母，29、防尘盖3#。
[0017]【具体实施方式】:
[0018]下面通过【具体实施方式】并结合附图，对本发明进一步描述如下:
[0019]参见图1，图2，图3，图4，图5，汽车制动间隙自动调整臂，主要包括调整臂壳体I下部圆孔处设置的蜗轮18和蜗杆轴总成:蜗杆26套在的蜗杆轴25中间位置，利用锥度自锁的原理与蜗杆轴装配在一起;蜗杆26的右侧蜗杆轴上依次设有顶套27、细牙防松螺母28和防尘盖3#29;蜗杆26的左侧蜗杆轴上依次设有被动斜齿轮24、外卡簧23、防尘垫22和防尘盖2#21，其特征在于:通过设置补偿器总成和控制板总成实现汽车制动间隙自动调节;参见图3和图4，所述的蜗杆轴总成中的被动斜齿轮24与其下面的补偿器总成中的主动斜齿轮8相互啮合;所述的主动斜齿轮8通过其内孔中设置的单向轴承7与补偿器总成中的补偿器轴16相连，该主动斜齿轮8两侧沿补偿器轴轴线方向各设有轴承一 6和轴承二 14，所述的补偿器轴的一端设有“O”型圈槽内置“O”型圈15，另一端设有四方凸台，其上设有小直齿轮3，该小直齿轮3的端面上设有扇形槽，扇形槽内设有拨杆5，用螺钉4将拨杆5安装在补偿器轴16的四方凸台上，拨杆5在小直齿轮3的扇形槽内转动;所述的小直齿轮3与其斜下方的控制板总成中的大直齿轮11相互啮合，大直齿轮的上面设有前盖板2，该前盖板2上面的“O”型圈槽内设有“O”型圈10，该“O”型圈10上面设有控制板13;设有的连接套9把大直齿轮11、前盖板2、“O”型圈10、控制板13串在一起，铆接形成控制板总成。
[0020]参见图1、图5，控制板13被固定在车桥上，小直齿轮3和拨杆5之间存在间隙转角“K”这一 “K”值的大小决定了刹车片与制动鼓间的设定间隙值。
[0021]参见图3、图5、图6，当自动调整臂壳体I带动凸轮转过正常制动间隙转角A、制动器各零件弹性变形角B(即ZA+ZB)时，与控制板13通过连接套9铆接成一体的大直齿轮11驱动小直齿轮3逆时针转动，转过ZK，这时制动蹄也随之张开。
[0022]当存在超量间隙时，刹车片与制动鼓尚未接触。自动调整臂壳体I带动凸轮继续转过超量间隙ZC，制动蹄继续张开，直到制动鼓被刹车片紧紧抱住，完成制动过程。在此过程中，大直齿轮11驱动小直齿轮3继续旋转，带动拨杆5随之旋转。拨杆5用螺钉4固定在补偿器轴16的端面上，通过单向轴承7与主动斜齿轮8共同组成一个单向离合器。当拨杆5带动补偿器轴16转动时，利用单向轴承内外圈只能单向相对旋转的特点，拨杆5与主动斜齿轮8产生了一个相对旋转，从而记录凸轮转过的超量间隙ZC。
[0023]制动开始释放，自调臂壳体I向回转过某一角度，该角度大小为ZA与ZB之和，在此过程中，控制板13驱动大直齿轮11进而驱动小直齿轮3向回转过ZK，由于，制动时壳体I转过的角度为ZA、ZB、ZC之和，所以此时壳体I还要继续向回转过ZC回到初始位置。在壳体I向回转过ZC的过程中，小直齿轮3驱动拨杆5顺时针旋转，拨杆5驱动补偿器轴16旋转，补偿器轴16驱动单向轴承7和主动斜齿轮8旋转，主动斜齿轮8驱动与其啮合的被动斜齿轮24旋转，被动斜齿轮24驱动蜗杆轴25旋转，蜗杆轴25驱动装配在其上面的蜗杆26旋转，蜗杆26驱动与其啮合的蜗轮18旋转，蜗轮18与凸轮轴同步转向，而凸轮轴转动的结果是使得刹车片与制动鼓间的间隙减小。如此反复多次制动与释放的过程，最后将制动间隙调整到设定值，即实现自动调整该间隙。
【主权项】
1.汽车制动间隙自动调整臂，主要包括调整臂壳体下部圆孔处设置的蜗轮和蜗杆轴总成:蜗杆套在的蜗杆轴中间位置，利用锥度自锁的原理与蜗杆轴装配在一起;蜗杆的右侧蜗杆轴上依次设有顶套、细牙防松螺母和防尘盖3#;蜗杆的左侧蜗杆轴上依次设有被动斜齿轮、外卡簧、防尘垫和防尘盖2#，其特征在于:通过设置补偿器总成和控制板总成实现汽车制动间隙自动调节;所述的蜗杆轴总成中的被动斜齿轮与其下面的补偿器总成中的主动斜齿轮相互啮合;所述的主动斜齿轮通过其内孔中设置的单向轴承与补偿器总成中的补偿器轴相连，该主动斜齿轮两侧沿补偿器轴轴线方向各设有轴承一和轴承二，所述的补偿器轴的一端设有“O”型圈槽内置“O”型圈，另一端设有四方凸台，其上设有小直齿轮，该小直齿轮的端面上设有扇形槽，扇形槽内设有拨杆，利用螺钉将拨杆安装在补偿器轴的四方凸台上，拨杆在小直齿轮的扇形槽内转动;所述的小直齿轮与其斜下方的控制板总成中的大直齿轮相互啮合，大直齿轮的上面设有前盖板，该前盖板上面的“O”型圈槽内设有“O”型圈，该“O”型圈上面设有控制板;设有的连接套把大直齿轮、前盖板、“O”型圈、控制板串在一起，铆接形成控制板总成。
【文档编号】F16D65/52GK205654750SQ201620465040
【公开日】2016年10月19日
【申请日】2016年5月23日 公开号201620465040.8, CN 201620465040, CN 205654750 U, CN 205654750U, CN-U-205654750, CN201620465040, CN201620465040.8, CN205654750 U, CN205654750U
【发明人】韩笛
【申请人】韩笛