本发明涉及锂离子方型动力电池技术领域，特别涉及一种锂离子电池不良极组的判别方法。
背景技术：
锂离子电池生产工艺过程中，各种不良品的精确判别一直是行业难题，不良品的检出率、判别效率和可靠性直接影响了成品电池的安全性和可靠性。目前符合vda国际标准的方型锂离子动力电池的标准结构是电池内部由两个极组组成，两个极组的外形尺寸相同，但是正负极是镜像对称的，分别称为a极组和b极组，而且正负极的极耳是由多层铝箔(正极)或铜箔(负极)叠加而成。因此，在电池装配之前，该工序的主要不良类型为：ab极组错放不良、极组正反面放反不良、正负极极耳尺寸不良、极组外形尺寸不良和极耳间距尺寸不良等。目前每一项不良都需要独立的检验措施，如ab极组错放不良需通过高度检测的方式检测极耳根部的高度来判定，极组正反面防反不良通过颜色传感器检测正负极耳的颜色来判定，各种尺寸不良通过视频检测的方式来判别。
目前的检验手段非常复杂，每条生产线需要至少三道检验才能识别出所有的不良品类型，而且由于三道检验是串行控制，会有不良品漏判的风险。
技术实现要素：
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种锂离子电池不良极组的判别方法，本方法能够一次性检测出待判别电池极组中的所有不良类型，避免了不良品误判和漏判的可能性。
技术方案：本发明提供了一种锂离子电池不良极组的判别方法，包括以下步骤：s1：将终止胶带固定粘贴在待判别电池极组的一侧，并保证所有装配线上的所述待判别电池极组具有所述终止胶带的一侧朝上；s2：在检测工位处使用固定定位基准和活动定位对所述待判别电池极组进行精确定位并将其上的正负极耳压紧；s3：在所述检测工位上部对整个所述待判别电池极组进行拍照；s4：通过图像识别到整个所述待判别电池极组的所有不良要素；s5：通过软件对所述不良要素进行逻辑判断，得到所述待判别电池极组的不良类型。
优选地，在所述s4中，所述不良要素包括：所述终止胶带的有无、极组的正负极极耳的颜色、极组的外形尺寸、极组的正负极极耳的外形尺寸以及极组的正负极极耳间距。
优选地，在所述s4中，所述不良类型包括：极组正反面放反不良、极组错放不良、极组外形尺寸不良、极组正负极极耳尺寸不良以及极组正负极极耳间距尺寸不良。
优选地，所述不良要素与所述不良类型的对应关系为：若识别不到所述终止胶带，则判断为所述待判别电池极组的极组正反面放反不良；若识别到有所述终止胶带但正负极极耳颜色不正确，则判断为所述待判别电池极组的极组错放不良；若识别到所述待判别电池极组的外形尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组外形尺寸不良；若识别到所述待判别电池极组的正负极极耳尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组正负极极耳尺寸不良；若识别到所述待判别电池极组的正负极极耳间距尺寸不准确，则判断为所述待判别电池极组的极组正负极极耳间距尺寸不良。
优选地，所述终止胶带为绿色的终止胶带。
优选地，在所述s3中，具体通过以下方式对整个所述待判别电池极组进行拍照：通过广角摄像头配备同轴环形光源，一次拍下整个所述待判别电池极组的照片。
有益效果：针对方型锂离子动力电池极组的五种不良情况及目前的三种检验手段的优缺点，本发明结合电池生产工艺以及不良检验的软件硬件开发设计，提出了一种全新的检测方式。为了解决各种检测手段串联出现误判的问题，本发明把所有不良品检测集中在一个检测工位进行，一次进行所有不良类型的判断，避免了各种不良类型先后出现造成不良品误判和漏判的可能性，同时简化了设备设计，节省了空间，提高检测的效率。
本发明与现有工艺相比有如下优点：
1，检测精度高，与电池工艺相结合，通过逻辑判断一次检出所有不良品，可以避免不良品误判和漏判的情况，对电池安全性提升有重大意义；
2，结构简单，一次性检测所有不良类型，大大简化了设备设计，减少了检测机构，对设备稳定性和可维护性提升也很有帮助；
3，提高检测的可靠性，通过广角摄像头对待判别电池极组拍照后，通过软件做图像识别，避免了各机械结构和信号传输对检测结果的影响，检测结果稳定可靠；
4，提高生产效率，原来的检测方式每道不良检测都有不良品排出，当出现不良品时会对生产线效率造成很大影响，本发明一次检测全部排出，提高效率。
5，将电池极组上的绿色终止胶带固定粘贴在极组的一侧，保证极组在检测时胶带一侧朝上；
6，检测时对待判别电池极组和极耳进行机械定位，保证检测精度；
7，设计专用的光源可以清楚分辨待判别电池极组的边缘、极耳边缘以及终止胶带等；
8，对整个待判别电池极组通过摄像头拍照后，通过逻辑判断识别所有不良要素，判断良品或不良品。
附图说明
图1为粘贴有终止胶带的待判别电池极组的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的介绍。
本实施方式提供了一种锂离子电池不良极组的判别方法，包括以下步骤：首先将绿色的终止胶带1固定粘贴在如图1所示的待判别电池极组a和b的一侧，在装配线上要保证待判别电池极组a和b具有绿色终止1胶带的一侧朝上，以便于检测到终止胶带，进而判断待判别电池极组a和b的极组正反面有没有放反；然后再装配线上设定一个检测工位，并在该检测工位处使用固定定位基准和活动定位对待判别电池极组a和b进行精确定位并将待判别电池极组a和b的正负极极耳压紧，以便于后续对其进行拍照并图像识别；接着在检测工位上方使用广角摄像头配备同轴环形光源对整个待判别电池极组a和b进行拍照；拍照后通过图像识别到照片中整个待判别电池极组a和b的所有不良要素，这些不良要素包括：终止胶带1的有无、极组的正负极极耳的颜色、极组的外形尺寸、极组的正负极极耳的外形尺寸以及极组的正负极极耳间距。然后通过软件对上述不良要素进行逻辑判断，得到待判别电池极组a和b的不良类型。这些不良类型包括极组正反面放反不良、极组错放不良、极组外形尺寸不良、极组正负极极耳尺寸不良以及极组正负极极耳间距尺寸不良。若图像识别不到待判别电池极组a和b的上没有终止胶带1，则判断为待判别电池极组a和b的极组正反面放反不良；若图像识别到有终止胶带1但正负极极耳颜色不正确，则判断为待判别电池极组a和b的极组错放不良；若图像识别到待判别电池极组a和b的外形尺寸不准确，则判断为待判别电池极组a和b的极组外形尺寸不良；若图像识别到待判别电池极组a和b的正负极极耳尺寸不准确，则判断为待判别电池极组a和b的极组正负极极耳尺寸不良；若图像识别到待判别电池极组a和b的正负极极耳间距尺寸不准确，则判断为待判别电池极组a和b的极组正负极极耳间距尺寸不良。
上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。