一种立面圆形轨道四边可调压板的制作方法

本实用新型涉及一种玻璃测试压板，分类号：G01N3/04，尤其涉及这样一种四周都能放大或缩小，且用于测试玻璃强度的一种立面圆形轨道四边可调压板。

背景技术：

现有的钢化玻璃碎片试验方法是将钢化玻璃试样自由平放在试验台上，并用透明胶带纸或其他方式约束玻璃周边，或在钢化玻璃上覆盖一层薄膜，以防止玻璃碎片溅开。在试样的最长边中心线上距离周边20 mm 左右的位置，用尖端曲率半径为0. 2 mm士0.05 mm的尖锤或冲头进行冲击，使试样破碎，制品边缘20mm范围内及以冲击点为圆心半径75mm圆内的碎片数不作检查。保留碎片图案的措施应在冲击后10 s后开始并且在冲击后3 min内结束。这种方法不仅操作不便，花费时间较长，且胶带为一次性用品，容易造成浪费和污染，而且每次测试后须将测试台平板上的胶带残留物清除干净，才能清除干净碎玻璃，否则，残留的玻璃碎末将影响下一次实验测试作业。

同时胶带也有被钢化玻璃炸裂力量崩开的可能性，导致操作人员受伤，因此，对钢化玻璃碎片试验装置的改进是十分必要的。

中国专利申请号： 201420695067.X，钢化玻璃碎片状态试验装置，提出了一些全新的方法措施来应对脆性玻璃的压板，但还是无法做到任意尺寸调节，也无法做到让四边挡墙都在同一平面上。该专利中至少要有一边是无法与试验工作台面相接触。实施例中的被称之为悬空挡墙5是无法与其它三边挡墙一起同时与底座1相接触，不得不借用挡片4来弥补悬空挡墙5与底座1之间的空隙，导致四周边受力不均匀。此外，挡片4自身宽度是固定的，只能采用多块拼接，无法做到不同宽度的连续变化。

技术实现要素：

针对以上现有技术存在的问题，本实用新型采用圆形轨道结合螺杆调节，实现了精确微调，对多种不同尺寸规格的钢化玻璃板，做到四周边同平面固定，进行玻璃碎片测试。具体方案如下：

一种立面圆形轨道四边可调压板，包括四只结构尺寸相同的第一压板、第二压板、第三压板和第四压板，每只压板由夹持部分和滑移部分所组成，作为改进：

每只压板上所述的滑移部分包括滑移下平面和直立板内侧面以及圆形凸轨，滑移下平面上背面有外凸调节块，外凸调节块上有调节螺孔；每只压板上所述的夹持部分包括压板上平面和夹持末端面，夹持末端面上有螺杆支撑板；所述的滑移下平面与所述的直立板内侧面之间为垂直关系；

夹持末端面上有两个末端螺孔，螺杆支撑板上有两个台阶通孔和一个支撑板光孔；两颗支撑螺钉穿越台阶通孔与末端螺孔拧紧配合，支撑螺钉将螺杆支撑板紧固在夹持末端面上；

所述的直立板内侧面上有所述的圆形凸轨，圆形凸轨与所述的直立板内侧面之间有过渡轨道；所述的直立板内侧面至所述的圆形凸轨中心轴线的距离为17至19毫米，圆形凸轨的截面半径为16至18毫米；

所述的压板上平面内侧有夹持内斜坡，夹持内斜坡与所述的压板上平面之间的夹角为锐角；

所述的压板上平面外侧有夹持外立面，夹持外立面与压板上平面之间的夹角为直角；夹持外立面上有圆弧通槽，圆弧通槽两端开口，圆弧通槽两侧分别有两个通槽螺孔；

自润滑衬套上有衬套外圆弧和衬套内圆弧以及衬套固定面，衬套固定板上有两个沉头通孔以及固板接触面和固板间隙边；四颗固板螺钉分别穿越两块衬套固定板上的沉头通孔，四颗固板螺钉分别与所述的通槽螺孔螺旋紧固配合，将所述的固板接触面固定在所述的夹持外立面上；所述的固板接触面同时紧压着所述的衬套固定面，将所述的自润滑衬套固定在所述的圆弧通槽之中；

所述的过渡轨道与固板间隙边之间有0.4～0.6毫米间隙，衬套内圆弧与所述的圆形凸轨之间为滑动配合；

调节螺杆上有螺杆挡肩，螺杆挡肩外端有螺杆光轴，螺杆光轴外端有螺杆手柄段，螺杆手柄段上有螺杆销孔；

摇手柄上有手柄通孔，手柄通孔上有手柄销孔；

螺杆光轴穿越所述的支撑板光孔，螺杆光轴与支撑板光孔之间为可旋转配合，摇手柄上的手柄通孔与螺杆手柄段外圆之间为过渡配合，手柄轴销穿越所述的手柄销孔和所述的螺杆销孔，将摇手柄与螺杆手柄段铆接固定；

所述的螺杆支撑板上可旋转固定着调节螺杆；调节螺杆与单方向相邻的外凸调节块上的调节螺孔螺旋配合；

所述的滑移下平面搭接在压板上平面上面靠近一端，所述的滑移下平面与所述的压板上平面处于同一高度，夹持外立面与直立板内侧面之间为空间垂直关系；

所述的夹持内斜坡上有防脱落凹槽，橡皮压片上有防脱落凸条，防脱落凸条挤压固定在所述的防脱落凹槽之中。

作为进一步改进：所述的夹持内斜坡与所述的压板上平面之间的夹角为61～63度，防脱落凹槽深度为2.3～2.5毫米，防脱落凹槽底部宽度为4.6～4.8毫米，防脱落凹槽开口宽度为4.3～4.5毫米；所述的防脱落凸条高度为2.1～2.3毫米，防脱落凸条上口宽度为4.7～4.9毫米，防脱落凸条根部宽度为4.3～4.5毫米。

本实用新型的有益效果：

一、所述的滑移部分位于所述的夹持部分一端且搭接在夹持部分上平面，且所述的滑移下平面与所述的压板上平面处于同一高度，确保被测试的钢化玻璃板四周边受力均匀；特别是夹持部分的夹持末端面上有螺杆支撑板，螺杆支撑板上的调节螺杆与单方向相邻的外凸调节块上的调节螺孔螺旋配合，实现了精确微调，使得钢化玻璃板在被检测试验过程中局部受力做到精确控制，钢化玻璃板固定意外破损率降低了20%；

二、每边压板的圆形凸轨与相邻的衬套内圆弧之间为滑动配合，再结合外置压板依次将四只结构尺寸相同的第一压板、第二压板、第三压板和第四压板固定在测试台平板上，实现对不同宽度的钢化玻璃板可以连续任意调节；

三、所述的夹持内斜坡与压板上平面之间为锐角，且所述的夹持内斜坡上粘接有一层橡皮压片，在调节宽度对钢化玻璃板进行平面限位的同时，能产生一个向下的分力，使得被测试的钢化玻璃板贴住测试台平板。

附图说明

图1为本实用新型固定着正方形的钢化玻璃板600组合使用时的俯视图。

图2为图1中的本实用新型4只组合呈现矩形的使用前俯视图。

图3为图1或者图2中的第四压板540单独俯视图。

图4为图3中的A—A剖视图。

图5为图4中第四滑移部分548部位的局部放大图。

图6为图4中的C—C剖视图。

图7为图6中卸除了自润滑衬套644和衬套固定板695以及橡皮压片551后的剖面图。

图8为图6中的橡皮压片551剖面图。

图9为图6中的自润滑衬套644剖面图。

图10为图6中的衬套固定板695剖面图。

图11为图3中的第四压板540主体部位的立体图。

图12为图3中的螺杆支撑板499侧视图。

图13为图3中的摇手柄453与调节螺杆454组装总成图。

图14为图13中的调节螺杆454单独零件图。

图15为图13中的摇手柄453单独零件图。

图16为图1中的B—B剖视图。

图17为图16中的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型：图16中，钢化玻璃板600被固定住后放置在测试台平板190 上。

图1、图2、图3、图4、图5、图8、图11、图12、图13和图16中：一种立面圆形轨道四边可调压板，包括四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540，每只压板由夹持部分和滑移部分所组成，第一压板510由第一夹持部分519和第一滑移部分518所组成，第二压板520由第二夹持部分529和第二滑移部分528所组成，第三压板530由第三夹持部分539和第三滑移部分538所组成，第四压板540由第四夹持部分549和第四滑移部分548所组成；作为改进：

每只压板上所述的滑移部分包括滑移下平面561和直立板内侧面688以及圆形凸轨541，滑移下平面561上背面有外凸调节块489，外凸调节块489上有调节螺孔485；每只压板上所述的夹持部分包括压板上平面516和夹持末端面949，夹持末端面949上有螺杆支撑板499；所述的滑移下平面561与所述的直立板内侧面688之间为垂直关系；

夹持末端面949上有两个末端螺孔999，螺杆支撑板499上有两个台阶通孔492和一个支撑板光孔495；两颗支撑螺钉429穿越台阶通孔492与末端螺孔999拧紧配合，支撑螺钉429将螺杆支撑板499紧固在夹持末端面949上；

所述的直立板内侧面688上有所述的圆形凸轨541，圆形凸轨541与所述的直立板内侧面688之间有过渡轨道574；

所述的压板上平面516内侧有夹持内斜坡515，夹持内斜坡515与所述的压板上平面516之间的夹角为锐角；

所述的压板上平面516外侧有夹持外立面562，夹持外立面562与压板上平面516之间的夹角为直角；夹持外立面562上有圆弧通槽646，圆弧通槽646两端开口，圆弧通槽646两侧分别有两个通槽螺孔691；

自润滑衬套644上有衬套外圆弧545和衬套内圆弧514以及衬套固定面697，衬套固定板695上有两个沉头通孔692以及固板接触面696和固板间隙边571；四颗固板螺钉693分别穿越两块衬套固定板695上的沉头通孔692，四颗固板螺钉693分别与所述的通槽螺孔691螺旋紧固配合，将所述的固板接触面696固定在所述的夹持外立面562上；所述的固板接触面696同时紧压着所述的衬套固定面697，将所述的自润滑衬套644固定在所述的圆弧通槽646之中；

所述的过渡轨道574与固板间隙边571之间有0.5毫米间隙，衬套内圆弧514与所述的圆形凸轨541之间为滑动配合；

调节螺杆454上有螺杆挡肩456，螺杆挡肩456外端有螺杆光轴457，螺杆光轴457外端有螺杆手柄段459，螺杆手柄段459上有螺杆销孔458；

摇手柄453上有手柄通孔452，手柄通孔452上有手柄销孔451；

螺杆光轴457穿越所述的支撑板光孔495，螺杆光轴457与支撑板光孔495之间为可旋转配合，摇手柄453上的手柄通孔452与螺杆手柄段459外圆之间为过渡配合，手柄轴销455穿越所述的手柄销孔451和所述的螺杆销孔458，将摇手柄453与螺杆手柄段459铆接固定；

所述的螺杆支撑板499上可旋转固定着调节螺杆454；调节螺杆454与单方向相邻的外凸调节块489上的调节螺孔485螺旋配合；

所述的滑移下平面561搭接在压板上平面516上，所述的滑移下平面561位于压板上平面516一端头，所述的滑移下平面561与所述的压板上平面516处于同一高度，夹持外立面562与直立板内侧面688之间为空间垂直关系；

所述的夹持内斜坡515上有防脱落凹槽585，橡皮压片551上有防脱落凸条558，防脱落凸条558挤压固定在所述的防脱落凹槽585之中。

作为进一步改进：所述的夹持内斜坡515与所述的压板上平面516之间的夹角为61—63度，防脱落凹槽585深度为2.4毫米，防脱落凹槽585底部宽度为4.7毫米，防脱落凹槽585开口宽度为4.4毫米；所述的防脱落凸条558高度为2.2毫米，防脱落凸条558上口宽度为4.8毫米，防脱落凸条558根部宽度为4.4毫米。

上述设计的好处是：防脱落凸条558两侧斜面与防脱落凹槽585两侧斜面之间有过盈配合产生挤压胀力，无需涂胶也可防止脱落，避免了由粘接胶水老化所产生的脱落事故；防脱落凸条558高度与防脱落凹槽585深度之间有间隙配合，便于安装结合。

作为进一步改进：所述的直立板内侧面688至所述的圆形凸轨541中心轴线的距离为17至19毫米，圆形凸轨541的截面半径为16至18毫米。

实施例中，夹持内斜坡515与压板上平面516之间的夹角为65度，夹持内斜坡515上粘接有一层橡皮压片551。

图1、图15和图16中，要对钢化玻璃做碎片试验时，步骤如下：

一、将四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540放置在测试台平板190上面，第一夹持部分519上的衬套内圆弧514与第四滑移部分548上的圆形凸轨541之间为滑动配合，第四夹持部分549上的衬套内圆弧514与第三滑移部分538上的圆形凸轨541之间为滑动配合，第二夹持部分529上的衬套内圆弧514与第一滑移部分518上的圆形凸轨541之间为滑动配合，第三夹持部分539上的衬套内圆弧514与第二滑移部分528上的圆形凸轨541之间为滑动配合，使得四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540之间围城一个四周环绕空间；

二、上述四周环绕空间尺寸大于要被测试的钢化玻璃板600的外缘尺寸，将要被测试的钢化玻璃板600放置在上述四周环绕空间内的测试台平板190上面，依次移动四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540，使得每只压板上的橡皮压片551紧紧贴靠、钳住要被测试的钢化玻璃板600的四边外缘，再用外置压板依次将四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540固定在测试台平板190上；

三、要被测试的钢化玻璃板600被固定住后，按照测试标准用尖锤在指定位置上施力，将被测试的钢化玻璃板600破坏，按照国家标准要求进行检测，完成钢化玻璃的碎片状态试验的检测项目；

四、同时旋转两对边上的摇手柄453，拆分第一压板510、第二压板520、第三压板530以及第四压板540，清除掉测试台平板190上的钢化玻璃碎片，为下一次要被测试的钢化玻璃板600做准备。

本实用新型上述实质性特点，确保能带来如下进步效果：

一、所述的滑移部分位于所述的夹持部分一端且搭接在夹持部分上平面，且所述的滑移下平面561与所述的压板上平面516处于同一高度，确保被测试的钢化玻璃板600四周边受力均匀；特别是夹持部分的夹持末端面949上有螺杆支撑板499，螺杆支撑板499上的调节螺杆454与单方向相邻的外凸调节块489上的调节螺孔485螺旋配合，实现了精确微调，使得钢化玻璃板600在被检测试验过程中局部受力做到精确控制，钢化玻璃板600固定意外破损率降低了20%；

二、每边压板的圆形凸轨541与相邻的衬套内圆弧514之间为滑动配合，再结合外置压板依次将四只结构尺寸相同的第一压板510、第二压板520、第三压板530和第四压板540固定在测试台平板190上，实现对不同宽度的钢化玻璃板600可以连续任意调节；

三、所述的夹持内斜坡515与压板上平面516之间为锐角，且所述的夹持内斜坡515上粘接有一层橡皮压片551，在调节宽度对钢化玻璃板600进行平面限位的同时，能产生一个向下的分力，使得被测试的钢化玻璃板600贴住测试台平板190；

四、实现了检测试验全过程无需使用一次性用品胶带，不但节省了测试耗材成本，避免污染环境；还缩短了作业时间，每次测试后无须清除粘贴在测试台平板190上的胶带残留物，仅需清除干净碎玻璃，就可实施下一次实验测试作业，使得工作效率提高了近两倍。更重要的是：彻底避免了因胶带被钢化玻璃炸裂力量崩开的可能性，操作人员的人身安全更有保障。