本发明涉及一种全自动轴承径向游隙检测仪。
背景技术：
轴承径向游隙是轴承滚动体与轴承内外圈壳体之间的间隙，运转时的游隙的大小对轴承的滚动疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能皆有影响，一般在检测轴承径向游隙时主要通过手动检测，其中一种方法是工作人员一手握住轴承的内圈，另一手拨动轴承的外圈，感觉是否有卡涩现象，但这种根本无法检测出准确的数值，另一种方法则是通过手握住测量传感器进行检测，当测量传感器每一次得出一个数值后，工作人员便手动记录一个数值，当测出多个数值后，再取平均值，与标准值对比，查看是否及格，由此可知，整个检测流程依靠人工输出，而人工操作不可避免会出现失误，每一次失误都有可能导致检测结果不准，存在较大的隐患，且工作人员的体力是有限的，随着检测时间的推移，当工作人员开始疲惫后，工作人员的出错率便会逐渐上升，严重影响检测质量，无法保证整体的检测结果，随着工作人员开始疲惫，检测效率也会逐渐降低，导致检测效率无法得到保障。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种全自动轴承径向游隙检测仪，它能够自动检测出轴承径向游隙，检测效率极高，且能够对轴承进行多角度检测，从而保证轴承径向游隙的检测质量。
本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：
本发明公开一种全自动轴承径向游隙检测仪，包括立架，其特征在于：所述立架上方固定有检测座；所述检测座上表面设有一检测槽；所述检测槽左右两端分别设有顶进口、顶出口，顶进口与顶出口皆与检测槽相贯通；所述检测槽底面中部位置设有一v型嵌口；所述检测槽槽口位置固定有一位于v型嵌口正上方的测量传感器；所述检测座后侧固定有第一气缸；所述检测座后侧侧板上固定有一与检测槽相贯通的导向管，导向管位置与v型嵌口位置相对应；所述第一气缸的活塞杆连接有一与导向管相匹配的顶柱；所述顶柱前端设有一与其同轴的定位凸台；所述检测座下表面设有一v型嵌口相贯通的活动孔；所述检测座下方设有与活动孔位置相对应的第二气缸；所述第二气缸的活塞杆顶端穿入活动孔内。
所述检测座前侧设有一旋转电机；所述检测座前侧侧壁上设有一与检测槽相贯通的穿孔；所述旋转电机的电机轴前端穿过穿孔并位于v型嵌口的底部，旋转电机的电机轴前端不把活动孔上方孔口遮挡；所述旋转电机的电机轴前端包裹有尼龙布。
所述顶柱与第一气缸的活塞杆相对的后端设有一连接部；所述连接部上设有t型卡槽；所述第一气缸的活塞杆与连接部相对的一端设有与t型卡槽相匹配的圆形卡块，圆形卡块与第一气缸的活塞杆之间呈t型。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，采用本发明结构的全自动轴承径向游隙检测仪在轴承进入检测槽后，便能通过第一气缸驱动顶柱对轴承的内圈进行定位，随后通过第二气缸的活塞杆对轴承的外圈的下端面进行上顶，上顶时，测量传感器便会与轴承的外圈的上端面发生接触，检测出一个游隙数值，随着第二气缸的活塞杆反复上下移动，便能得到多个游隙数值，最终得出平均值，自动判定出被检测的轴承是否合格，从而实现自动检测的效果，不仅避免了人工检测产生的失误，保证了检测质量，且能够始终保持高效的检测速度，最大程度上提高了轴承游隙的检测效率。
附图说明
图1是本发明全自动轴承径向游隙检测仪的第一个角度的结构示意图；
图2是本发明全自动轴承径向游隙检测仪的第二个角度的结构示意图；
图3是图2的a部的放大图；
图4是本发明全自动轴承径向游隙检测仪的第三个角度的结构示意图；
图5是图4的b部的放大图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
请参阅图1至图5，本发明提供一种全自动轴承径向游隙检测仪，包括立架1，所述立架1上方固定有检测座2；所述检测座2上表面设有一检测槽3；所述检测槽3左右两端分别设有顶进口4、顶出口5，顶进口4与顶出口5皆与检测槽3相贯通；所述检测槽3底面中部位置设有一v型嵌口6；所述检测槽3槽口位置固定有一位于v型嵌口6正上方的测量传感器7；所述检测座2后侧固定有第一气缸8；所述检测座2后侧侧板上固定有一与检测槽3相贯通的导向管9，导向管9位置与v型嵌口6位置相对应；所述第一气缸8的活塞杆连接有一与导向管9相匹配的顶柱10；所述顶柱10前端设有一与其同轴的定位凸台11；所述检测座2下表面设有一v型嵌口6相贯通的活动孔12；所述检测座2下方设有与活动孔12位置相对应的第二气缸13；所述第二气缸13的活塞杆1301顶端穿入活动孔12内。
所述检测座2前侧设有一旋转电机14；所述检测座2前侧侧壁上设有一与检测槽3相贯通的穿孔15；所述旋转电机14的电机轴1401前端穿过穿孔15并位于v型嵌口6的底部，旋转电机14的电机轴1401前端不把活动孔12上方孔口遮挡；所述旋转电机14的电机轴前端包裹有尼龙布。
所述顶柱10与第一气缸8的活塞杆相对的后端设有一连接部16；所述连接部16上设有t型卡槽17；所述第一气缸8的活塞杆与连接部16相对的一端设有与t型卡槽17相匹配的圆形卡块18，圆形卡块18与第一气缸8的活塞杆801之间呈t型。
本发明的使用方法如下：
当轴承通过顶进口4进入到检测槽3内后，随着向着检测槽3中部移动，轴承最终会卡于v型嵌口位置，此时第一气缸8启动，第一气缸8的活塞杆向前侧顶动，顶柱10便会在第一气缸8的活塞杆顶动下顺着导向管9的轨迹向前移动，定位凸台11随着顶柱10向前移动并直接插入至轴承内圈的内孔内，从而使轴承内圈的位置得到固定，紧接着第二气缸13启动，第二气缸13的活塞杆顺着活动孔12的轨迹向上顶动，随着第二气缸13的活塞杆不断向上，第二气缸13的活塞杆最终会穿出活动孔12进入到v型嵌口6内并与轴承外圈的下端面发生接触，轴承外圈在第二气缸13的活塞杆的顶动下则会向上浮动，与测量传感器7发生接触，测量传感器7顶于轴承外圈上端面时，便会得出一个游隙数值，第二气缸13的活塞杆可重复上顶以及下落，使测量传感器7对同一个位置的游隙进行检测，每一次检测出的游隙数值都会清楚显示在中控系统上，最终控制面板在自身系统的作用下自动得出多次检测后的平均值，在检测出的游隙平均值与游隙标准值对比后，中控系统便会自动给出一个是否合格的结果，这种自动检测方式不仅能够保证检测效率，且能够有效保证检测质量。
为了保证轴承游隙的检测质量，可进行多角度检测，在第二气缸13的活塞杆未上顶轴承时，固定在定位凸台11上的轴承的下端面与旋转电机14的电机轴端部的尼龙布发生摩擦，当旋转电机14开始运行时，旋转电机14的电机轴便会发生旋转，同时通过尼龙布与轴承下端面的摩擦力带动轴承外圈发生旋转，最优的情况下，轴承每一次旋转的角度设定为120度，取轴承三处位置的游隙，从而保证轴承游隙的检测质量，当然轴承多角度检测时的角度选定，可根据实际所需进行设置，当轴承外圈在旋转电机14的电机轴带动下发生旋转后，第二气缸13的活塞杆便会上顶轴承，开始该角度的游隙检测，由于旋转电机14的电机轴前端不把活动孔12上方孔口遮挡，因此旋转电机14的电机轴与第二气缸13的活塞杆不会出现彼此干扰的情况，能够有效保证轴承外圈的角度调节以及轴承游隙的正常检测。