本实用新型涉及一种线束检测装置、尤其是一种用于对飞机中线束进行缺陷检查的检测装置。
背景技术：
随着电气线路互联系统(EWIS)越来越受到重视，在飞机领域中也越来越多地采用集成化线束。然而，由于飞机严苛的环境，对线束质量的要求也很高。因此，存在对线束进行检修的需求。
目视检测借助肉眼观察或者借助光学设备等技术手段进行观测，可以节省很多准备工序，操作简单方便，而且对被检对象要求低，适用于多种材质、结构以及不同位置的检查。因而，目视检测是飞机线束检测的最基本、最常用检查方法之一,对保证飞机的安全性具有重要意义。但是，目视检测对线束内部的缺陷无法检测。此外，目视检测也需要现场检查环境的良好光源的辅助，否则无法通过肉眼来进行有效的线束检测。
红外无损检测是依据红外辐射的基本原理，使用红外辐射的分析方法来对物体内部能量流动情况进行测量，最后使用红外热像仪显示检测结果，直观上对缺陷进行判定的一种方法。
更具体来说，当被检测对象内部存在缺陷时，就会在有缺陷区和无缺陷区形成温差。尤其是，该温差除了取决于被检测对象的材料的热物理性质外，还与缺陷的尺寸、距离表面的距离以及它的热物理性质有关。由于被检测对象局部温差的存在，必然导致红外辐射强度的不同，利用红外热像仪即可检测出温度的变化状况，进而判断缺陷的情况。
声振检测技术的基本原理是通过外加声频振动使被检物发生振动，测量被检物的振动特性，分析其振动状态，例如振幅(振动的强弱)、频率(振动的快慢)、损耗(振动持续时间)、振动形式(单频或多频振动、谐振)以及与物体振动方式有关的力阻抗等。由于它们都与被检测对象的结构、性能直接相关，因而可以据此判断被检测对象的内在质量，主要用于胶接结构与复合材料的检测。随着航空维修对无损检测需求的不断提高，一些常规的无损检测方法往往难以满足要求，比如“无间隙裂缝”。其它常规的无损检测技术也都几乎无能为力，而采用声振检测技术来检测上述缺陷时，往往能取得比较满意的结果。
尽管在缺陷检测领域中存在上述多种检测手段，但均无法满足以简单的结构和较低的成本来检测线束、准确全面地检查线束的损伤、由此规避潜在风险的实际需求。
技术实现要素：
本实用新型涉及一种线束检测装置，该线束检测装置包括：光源，光源用于检测线束表面缺陷；用于检测线束内部缺陷的装置；以及操作手柄，其中，光源和用于检测线束内部缺陷的装置均安装在操作手柄上。借助该线束检测装置，可以实现同时对线束表面的缺陷以及线束内部的缺陷进行检测，从而确保线束的安全性，为维护/维修任务提供更佳的保障。
较佳地，用于检测线束内部缺陷的装置包括用于检测线束的近表面或浅表面缺陷的红外热像仪以及用于检测线束内部缺陷的声振检测仪中的至少一种。通过充分利用红外热像仪和/或声振检测仪，可以检测出线束内部不同深度的缺陷，从而从多角度查看出线束的隐患，降低了潜在风险。
尤其是，操作手柄包括第一手柄和第二手柄，红外热像仪和声振检测仪安装在第一手柄上，光源安装在第二手柄上，或者可将光源、红外热像仪和声振检测仪均安装在第一手柄上或者均安装在第二手柄上。
有利的是，第一手柄能与电源连接或者加载有电源，以至少为线束检测装置的红外热像仪和/或声振检测仪供电。由此，可以使得线束缺陷的检测时间延长，从而提高检测效率。
特别是，光源和用于检测线束内部缺陷的装置可拆卸地安装在操作手柄上，从而方便操作与安装、更换。
较佳地，第一手柄与第二手柄通过铰链进行铰接，以能够相对于彼此枢转。特别是，第一手柄与第二手柄通过铰链能首尾相连，并能枢转成使得线束检测装置能在第一检测位置与第二检测位置之间变化，在第一检测位置中，第一手柄与第二手柄重叠，线束检测装置达到其最小长度，而在第二检测位置中，第一手柄与第二手柄之间的夹角为180度，线束检测装置达到其最大长度。借助该铰接结构，可以使得操作手柄可以在不同状态之间运动，由此提供便于线束缺陷检测的位置，减少占用空间。
此外，可以在第一手柄或者第二手柄上设置有可切换开关，以在红外热像仪、声振检测仪和光源之间进行切换。这种切换有利于在不同的线束缺陷检测的情况下进行转换，从而提高检测效率。
特别是，线束检测装置还包括线束检测处理器，该线束检测处理器构造成根据借助光源目视检测出的线束表面缺陷、由红外热像仪检测出的线束的近表面或浅表面缺陷以及由所述声振检测仪检测出的线束内部缺陷的结果来确定线束的缺陷等级。缺陷等级的区分可以使得后续的线束维修与更换更有针对性，从而以提高的效率保障线束的安全性。
尤其是，所述光源构造成点光源，或者，光源构造成可变形光源，以能够围绕线束弯曲并向线束提供照明。
如果光源为可变形光源，则该可变形光源可以包括可弯折的细长元件和多个点光源，多个点光源彼此相继地安装在所述细长元件上。这种可变形光源有利于对线束形成包围，从而对线束进行等距离检测。
另外，光源可以安装在布置于第二手柄上的可拆卸构件上，所述可拆卸构件能从第二手柄拆下，以放置于被检测线束附近。这将更便于在实际线束检测过程中将光源放置于需要照亮的区域附近，提高了灵活性。
较佳地，第一手柄包括与第二手柄铰接的第二端部以及与第二端部相对的第一端部，手柄在第一端部处与电源相连。
尤其较佳地，点光源或可变形光源是可插拔式的，从而便于操作人员对光源的选用和提供与环境适配的照明。
附图说明
图1示意地示出根据本实用新型的线束检测装置的一个具体实施例的构造。
具体实施方式
在本实用新型的框架下，在诸如飞机等交通工具中，对各路线束进行目视检测时，观察下述情况：包括如线束的划痕、拉伤、裂纹和直径等的变化。此外，对高振、高温和易磨损区域的检查则可以借助红外光学检查仪和声振信号分析仪来观察线束内部有无损伤等。
直接目视检测为直接用人眼或使用放大镜等设备对设备进行检测。目视检测通常借助光源照明来进行，尤其是在一些光线不佳的现场环境中。在目视检测开始检测前，首先应根据工作指令对设备进行确认，以防止误检和漏检。
根据本实用新型的线束检测装置10包括至少一个光源16。至少一个光源16为用于照亮被检测对象、例如线束的外观及其表面的照明装置。线束检测装置10还可包括用于检测线束内部缺陷的装置。例如，用于检测线束内部缺陷的装置包括红外热像仪13和声振检测仪14中的至少一种。
可以理解到，红外热像仪13利用红外辐射的原理检测出由于被检测对象、例如线束的任何缺陷(诸如近表面或浅表面的线束划痕、磨损等)造成的温差。声振检测仪14可通过激励被检测对象、例如线束产生机械振动并分析其振动特征来确定线束内部的缺陷状况。
在特别有利的情况下，可将由红外热像仪13检测到的线束缺陷状况分为三个等级A1、A2、A3，同时也将由声振检测仪14检测到的线束缺陷状况分为三个等级B1、B2、B3。自然数字1、2、3表示线束缺陷的程度不断加深，即A3和B3表示线束受损度或变形度等较大。
根据本实用新型，线束检测装置10包括可手持的操作手柄。操作手柄可由第一手柄11和第二手柄12构成。在本实用新型中，操作手柄可以指杆状构件，其便于操作者握持。较佳地，这些第一和第二手柄的横截面沿其长度保持不变。更优选地，手柄的横截面为圆形。当然，本实用新型的手柄也不限于此，例如可以是沿其长度直径持续地或者间歇地发生变化的任何杆状构件。
第一手柄11和第二手柄12的重量或密度可以构造成彼此不同，例如第一手柄11的重量大于、尤其是明显地大于第二手柄12的重量。
较佳地，第一手柄11可与电源相连接或者加载有电源。具体来说，第一手柄11可以直接与外部电源相接，或者诸如蓄电池的其它电源可直接集成到线束检测装置内、尤其是第一手柄11内。
根据本实用新型，红外热像仪13和声振检测仪14可布置在第一手柄11上，而至少一个光源16则可以布置在第二手柄12上。在实际检测环境中，第二手柄12可以比第一手柄11更深入或者更接近被检测对象、例如线束所在的位置，以使得整个线束检测装置的重心降低。
红外热像仪13和声振检测仪14可拆卸地安装在第一手柄11上。例如，红外热像仪13和声振检测仪14可以构造成包括凹槽，该凹槽适于牢固地卡合到第一手柄11上，并且可以在操作者的操作下从第一手柄11脱开。替代地或附加地，红外热像仪13和声振检测仪14和第一手柄11之间的卡配连接还可以借助粘胶带、可弹性变形构件等手段来完成。
当然，也可以设想将光源16和用于检测线束内部缺陷的装置、即红外热像仪13和/或声振检测仪14均安装在第一手柄11上或者均安装在第二手柄12上。可以理解到，上述安装可以是指可拆卸式安装，从而便于这些元件本身的维修和更换或者更有利于放置于目标线束附近。
当第一手柄11与电源相连接或者加载有电源时，红外热像仪13和声振检测仪14可以与第一手柄11保持电连通，即第一手柄11可以向红外热像仪13和声振检测仪14供电。由于红外热像仪13和声振检测仪14所需的电力一般高于普通光源，因此，将其设置成靠近第一手柄11、而不是第二手柄则是有利的。
第一手柄11包括第一端部和第二端部，而第二手柄12包括第一端部12a和第二端部12b。根据本实用新型，第一手柄11与第二手柄12彼此铰接。例如，在第一手柄11和第二手柄12上设有铰链，两者可以围绕此铰链来相对于彼此枢转。
特别有利的是，如图1中所示，第一手柄的第二端部与第二手柄12的第一端部12a通过铰链使第一手柄11和第二手柄12彼此首尾相连。
在此情况下，第一手柄11和第二手柄12的铰接使得线束检测装置10在两个极限位置(即、检测位置)之间枢转，在第一检测位置，由于第一手柄11和第二手柄12折叠到一起(两者的夹角为0度)，则线束检测装置10达到其最小长度。可以理解到，第一手柄11可以短于、等于或长于第二手柄12。
当处于第二检测位置时，第一手柄11和第二手柄12彼此夹角为180度，即使得第一手柄11的第一端部和第二手柄12的第二端部12b相距最远，由此实现线束检测装置10的最大长度。
借助第一手柄11和第二手柄12之间的铰接可以实现线束检测装置10的总长度的不断变化。在实际线束检测环境中，这种长度变化是非常有利的，因为可以对空间大小不同的各种线束所在环境进行测量，提高了线束检测装置的空间可达性。
较佳的是，外接电源在第一手柄11的第一端部处与其相连，或者诸如蓄电池的电源直接布置在第一手柄11内部。可以理解到，第一手柄11上设有提供电源的接口，以与诸如红外热像仪13和声振检测仪14的检测器械的接口对应。
至少一个光源16可以用于照明不良环境下检测线束的外部损伤状况。有利的是，该光源16可以例如是点光源，尤其是可插拔的点光源。如图1中示例所示，该点光源可以从第二手柄12的第二端部12b插入到第二手柄上。有利的，该点光源也可以由第一手柄11来供电，但不限于此，例如可以是自带电源的点光源，当插入第二手柄12上时即可通电照明。
更佳的是，光源16可以是可变形光源，该可变形光源能实现等距离照射非平面的被测物体。具体来说，可变形光源可以实现围绕被检测对象、例如线束进行照明。可变形光源可包括可弯折的细长元件，尤其是可挠曲的细丝元件。可变形光源还包括多个光源、例如是点光源。这些多个光源构造成包含孔以能被细长元件穿过，从而形成一串光源。该串光源由于细长元件本身可弯折或挠曲，因而可以围绕线束(诸如绕线束半圈、四分之三圈、一圈等)布置。
这种可变形光源也可以是可插拔的，例如从第二手柄12的第二端部12b插入到第二手柄上。在使用时，可以将该可变形光源直接从第二手柄12上卸下，从而将其围绕线束，以从四周方向为检测被检测对象、例如线束提供照明。
线束检测装置10还可包括可拆卸构件18。较佳地，该可拆卸构件18可布置在第二手柄12上，但也可以布置在第一手柄11上。有利的是，将至少一个光源16安装在布置于第二手柄上的可拆卸构件18上，该可拆卸构件18能从所述第二手柄拆下，以放置于被检测的线束附近，实现方便地照亮线束。同理，本领域技术人员也可设想到将红外热像仪13和声振检测仪14设置在可拆卸构件18上，以根据检测需要而进行灵活布置。
根据本实用新型的线束检测装置还可以包括线束检测处理器，该线束检测处理器可以布置在第一手柄11或第二手柄12上。该线束检测处理器可以构造成根据借助至少一个光源16目视检测出的线束表面缺陷、由红外热像仪13检测出的线束的近表面或浅表面缺陷以及由声振检测仪14检测出的线束内部缺陷的结果来确定线束的缺陷等级.
具体来说，借助光源进行目视检测之后将被检测对象、例如线束的外部损坏情况分为三类，即C1、C2和C3。与前文所述的由红外热像仪13检测到的线束缺陷状况的三个等级A1、A2、A3以及由声振检测仪14检测到的线束缺陷状况的三个等级B1、B2、B3相结合，线束检测处理器确定出线束实际缺陷情况的三个等级：等级1表示较小的破损，原样使用；等级2表示一般破损，需要维修；等级3则表示较大破损，需要换新。
在一个实例中，当出现A2、B2、C3中的一个时，被检测对象的最终破损等级不低于等级2(即，等级2或等级3)。当出现A3或B3中的一个时，被检测对象的最终破损等级为等级3，需要马上进行更换。
根据本实用新型的线束检测处理器的判断逻辑不限于上述举例，而是可以根据实际情况进行调整。
总的来说，本实用新型的线束检测装置不仅能快速检查线束外部的损伤状况，而且能检查线束内部的损伤状况。可以基本覆盖飞机或其它交通工具对线束检测的所有需求，准确全面地检查线束的损伤。不仅能借助不同类型的光源，增强线束检测的可达性，还能检查出线束内部的隐患，规避潜在风险。
尽管示出和描述了目前被认为是本发明的较佳实施例，但本领域的技术人员应理解到受益于本发明可进行各种附加的改变和更改，而不偏离由所述权利要求书限定的本发明的范围。例如，本实用新型的线束检测装置可以用于除了飞机以外的其它交通工具或现场设备的场合。
本实用新型的技术内容及技术特点已揭示如上，应当理解的是，上述实施方式存在许多修改方式，这些方式对相关领域技术人员来说是很明显的。凡是依据本设计方案的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本设计方案技术方案的保护范围内。