机构和装配检测机构，所述结构预检测机构和所述装配检测机构均安装在所述机架上，其中，所述结构预检测机构用于检测所述标准节的结构是否符合要求，所述装配检测机构用于检测所述齿条在所述标准节上是否安装到位。
[0031]根据本发明的技术方案，使得导轨架的装配和检测能够一体化实行，自动化程度高，降低了劳动强度，同时提高了检测精度和工作效率，也保证了产品装配的一致性，保证了产品质量。
[0032]图2示出了根据本发明实施例的导轨架的装配检测设备的结构示意图，所述导轨架如现有技术一样包括标准节和齿条。如图2所示，该装配检测设备包括对角线检测机构
1、标准节主弦管胀紧定位机构2、标准节主弦管压紧定位机构3、齿条装配间隙检测机构4、端面平面度检测机构5、标准节辅助定位机构6、底座7、保护罩8、齿条销孔端检测机构9和齿条销轴端检测机构10等。
[0033]结合图2、3和6，底座7、右基板72和左基板73共同构成了该装配检测设备的机架，并且，右基板72和左基板73相互平行地设置在底座7的左右两端，右基板72和左基板73之间的空间用于容纳导轨架。右基板72和左基板73上用于安装各种检测机构，它们的外端可以分别设置保护罩8，从而可以更好地保护各种检测机构。
[0034]标准节主弦管胀紧定位机构2采用胀紧定位的方式，将标准节的主弦管的一端定位在右基板72或左基板73上。类似的，标准节主弦管压紧定位机构3采用压紧或顶紧定位的方式，将标准节的主弦管的一端定位在右基板72或左基板73上。标准节辅助定位机构6可以对标准节进行辅助定位。实际上，可以根据四根主弦管的结构特点，采用前述一种或多种定位方式来将标准节定位在两个基板之间，以便于后续的检测和装配操作。
[0035]该装配检测设备还包括安装在前述机架上的结构预检测机构和装配检测机构。其中，所述结构预检测机构用于检测标准节的结构是否符合要求，所述装配检测机构用于检测齿条在标准节上是否安装到位。
[0036]具体地，所述结构预检测机构包括对角线检测机构和端面平面度检测机构。其中，所述对角线检测机构用于检测标准节的横截面是否为预设形状，例如标准节的横截面是否为通常的矩形或正方形等，从而确保标准节的焊接结构是否符合要求。所述端面平面度检测机构用于检测标准节的四根主弦管的端面的共面情况，即在标准节的某一端，四根主弦管的端面是否在同一个平面上，即四根主弦管的端面是否对齐。
[0037]图3示出了根据本发明实施例的导轨架的装配检测设备的立体图，其中，该装配检测设备的结构预检测机构包括对角线检测机构和端面平面度检测机构。
[0038]如图3所示，该实施例采用的对角线检测机构检测座01、第一测程气缸02、防护罩03和检测头04。其中，检测座01安装在右基板72上。第一测程气缸02安装在检测座01上，检测头04安装在第一测程气缸02上，并能在第一测程气缸02的驱动下进行往复运动，从而靠近或远离附近的某根主弦管。防护罩03安装在检测座01上以保护第一测程气缸Olo
[0039]通过预先将检测座01设置在右基板72上的预定位置，通过第一测程气缸02的驱动，使得检测头04抵住附近的某根主弦管，即可测得该主弦管与该预定位置之间的距离，从而可以确定该主弦管的位置。如果在四根主弦管的两端附近均设置一套对角线检测机构，就可以容易地获得各个主弦管的位置，进而可以判断标准节的横截面是否符合预设形状，例如矩形或正方形。
[0040]上述判断可以通过控制单元进行，即控制单元分别获取各个对角线检测机构的测量数据，然后与预存的目标数据进行比较，最后得出判断结果。当然，在不要求很高精度的情况下，也可以适当减少对角线检测机构的数量，例如采用六套对角线检测机构，也可以进行上述判断。
[0041]如图3所示，该实施例采用的端面平面度检测机构包括两种，第一种端面平面度检测机构包括第一驱动气缸(图3未示出)、第一检测条31和导柱32。其中，所述第一驱动气缸为两个且间隔布置在右基板72上。相应的，导柱32为两个，并分别能在所述第一驱动气缸的驱动下垂直于右基板72进行往复运动，第一检测条31的两端分别连接至两个导柱32的末端。第一检测条31具有环形的检测部，所述环形的检测部用于与标准节上对应的主弦管的锥形压头配合。因此，第一种端面平面度检测机构适合与标准节主弦管的压紧定位端相配合。
[0042]使用时，在两个第一驱动气缸的推动下，两个导柱32同时沿垂直于右基板72的方向进行直线运动，进而推动第一检测条31靠近相应的主弦管的端面。传感器的一端可以设置在第一检测条31上并与之同步运动，通过测量第一检测条31的移动距离，就可以测得相应的主弦管的端面位置。
[0043]第二种端面平面度检测机构包括连接座33、第二检测条34和第二测程气缸35。其中，第二测程气缸35设置在连接座33上，连接座33呈拱形的板状，拱形板上开有圆孔及导向套，第二测程气缸35 —端插入右基板72，另一端通过导向套穿过连接座33与第二检测条34连接，第二检测条34能在第二测程气缸35的驱动下垂直于右基板72进行往复运动。从而，实现了对相应主弦管的端面位置的检测。因此，第一种端面平面度检测机构适合与标准节主弦管的非压紧定位端相配合。
[0044]上述判断可以通过控制单元进行，即控制单元分别获取各个端面平面度检测机构的测量数据，然后进行比较并得出判断结果。
[0045]与现有技术类似的是，在导轨架中，齿条的一端设置有销轴，另一端设置有对应所述销轴的销孔。具体地，所述装配检测机构包括齿条销轴端检测机构、齿条销孔端检测机构和齿条装配间隙检测机构。其中，所述齿条销轴端检测机构用于检测齿条上的销轴是否安装到位。所述齿条销孔端检测机构用于检测齿条上的销孔是否安装到位。所述齿条装配间隙检测机构用于检测齿条的端面与同侧的标准节的四根主弦管的端面之间的装配平面差值是否合格，例如它们的端面在同一个平面上，或者它们的端面所在的平面差值在预定范围内。
[0046]图4示出了图3中A处的放大图，其中示出了根据本发明实施例的齿条销轴端检测机构的结构。如图4所示，所述齿条销轴端检测机构包括第一基座10、第一安装板11、第一连接板12、第一检测气缸(图4未示出)和销轴检测套13。
[0047]其中，第一基座10安装在第一连接板12上，第一连接板12安装在第一安装板11上。第一安装板11安装在对应销轴的右基板72上。销轴检测套13通过所述第一检测气缸安装在第一基座10上，并能在所述第一检测气缸的驱动下垂直于右基板72进行往复运动，以检测对应齿条上销轴的位置。
[0048]图5示出了根据本发明实施例的导轨架的装配检测设备的另一立体图。图6示出了图5中B处的放大图，其中示出了根据本发明实施例的齿条销孔端检测机构的结构。如图6所示，所述齿条销孔端检测机构包括第二基座91、第二连接板93、第二安装板94、第二检测气缸(图6未示出)和销孔检测轴95。
[0049]其中，第二基座91安装在第二连接板93上，第二连接板93安装在第二安装板94上。第二安装板94安装在对应销孔的左基板73上。销孔检测轴95通过所述第二检测气缸安装在第二基座91上，并能在所述第二检测气缸的驱动下垂直于左基板73进行往复运动，以检测对应齿条上销孔的位置。
[0050]结合图4和图6，所述齿条装配间隙检测机构包括齿条定位板92和检测板41。齿条定位板92安装在第二连接板93上，用于齿条长度方向上的定位。检测板41安装在第一连接板12上，且能在所述第一检测气缸的驱动下垂直于右基板72进行往复运动，以便检测对应齿条的端面位置。由于齿条的长度是确定的，当齿条一端的端面位置满足要求时，其另一端的端面位置也可