一种极耳测量工具的制作方法

本实用新型涉及蓄电池极耳高度测量工具，尤其涉及一种极耳测量工具。

背景技术：

蓄电池极板上的极耳为极板的必要结构，极耳的高度影响着蓄电池的整体体积。并且，极耳的高度还影响着极耳的焊接性能，为使蓄电池的极耳便于焊接，极板在加工过程中，需要严格控制极耳的高度。

现有技术中对极耳的长度进行测量时，均采用卡尺进行测量，作业人员通过卡尺直接对极耳的高度进行测量。这种测量方式造成作业人员一次仅能测量一个极耳的高度，长期操作时，作业人员劳动强度大。另外，极板的厚度较薄，测量时误差较大。

技术实现要素：

本实用新型提供的一种极耳测量工具，旨在克服现有技术中极耳的高度测量困难、测量精度低的不足。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种极耳测量工具，包括定位体、设置在定位体上对极耳位置进行校正的校正体，所述校正体上开设有使极耳可以穿过的校正槽，所述定位体上设有对极耳进行定位的定位槽，所述定位体上设有固定校正体的固定柱，所述校正体上开设有与固定柱配合的定位孔，所述固定柱上套设有量块，所述量块上开设有与固定柱配合的通孔，校正体装配在定位体上以后，所述量块位于校正体与定位体之间。

一种可选的方案，所述定位槽内设有将极耳隔开的隔板，所述隔板焊接在定位槽的侧壁上，所述校正槽的形状为长条形。隔板的设置起到隔开极耳的作用，测量完毕后极耳便于从定位槽内取出，优化了测量工具的使用性能。

一种可选的方案，所述隔板凸出定位槽侧壁的高度小于定位槽的宽度。进一步使得极耳便于取出，优化了测量工具的使用性能。

一种可选的方案，所述固定柱通过螺纹固定在定位体上，所述固定柱上设有外螺纹，所述定位体上设有与外螺纹配合的内螺纹，所述固定柱上还设有与外螺纹配合以将固定柱锁紧在定位体上的螺母。固定柱与定位体连接强度高且装配方便，降低了测量工具的制造成本。螺母的设置提高了固定柱与定位体的连接强度，并且，通过设置螺母还可以调节固定柱凸出定位体的高度，使固定柱可以与不同厚度的校正体配合，加宽了测量工具的适用范围。

一种可选的方案，所述固定柱远离定位体的一端设有导向部，所述导向部与固定柱为一体式结构，所述导向部的形状为半球形，并且，所述导向部的直径与固定柱的直径相等。导向部的设置便于校正体的装配，大大优化了测量工具的使用性能。

一种可选的方案，所述校正体在远离定位体的一侧上设有耐磨层，所述耐磨层的厚度不小于2毫米。耐磨层的设置延长了校正体的使用寿命。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种极耳测量工具，具有如下优点：在定位体内设有定位槽，在定位体上设有校正体，校正体上开设有校正槽，校正槽与极耳配合并且极耳穿过校正槽，校正体通过固定柱固定在定位体上，校正体与定位体之间设有量块。将若干极板放置在定位槽内以后，将量块套设在固定柱上，再将校正体装配在定位体上，此时位于极板上的极耳穿过校正槽，作业人员可以方便地利用测量工具对极耳的高度进行测量，此时，作业人员测量的是极耳凸出或凹入校正体的高度，测量时的基准为校正体的一个侧面，相对于直接对极耳进行测量，极耳测量十分方便并且提高了极耳的测量精度。

附图说明

附图1是本实用新型一种极耳测量工具的主视图；

附图2是本实用新型一种极耳测量工具中校正体的主视图；

附图3是本实用新型一种极耳测量工具中定位体的俯视图；

附图4是本实用新型一种极耳测量工具中固定柱的主视图；

附图5是本实用新型一种极耳测量工具装配极板后的示意图；

附图6是极板的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一种极耳测量工具作进一步说明。以下实施例仅用于帮助本领域技术人员理解本实用新型，并非是对本实用新型的限制。

如图6所示，极板100为蓄电池的必要元件，蓄电池一般将多个极板100连接在一起，形成串联或并联式供电。极板100上设有极耳200，极板100与极耳200一体成型，成型后的极耳200需要进一步处理，以使所有极耳200的高度相等，以便于后续装配。而在生产过程中，由于刀具或其它原因可能导致处理后的极耳200高度并不相等，这就需要对极耳200的高度进行测量。极板100的厚度较薄，在测量极耳200高度时存在诸多不便。

实施例一

如图1、图2、图3所示，一种极耳测量工具，包括定位体1、设置在定位体1上对极耳200位置进行校正的校正体2，所述校正体2上开设有使极耳200可以穿过的校正槽3，所述定位体1上设有对极耳200进行定位的定位槽4，测量时极板100放置于定位槽4内，由定位槽4对极板100进行定位，校正体2装配在定位体1上以后，极耳200位于校正槽3内或伸出校正槽3，作业人员可方便地以校正体2的一个侧面为基准对极耳200进行测量，相对于以极板100为基准进行测量，极耳200测量方便，提高了极耳200的测量效率；

如图5所示，极板100的厚度较薄，在测量时可以方便地将多个极板100组成一个极组，所述定位槽4内设有将极耳200隔开的隔板8，所述隔板8焊接在定位槽4的侧壁上，所述校正槽3的形状为长条形，极组放置于定位槽4内由隔板8隔开，该方案可同时对多个极耳200进行定位，进一步提高了极耳200的测量效率，为使极组可以方便地取出，所述隔板8凸出定位槽4侧壁的高度小于定位槽4的宽度，极组取出方便，优化了测量工具的使用性能；

如图1、图3、图4所示，在测量过程中，校正体2与固定体应可靠连接并且便于拆除，所述定位体1上设有固定校正体2的固定柱5，所述校正体2上开设有与固定柱5配合的定位孔6，校正体2套设在固定柱5上，校正体2与固定体连接可靠，并且便于分离，提高了极耳200的测量效率；

如图1、图3所示，所述固定柱5通过螺纹固定在定位体1上，所述固定柱5上设有外螺纹，所述定位体1上设有与外螺纹配合的内螺纹，所述固定柱5上还设有与外螺纹配合以将固定柱5锁紧在定位体1上的螺母9，旋转螺母9使螺母9与固定体贴合即可实现固定柱5的锁紧，因此，通过设置螺母9，可方便地调节固定柱5伸出固定体的高度，优化了测量工具的使用性能；

如图4所示，为使校正体2与固定柱5便于装配，所述固定柱5远离定位体1的一端设有导向部10，所述导向部10与固定柱5为一体式结构，所述导向部10的形状为半球形，并且，所述导向部10的直径与固定柱5的直径相等；

如图1、图3所示，由于不同规格的极板100位于极板100上的极耳200可能高度并不相同，为使测量工具具有良好的通用性，所述固定柱5上套设有量块7，所述量块7上开设有与固定柱5配合的通孔，校正体2装配在定位体1上以后，所述量块7位于校正体2与螺母9之间，量块7用于改变校正体2与定位体1之间的距离，以此来适应不同规格的极板100。

上述技术方案的测量方式实际为相对测量，并无法直接测量出极耳200的高度，只能用于判断极耳200的高度是否符合要求；在测量时，先将极板100放置在定位槽4内，然后将合适的量块7套设在固定柱5上，最后将校正体2套设在固定柱5上，此时极耳200位于校正槽3内或伸出校正槽3，作业人员在测量时可以方便地利用卡尺进行测量。此时的测量基准为校正体2的一个侧面，相对于直接进行测量，大大提高了极耳200的测量效率，并且提高了测量精度。

如图1、图3、图5所示，上述方案中的螺母9与量块7直接接触，为此，可以在螺母9上一体式设置一块支撑板20，该支撑板20的一个侧面与量块7接触，支撑板20的面积应大于量块7的面积，以使量块7放置稳定，提高了测量精度。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于所述校正体2在远离定位体1的一侧上设有耐磨层，所述耐磨层的厚度不小于2毫米。耐磨层可以镀设在校正体2上。耐磨层也可以由热处理制得。校正体2远离定位体1的一侧与卡尺接触，耐磨层的设置可以延长校正体2的使用寿命，并且提高了测量精度。

以上结合附图对本实用新型的部分实施例进行了介绍。本领域技术人员阅读本说明书后可以基于本实用新型的技术方案得出其它实施例或附图，显而易见地，基于本实用新型的技术方案得出的其它实施例或附图应处于本实用新型的保护范围内。

如导向部10的形状也可为圆台形或棱台形，该结构仅起到导向作用，其具体形状不做限定。