太阳能电池片阵列、太阳能电池组件及其制备方法与流程

本申请涉及太阳能电池领域，具体地涉及太阳能电池片阵列、太阳能电池组件及其制备方法。

背景技术：

太阳能电池组件是太阳能发电装置的重要部件之一。太阳光从电池片的正面照射到电池片上，电池片的正面上设有副栅线和主栅线，然后通过覆盖焊接在主栅线上的焊带引出电流，焊带、主栅线和副栅线覆盖电池片的正面的一部分，由此会遮挡一部分太阳光，照在焊带、主栅线和副栅线上的太阳光能无法转变成电能，因此，需要焊带、主栅和副栅越细越好。然而，焊带、主栅线和副栅线的作用在于传导电流，从电阻率的角度看，焊带、主栅线和副栅线越细则导电横截面积越小，电阻损失越大。因此焊带、主栅线和副栅线设计需要在遮光和导电之间取得平衡，同时要考虑成本。

技术实现要素：

本申请是基于申请人对以下事实和问题的发现和认识作出的：

相关技术中，制作太阳能电池片的主栅线和副栅线的浆料主要成分为价格昂贵的银，由此导致主栅线和副栅线的制备复杂，而且成本高，而将电池片连接为组件时需要将一个电池片正面的主栅线通过焊带与相邻电池片的背面电极焊接，因此主栅线的焊接复杂，电池片的生产成本高。

相关技术中，电池片的正面通常设有两条主栅线，两条主栅线通过在电池片的正面涂覆银浆形成，而且主栅线的宽度大(例如，宽度达到2mm以上)，由此耗银量大，电池片的生产成本高。

相关技术中，提出了具有3条主栅线的太阳能电池片，但是仍然存在耗银量和成本高，而且，3条主栅线增大了遮光面积，降低了转换效率。

此外，主栅线数量的提高还受到焊带的限制，主栅线数量越大，单个主栅越细，焊带越要窄，主栅线与焊带焊接越困难，焊带越窄越难制造，焊接成本越高。

因此，从降低成本，减少遮光面积的角度出发，相关技术中将原本印刷在电池片上的 银主栅线替换为金属丝，如铜丝，通过铜丝与副栅线焊接从而导出电流。由于不再使用银主栅线，其成本可以大幅降低，同时由于铜丝的直径较小，能够降低遮光面积，因此，可以进一步将数量提升到10根。这种电池片可以称为无主栅电池片，其中，金属丝替换了传统太阳能电池片中的银主栅和焊带。

相关技术中有采用将黏贴有金属丝的透明膜与电池片层压形成金属丝与电池片电连接的技术方案，即，先将多根平行的金属丝通过粘结的方式固定在透明膜层上，然后将其贴合到电池片上，最后通过层压工艺使金属丝与电池片上的副栅线接触，其是通过层压工艺使金属丝与副栅线相接触，从而导出电流。此技术方案不仅透明膜影响了光的吸收率，而且大量平行的金属丝与电池片连接也存在接触不良的情况，严重影响其电性能，因此需加大金属丝的根数，但金属丝的根数的增多，又会影响正面的光的吸收率，影响了产品的性能，因此，采用此方案的产品并未推广及商业化。此外，如上所述，大量平行的金属丝的根数仍然受到相邻金属丝之间的间距的限制。

例如，美国专利公开了一种采用透明膜固定金属丝的技术方案，在该专利中，多个主栅线平行设置，并且通过透明膜层压在电池片上。透明膜在与主栅线层压时，层压的温度远低于透明膜的熔化温度，透明膜与电池片之间由于主栅线的间隔而不能与电池片贴合，透明膜与电池片之间便会存在间隙，从而导致电池片组件的密封性差，由于空气和水汽的氧化作用，会大大影响电池片的光电转换效率。

因此，在太阳能电池领域，太阳能电池的结构并不复杂，但每个结构都比较关键，主栅的制备由于各方面的因素考虑，例如遮光面、导电率、设备、工艺、成本等，造成其为太阳能电池技术中的难点和热点。本领域技术人员经过无数次几代的努力，才使市面上的太阳能电池片由二主栅太阳能电池在2007年左右变成三主栅太阳能电池，少量厂家在2014年左右提出了四主栅的太阳能电池，多主栅的技术也是近几年才提出的概念，但是实现更困难，仍未有较成熟的产品。

本申请旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。

本申请提出了无主栅太阳能电池，该无主栅太阳能电池无需在电池片上设置主栅线，也无需焊带，降低了成本，并且能够商业化，制备简单易实现，特别是成本低，设备简单，能够批量生产，光电转化效率高。

根据本申请第一方面实施例的太阳能电池片阵列，包括多个电池片和由金属丝构成的导电线，任意2个相邻的电池片通过所述导电线相连，所述导电线与所述电池片的正面的副栅线相连，所述电池片的正面副栅线上在与所述导电线相连的位置设有连接材料层。

根据本申请实施例的太阳能电池片阵列，通过在电池片的正面的副栅线上设置连接材料层，能够很好的改善导电线与副栅线之间的连接性能，使得该太阳能电池组件具有相对 较高的光电转化效率。

根据本发明第二方面实施例的太阳能电池组件，包括依次叠置的上盖板、正面胶膜层、电池片阵列、背面胶膜层和背板，所述电池片阵列为根据上述实施例所述的太阳能电池片阵列。

根据本发明第三方面实施例的太阳能电池组件的制备方法，包括：邻的电池片用由金属丝构成的导电线相连从而将多个电池片形成电池片阵列，将所述多条导电线与电池片的正面的副栅线相连，其中所述电池片的正面的副栅线上在与所述导电线相连的位置设有连接材料层；将上盖板、正面胶膜层、所述电池片阵列、背面胶膜层和背板依次叠放，且使电池片的正面面对正面胶膜层，电池片的背面面对背面胶膜层，然后进行层压得到所述太阳能电池组件。

附图说明

图1是根据本申请一个实施例的太阳能电池片阵列的平面示意图。

图2是根据本申请一个实施例的太阳能电池片阵列的横向的截面示意图。

图3是根据本申请一个实施例的太阳能电池片阵列的纵向的截面示意图。

图4是根据本申请实施例的用于形成导电线的金属丝的示意图。

图5是根据本申请另一实施例的太阳能电池片阵列的平面示意图。

图6是根据本申请又一实施例的太阳能电池片阵列的平面示意图。

图7是根据本申请实施例的金属丝的往复延伸的示意图。

图8是根据本申请实施例的太阳能电池片阵列的两个电池片的示意图。

图9是图8所示两个电池片通过金属丝连接而成太阳能电池片阵列的示意图。

图10是根据本申请实施例的太阳能电池组件的示意图。

图11是图10所示太阳能电池组件的局部截面示意图。

图12是根据本申请再一实施例的太阳能电池片阵列的示意图。

图13是根据本申请一个实施例的副栅线的结构示意图。

附图标记：

电池片组件100；

上盖板10；

正面胶膜层20；

电池片阵列30；电池片31；第一电池片31A；第二电池片31B；电池片基体311；副栅线312；正面副栅线312A；背面副栅线312B；连接材料层3121；背电场313；背电极314；

导电线32；正面导电线32A；背面导电线32B；金属丝本体321；包覆层322；短栅线33；

背面胶膜层40；

下盖板50。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本申请中，为了更加清楚和便于描述，下面对部分术语进行解释。

术语“电池片31”包括电池片基体311、设在电池片基体311正面上的副栅线312、设在电池片基体311的背面的背电场313和设在背电场313上的背电极314，由此，副栅线312也可以称为电池片31的副栅线312，背电场313也可以称为电池片31的背电场313，背电极314也可以称为电池片31的背电极314。

“电池片基体311”例如可以由硅片经制绒、扩散、边缘刻蚀、沉积氮化硅层等工序后得到的中间产品，但是需要理解的是，在本申请，电池片基体311并不限于由硅片制成，例如也可以包括薄膜太阳能电池基体或其他任何合适的太阳能电池片基体311。

换言之，电池片31包括硅片、对硅片表面的一些处理层、受光面的副栅线及背光面的背电场313和背电极314，或等同的没有正面电极的其他类太阳能电池。

术语“电池单元”包括电池片31和由金属丝S构成的导电线32。

术语“太阳能电池片阵列30”包括多个电池片31和将相邻电池片31相连且由金属丝S构成的导电线32，换言之，太阳能电池片阵列30由多个通过导电线32相连的电池片31排列而成。

在太阳能电池片阵列30中，金属丝S构成电池单元的导电线32，金属丝S延伸在相邻电池片31的表面之间应作广义理解，金属丝S可以延伸在相邻电池片31的正面之间，也可以延伸在相邻电池片31中的一个电池片31的正面与另一个电池片31的背面之间。在金属丝S延伸在相邻电池片31中的一个电池片31的正面与另一个电池片31的背面之间时，导电线32可以包括延伸在电池片31的正面上且与电池片31的副栅线312电连接的正面导电线32A，以及延伸在电池片31的背面上且与电池片31的背电极314电连接的背面导电线32B，金属丝S位于相邻电池片31之间的部分可以称为连接导电线。

此处需要说明的是，在本申请中，金属丝S是指在电池片31上往复延伸形成导电线32的金属丝，导电线32可以是金属丝本体321，也可以是包括金属丝本体321和金属丝本体 外层的包覆层322，即金属丝S也可以是金属丝本体321，同时金属丝S也可以是包括金属丝本体321和金属丝本体外层的包覆层322，此处的包覆层322为焊接层或导电胶。

在本申请中，优选的，金属丝S为金属丝本体321。金属丝本体321可以为铜丝或者铝丝，优选的，金属丝本体321为铜丝。相对应的，金属丝S也可以为铜丝或者铝丝，优选的，金属丝S为铜丝。优选地，金属丝S具有圆形横截面，由此，更多的太阳光可以照射到电池片基体上，进一步提高光电转换效率。

在本申请中，电池片基体311、电池片31、电池单元、电池片阵列30和太阳能电池组件仅仅是为了便于描述，而不能理解为对本申请的限制。

本申请中披露的所有范围都包含端点并且是可独立结合的。本申请中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。

在本申请中，除非另有说明，方位术语如“上、下”通常是指附图所示的上、下；“正面”是指太阳能电池组件在应用过程中朝向光线的一面，也即受光面；“背面”是指太阳能电池组件在应用过程中背对光线的一面。

下面描述根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30。

如图1至图13所示，根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30包括多个电池片31和导电线32，导电线32与电池片31的副栅线312相连，副栅线312上在与导电线32相连的位置设有连接材料层3121。

换言之，本申请的电池片阵列30由至少两个电池片31构成，相邻两个电池片31之间通过多条导电线32相连，电池片31包括电池片基体311和设在电池片基体311上的副栅线312，导电线32与副栅线312相连以实现相邻两个电池片31之间的连接。其中，副栅线312上在需要与导电线32相连的位置上设有用于与导电线32相连的连接材料层3121(如图13所示)。

由此，根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30，通过在副栅线312上设置与导电线32相连的连接材料层3121，这样能够改善导电线32与副栅线312之间的连接性能，避免导电线32与副栅线312之间发生漂移，从而使得该太阳能电池组件具有相对较高的光电转化效率。

在本申请的一些具体实施方式中，连接材料层为焊接层或导电胶。也就是说，在本申请中，副栅线312上的连接材料层3121可以是焊接层，也可以是导电胶。

具体地，焊接层可以为合金层，合金层含有Sn、Bi以及选自Cu、In、Ag、Sb、Pb和Zn中的至少一种金属，合金层的熔点为100-220℃。

可选地，焊接层的厚度为1-20微米，优选为4-10微米。焊接层的宽度可以为10-300 微米，优选为30-120微米。进一步地，焊接层的长度可以为0.1-2mm，优选的，焊接层的长度可以为0.25-1mm。

也就是说，焊接层可以为低熔点金属或合金。例如可以为锡合金，锡合金可以为常规的锡合金，例如可以为锡与选自Bi、Pb、Ag和Cu中的至少一种金属的合金，具体地，如SnBi、SnPb、SnBiCu、SnPbAg等。这样可以避免电池片312的副栅线312与导电线32之间出现虚焊，使得最终制备的太阳能电池组件具有相对较高的光电转化效率。

更具体地，低熔点合金层可以完全覆盖副栅线312，也可以部分覆盖副栅线312。当低熔点合金层部分覆盖副栅线312时，低熔点合金层优选形成于与导电线32焊接的位置处。低熔点合金层的厚度、宽度和长度可以在较大的范围内选择。优选情况下，低熔点合金层的厚度为4-10微米，宽度为30-120微米，长度为0.25-1mm。形成低熔点合金层的低熔点合金可以为本领域常规的低熔点合金，其熔点可以为100-220℃。

优选情况下，低熔点合金含有Sn以及选自Bi、In、Ag、Sb、Pb和Zn中的至少一种，更优选含有Sn、Bi以及选自In、Ag、Sb、Pb和Zn中的至少一种。具体地，低熔点合金可以为Sn-Bi合金、In-Sn合金、Sn-Pb合金、Sn-Bi-Pb合金、Sn-Bi-Ag合金、In-Sn-Cu合金、Sn-Bi-Cu合金和Sn-Bi-Zn合金中的至少一种。最优选地，低熔点合金为Bi-Sn-Pb合金，例如Sn含量为40重量％、Bi含量为55重量％和Pb含量为5重量％的合金(也即Sn40％-Bi55％-Pb5％)。低熔点合金层的厚度可以为0.001-0.06mm。导电线32的横截面积可以为0.01-0.5mm²。金属丝可以为本领域常用的金属丝，如铜丝。

在本申请的一些具体实施方式中，在合金中，以该合金的总重量为基准，Bi的含量为15-60重量％，Sn的含量为30-75重量％，Cu的含量为0-20重量％，In的含量为0-40重量％，Ag的含量为0-3重量％，Sb的含量为0-20重量％，Pb的含量为0-10重量％，以及Zn的含量为0-20重量％。优选地，合金为选自50％Sn-48％Bi-1.5％Ag-0.5％Cu、58％Bi-42％Sn和65％Sn-20％Bi-10％Pb-5％Zn中的至少一种。

根据本申请的一个实施例，相邻电池片31之间通过金属丝S相连，至少一根金属丝S在相邻电池片31中的一个电池片31的表面与另一个电池片31的表面之间往复延伸以形成多个导电线32，导电线32与电池片的副栅线312相连，其中电池片31的正面的副栅线312上在与导电线32相连的位置设有连接材料层3121。

也就是说，在本申请中，相邻的两个电池片31是通过导电线32相连的，而至少一根金属丝S在相邻的两个电池片31的表面之间往复延伸构成导电线32，电池片31上的副栅线312上设有连接材料层，因此，导电线32也就是通过连接材料层3121与副栅线312相连。

这里，电池片31与由延伸在该电池片31表面上的金属丝S构成的导电线32构成电池 单元，换言之，根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30由多个电池单元构成，多个电池单元的导电线32由往复延伸在相邻电池片31的表面上的金属丝S构成。

需要理解的是，在本申请中，术语“往复延伸”也可以称为“绕制”，可以是指金属丝S在电池片31的表面之间沿着往复的行程延伸。

在本申请中，“金属丝S往复延伸在电池片31的表面之间”应作广义理解，例如，金属丝S可以往复延伸在相邻电池片31中的一个电池片31的表面与另一个电池片31的表面之间，金属丝S也可以从第一个电池片31的表面延伸通过预定数量的中间电池片31表面至最后一个电池片31的表面，然后从最后一个电池片31的表面返回且延伸通过所述预定数量的中间电池片31的表面至第一个电池片31的表面，如此重复。

此外，当电池片31通过金属丝S并联时，金属丝S可以往复延伸在两个电池片的正面上，在此情况下，金属丝S构成此并联的两个电池片的正面导电线32A，可选地，金属丝S往复延伸在一个电池片31的正面上且由另一金属丝S往复延伸在此电池片31的背面上，在此情况下，延伸在电池片31正面上的金属丝S构成正面导电线32A，延伸在电池片31的背面的金属丝S构成背面导电线32B。

当电池片31通过金属丝S彼此串联时，金属丝S往复延伸在相邻电池片31中的一个电池片31的正面与另一个电池片31的背面之间，在此情况下，金属丝S在一个电池片31的正面上延伸的部分构成正面导电线32A，金属丝S在相邻另一个电池片31的背面上延伸的部分构成背面导电线32B。在本申请中，除非另有明确说明，导电线32可以理解为正面导电线32A、背面导电线32B，或正面导电线32A和背面导电线32B。

这里，术语“往复延伸”可以理解为金属丝S延伸“一个往复”形成两根导电线32，两根导电线32是通过一根金属丝S绕制形成的，例如，相邻两根导电线形成U形结构或V形结构，但是本申请并不限于此。

根据本申请实施例的电池片阵列30，多个电池片的导电线32由往复延伸的金属丝S构成，而且相邻电池片31之间通过导电线32相连，因此，电池片的正面无需使用价格昂贵银主栅，而且制造工艺简单，无需使用焊带连接电池片，金属丝S与电池片的副栅线和背电极的连接方便，电池片的成本大大降低。

此外，由于导电线32由往复延伸的金属丝S构成，导电线32的宽度(即金属丝在电池片上的投影的宽度)可以减小，减小了电池正面的遮光面积，而且，导电线32的数量可以方便地调整，与银浆形成的主栅线相比，导电线32的电阻减小，提高了光电转换效率。由于金属丝S往复延伸形成导电线，在使用电池片阵列30制造太阳能电池组件100时，金属丝S不易移位，即金属丝不容易发生“漂移”，不会影响光电转换效率，进一步提高了光电转换效率。

根据本申请实施例的太阳能电池片阵列，通过将导电线由往复延伸的金属丝构成，该结构的导电线采用绕线排列方式在相邻两个电池片31之间往复延伸形成折叠形状，不仅制造简单，成本低，而且有利于提高太阳能电池片阵列的光电转化效率，导电线32与副栅线312焊接相连，太阳能电池组件中的导电线32不会发生漂移和虚焊，并且表现出相对较高的光电转化效率。

因此，根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30，成本低、光电转换效率高。

下面参考附图描述根据本申请具体实施例的太阳能电池片阵列30。

参考图1-3描述根据本申请一个具体实施例的太阳能电池片阵列30。

在图1-3所示的实施例中，示出了太阳能电池片阵列30的两个电池片，换言之，示出了通过由金属丝S构成的导电线32彼此相连的两个电池片31。

可以理解的是，电池片31包括电池片基体311、设在电池片基体311的正面上的副栅线312(即正面副栅线312A)，设在电池片基体311的背面上的背电场313和设在背电场313上的背电极314。在本申请中，需要理解的是，除非另有明确说明，背电极314可以为传统电池片的背电极，例如由银浆印刷形成，也可以是类似于电池片基体正面上的副栅线的背面副栅线312B，也可以为离散的多个焊接部，在本申请中，除非另有明确说明，副栅线是指电池片基体311的正面上的副栅线312。

如图1-3所示，在此实施例中，太阳能电池片阵列包括两个电池片31A，31B(为了描述方便，这里称为第一电池片31A，第二电池片31B)，金属丝S往复延伸在第一电池片31A的正面(受光面，图2中的上表面)与第二电池片31B的背面之间，由此，金属丝S构成了第一电池片31A的正面导电线以及第二电池片31B的背面导电线，金属丝S与第一电池片31A的副栅线电连接(例如焊接或用导电胶粘结)且与第二电池片31B的背电极电连接。

在本申请的一个实施例中，电池片基体311的背面设有背电极314，电池片31的背面设有由金属丝S构成的背面导电线32B，背面导电线32B与背电极314焊接相连。

也就是说，在该实施例中，电池片基体311的正面设有正面副栅线312A，该电池片基体311的背面设有背电极314，导电线32位于电池片基体311的正面时，导电线32与正面副栅线312A焊接相连，当导电线32位于电池片基体311的背面时，则与该电池片基体311的背面的背电极314焊接相连。

在一些实施例中，金属丝在第一电池片31A与第二电池片31B之间往复延伸10-60次，优选地，如图1所示，金属丝往复延伸12次以便形成24根导电线，且金属丝为单根，换言之，单根金属丝往复延伸12次形成24根导电线，相邻导电线之间的间距可以为2.5毫米-15毫米。根据此实施例，与传统电池片的导电线相比，数量增加，从而减小了电流从 副栅线到导电线的距离，减少了电阻，提高了光电转化效率。在图1所示的实施例中，相邻导电线形成U形结构，由此便于金属丝的绕制。可选地，本申请并不限于此，例如，相邻导电线也可以形成V形结构。

另外，便于金属丝与副栅线和/或背电极的电连接，避免连接过程中金属丝漂移而影响光电转换效率，金属丝与电池片体的电连接可以在太阳能电池组件的层压过程中进行，也可以在层压之前进行，优选地，在层压之前进行连接。

在一些实施例中，优选地，在金属丝与电池片接触之前，金属丝在张紧状态下延伸，即将金属丝拉直，在与电池片的副栅线和背电极连接之后，可以释放金属丝的张紧力，由此进一步避免在制备太阳能电池组件时导电线漂移而影响光电转换效率。

图5示出了根据本申请的另一实施例的电池片阵列的示意图。如图5所示，金属丝往复延伸在第一电池片31A的正面与第二电池片31B的正面之间，由此，金属丝形成第一电池片31A的正面导电线和第二电池片31B的正面导电线，在此情况下，第一电池片31A和第二电池片31B彼此并联，当然，可以理解的是，优选地，第一电池片31A的背电极和第二电池片31B的背电极也可以通过另一金属丝往复延伸形成的背面导电线相连，可选地，第一电池片31A的背电极和第二电池片31B的背电极也可以通过传统的方式相连。

在电池片阵列30中，电池片31可以采用本领域常规的电池片31，例如可以为多晶硅电池片31。电池片31的受光面上的副栅线312可以为银、铜、锡、锡合金等。副栅线312的宽度可以为40-80微米，厚度可以为5-20微米，副栅线312可以为50-120条，且相邻两条副栅线312的间距可以为0.5-3mm。

电池片31的背面上的背电极314的材质可以为银、铜、锡、锡合金等，背电极314通常为带状，其宽度可以为1-4mm，厚度可以为5-20微米。

下面参考图6描述根据本申请另一实施例的太阳能电池片阵列30。

根据本申请实施例的太阳能电池片阵列30包括n×m个电池片31，换言之，多个电池片31排布成n×m的矩阵形式，其中n为列数，m为排数。更具体地，在此实施例中，36个电池片31排列成6列和6排，即n＝m＝6。可以理解的是，本申请并不限于此，例如，排数和列数可以不相等。为了描述方便，在图6中，沿从左向右的方向，同一排电池片31中的电池片31依次称为第一、第二、第三、第四、第五和第六电池片31，沿从上向下的方向，电池片31的排依次称为第一、第二、第三、第四、第五和第六排电池片31。

同一排电池片31中，金属丝往复延伸在一个电池片31的表面与相邻的另一个电池片31的表面之间，在相邻的两排电池片31中，金属丝往复延伸在第a排中的一个电池片31的表面与第a+1排中的一个电池片31的表面之间，且m-1≥a≥1。

如图6所示，在具体的示例中，在同一排电池片31中，金属丝往复延伸在一个电池片 31的正面与相邻的另一个电池片31的背面之间，由此，同一排内的电池片31彼此串联。在相邻的两排电池片31中，金属丝往复延伸在位于第a排的一个端部的电池片31的正面与位于第a+1排的端部的一个电池片31的背面之间，由此相邻两排电池片31彼此串联。

更优选地，在相邻两排电池片31中，金属丝往复延伸在位于第a排的一个端部的电池片31的表面与位于第a+1排的一个端部的电池片31的表面之间，第a排的一个端部与第a+1排的一个端部位于矩阵的同一侧，例如在图6中，位于矩阵的右侧。

更具体而言，在图6所示的实施例中，在第一排中，一根金属丝往复延伸第一电池片31的正面与第二电池片31之间的背面之间，第二根金属丝往复延伸第二电池片31的正面与第三电池片31之间的背面之间，第三根金属丝往复延伸第三电池片31的正面与第四电池片31之间的背面之间，第四根金属丝往复延伸第四电池片31的正面与第五电池片31之间的背面之间，第五根金属丝往复延伸第五电池片31的正面与第六电池片31之间的背面之间，由此，第一排中的相邻电池片31通过相应的金属丝彼此串联。

第六根金属丝往复延伸第一排中的第六电池片31的正面与相邻的第二排中的第六电池片31之间的背面之间，由此，第一排和第二排彼此串联，第七根金属丝往复延伸第二排中的第六电池片31的正面与第二排中第五电池片31之间的背面之间，第八根金属丝往复延伸第二排中的第五电池片31的正面与第二排中第四电池片31之间的背面之间，直到第十一根金属丝往复延伸第二排中的第二电池片31的正面与第二排中第一电池片31之间的背面之间，然后，第十二根金属丝往复延伸第二排中的第一电池片31的正面与第三排中第一电池片31之间的背面之间，由此第二排与第三排彼此串联。然后，依次将第三排与第四排串联，第四排与第五排串联，第五排与第六排串联，由此完成电池片阵列30的制备，在此实施例中，在第一排的第一电池片31的左侧和第六排的第一电池片31的左侧设置汇流条，一个汇流条连接从第一排的第一电池片31的左侧延伸出的导电线，另一汇流条连接从第六排的第一电池片31的左侧延伸出的导电线。

如图所示及上述，本申请实施例的电池片之间的连接采用导电线串联，第一排、第二排、第三排、第四排、第五排及第六排之间均采用导电线实现串联，如图所示，可选地，也可以在第二排和第三排之间、第四排和第五排之间并联用于防止光斑效应的二极管，二极管的连接可以采用本领域技术人员公知的技术，例如汇流条。

然而，本申请并不限于此，例如，第一排和第二排之间可以串联，第三排和第四排串联，第五排和第六排串联，同时第二排和第三排并联，第四排和第五排并联，在此情况下，可以在相应排的左侧或右侧设置分别设置汇流条。

可选地，同一排中的电池片31可以并联，例如，一根金属丝从第一排中的第一电池片31的正面往复延伸通过第二至第六电池片31的正面。

在本申请的一些具体实施方式中，金属丝与电池片31之间的结合力在0.1-0.8牛顿的范围内。也就是说，导电线32与电池片31之间的结合力在0.1-0.8牛顿之间。优选地，金属丝与电池片31之间的结合力在0.2-0.6牛顿的范围内，电池片与金属丝间焊接牢固，电池片在操作和转移过程中不易出现脱焊，不易出现接触不良而造成的性能下降的问题，同时成本也较低。

下面参考图10和图11描述根据本申请实施例的太阳能电池组件100。

如图10和图11所示，根据本申请实施例的太阳能电池组件100包括上盖板10、正面胶膜层20、上述的电池片阵列30、背面胶膜层40和背板50。上盖板10、正面胶膜层20、上述的电池片阵列30、背面胶膜层40和背板50沿上下方向依次叠置。

正面胶膜层20和背面胶膜层40可以为本领域常规使用的胶膜层，优选地，正面胶膜层20和背面胶膜层40聚乙烯辛烯共弹性体(POE)和/或乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)。在本申请中，聚乙烯辛烯共弹性体(POE)和乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)可以采用本领域常规使用的产品或者根据本领域技术人员熟知的方法制备得到。

在本申请的实施例中，上盖板10和背板50可以根据本领域常规的技术进行选择和确定，优选地，上盖板10和背板50各自可以为透明的板材，例如玻璃板。

在太阳能电池组件100的制备过程中，可以先将导电线与电池片31的副栅线和背电极粘结或焊接，然后将各个层进行叠置和层压。

根据本申请的太阳能电池组件100的其他构成部件可以为本领域已知的，在此不再赘述。

在本申请的一些具体实施方式中，对于常规的电池片的大小为156mm×156mm；太阳能电池组件的串联电阻为380-440毫欧/60片，同时本申请并非局限于60片，可以是30片、72片等，当为72片时太阳能电池组件的串联电阻为456-528毫欧，电池的电性能优异。

在本申请的一些具体实施方式中，对于常规的电池片的大小为156mm×156mm；太阳能电池组件的开路电压为37.5-38.5V/60片，同样本申请并非局限于60片，可以是30片、72片等。短路电流为8.9-9.4A，短路电流与电池片的个数无关。

在本申请的一些具体实施方式中，太阳能电池组件的填充因子为0.79-0.82，其不受电池片的大小和个数的影响，其影响电池的电性能。

在本申请的一些具体实施方式中，对于常规的电池片的大小为156mm×156mm；太阳能电池组件的工作电压为31.5-32V/60片，同样本申请并非局限于60片，可以是30片、72片等。工作电流为8.4-8.6A，工作电流与电池片的个数无关。

在本申请的一些具体实施方式中，对于常规的电池片的大小为156mm×156mm；太阳能 电池组件的转换效率为16.5-17.4％。功率为265-280W/60片。

下面参考图7-9描述根据本申请实施例的太阳能电池组件100的制备方法。

具体地，根据本申请实施例的太阳能电池组件的制备方法包括以下步骤：

相邻的电池片用由金属丝S构成的导电线32相连将多个电池片31形成电池片阵列，将多条导电线32与电池片的正面副栅线312A相连，其中电池片31的正面副栅线312A上在与导电线32相连的位置设有连接材料层3121。

优选的，金属丝S往复延伸在相邻的两个电池片中的一个电池片31的正面与另一个电池片31的背面之间，且将金属丝S通过连接材料层3121与一个电池片的正面副栅线312A焊接且将金属丝与另一个电池片31的背面上的背面电极相连，以形成电池片阵列。

其中连接材料层可以为焊接层或导电胶，焊接层可以为低熔点合金。

将上盖板10、正面胶膜层20、电池片阵列30、背面胶膜层40和背板50依次叠置，且使电池片31的正面面对正面胶膜层20、电池片31的背面面对背面胶膜层40，然后进行层压得到太阳能电池组件100。

根据本申请实施例的太阳能电池组件100的制备方法包括首先制备电池片阵列30，然后依次叠置上盖板10、正面胶膜层20、电池片阵列30、背面胶膜层40和背板50，最后进行层压得到太阳能电池组件100。可以理解的是，太阳能电池组件100的制备还包括其他步骤，例如用密封胶密封上盖板10和背板50之间的空间，以及利用U形框将上述元件紧固在一起，这对于本领域的技术人员是已知的，这里不再详细描述。

太阳能电池片阵列30的制备包括将金属丝往复延伸在电池片31的表面之间且与所述电池片31的表面电连接而形成多根导电线，由此相邻的电池片31通过所述多根导电线连接而形成电池片阵列30。

具体地，如图7所示，在张紧状态下，将一根金属丝往复延伸12次。接着，如图8所示，准备第一电池片31A和第二电池片31B。接下来，如图9所示，将第一电池片31A的正面与金属丝相连且将第二电池片31B的背面与金属丝相连，由此形成电池片阵列30，图9中示出了两个电池片31，如上所述，当电池片阵列30具有多个电池片31时，利用往复延伸的金属丝将一个电池片31的正面与相邻的另一个电池片31的背面相连，即将一个电池片31的副栅线和另一个电池片31的背电极用金属丝相连。金属丝通过分别位于此根丝两个端部的两个夹子张紧下往复延伸。在图9所示的实施例中，相邻电池片彼此串联，如上所述，根据需要，相邻电池片可以通过金属丝彼此并联。

将制备得到的电池片阵列30与上盖板10、正面胶膜层20、背面胶膜层40和背板50依次叠置，且使所述电池片31的正面面对所述正面胶膜层20、所述电池片31的背面面对背面胶膜层40，然后进行层压得到太阳能电池组件100。可以理解的是，金属丝与电池片 31可以粘结或焊接，金属丝与电池片31的连接可以在层压过程中进行，当然，也可以先连接，后层压。

下面结合具体示例表面根据本申请实施例的太阳能电池组件。

示例1

示例1用于说明本申请的太阳能电池组件100及其制备方法的示例。

(1)制备金属丝

取无氧铜丝，其中，铜丝的横截面积为0.04mm²。

(2)制备太阳能电池组件100

提供尺寸为1630×980×0.5mm的POE胶膜层(融化温度为65℃)，并相应地提供尺寸为1633×985×3mm的玻璃板和尺寸为156×156×0.21mm的多晶硅电池片31。电池片31具有91条副栅线(材质为银，宽度为60微米，厚度为9微米)，每条副栅线基本上在纵向上贯穿电池片31，且相邻副栅线之间的距离为1.7mm，通过丝网印刷的方法在副栅线上需要与导电线相连的部位设置一层Sn40％-Bi55％-Pb5％合金膏层，合金膏层的厚度为10微米，宽度为60微米，长度为0.4mm。电池片31的背面具有5条背电极(材质为锡，宽度为1.5毫米，厚度为10微米)，每条背电极基本上在纵向上贯穿电池片31，且相邻两条背电极之间的距离为31mm。

将电池片31以矩阵的形式排布，并在相邻的两个电池片31之间，使金属丝在一个电池片31的正面和另一个电池片的背面之间在拉紧的状态往复延伸，金属丝通过分别位于此根丝两个端部的两个夹子张紧下往复延伸。从而形成15条平行的导电线，并将一个电池片31的副栅线与导电线焊接，将另一个电池片31的背电极与导电线焊接，焊接温度为160℃，且相互平行的相邻导电线之间的距离为9.9mm。然后，将上玻璃板、上POE胶膜层、以矩阵形式排布且与金属丝焊接的多个电池片、下POE胶膜层和下玻璃板从上到下依次叠放，其中，使电池片31的受光面面对正面胶膜层20，使电池片31的背面面对背面胶膜层40，接着放入层压机中进行层压，从而制得太阳能电池组件A1。

示例2

示例2用于说明本申请的太阳能电池组件及其制备方法的示例。

(1)制备金属丝

取无氧铜丝，铜丝的横截面积为0.03mm²。

(2)制备太阳能电池组件

提供尺寸为1630×980×0.5mm的EVA胶膜层(融化温度为60℃)，提供尺寸为 1633×985×3mm的玻璃板和尺寸为156×156×0.21mm的多晶硅电池片31。电池片31的受光面上设有91条副栅线(材质为银，宽度为60微米，厚度为9微米)，每条副栅线基本上在纵向上贯穿电池片31，且相邻两条副栅线之间的距离为1.7mm，电池片31的背面上设有5条背电极(材质为锡，宽度为1.5毫米，厚度为10微米)，并且每条背电极基本上在纵向上贯穿电池片31，且相邻两条背电极之间的距离为31mm。

将电池片31以矩阵的形式排布，通过丝网印刷的方法在副栅线上需要与导电线相连的部位设置一层环氧树脂导电胶，且敷设的环氧树脂导电胶的厚度为5微米，宽度为30微米，长度为0.6mm，并在相邻的两个电池片31之间，使金属丝在一个电池片31的正面和另一个电池片的背面之间在拉紧的状态往复延伸，从而形成20条平行的导电线，并将一个电池片31的副栅线与导电线通过导电胶粘结，将另一个电池片31的背电极与导电线粘结，且相互平行的相邻导电线之间的距离为7mm。然后，将上玻璃板、上POE胶膜层、以矩阵形式排布且与金属丝焊接的多个电池片、下POE胶膜层和下玻璃板从上到下依次叠放，其中，使电池片31的受光面面对正面胶膜层，使电池片31的背面面对背面胶膜层，接着放入层压机中进行层压，从而制得太阳能电池组件A2。

示例3

示例3与与示例1的区别在于：

将电池片31以矩阵的形式排布，并在相邻的两个电池片31之间，采用拉丝的方式，将15根彼此平行的金属丝通过每根金属丝端部的夹子张紧，将电池片压平，夹子的张力为2N，将电池片31的正面的副栅线需与金属丝接触的位置通过丝网印刷设置一层Sn40％-Bi55％-Pb5％合金层，合金层的厚度为15微米，宽度为100微米，长度为0.8mm，将此15根彼此平行的金属丝每一根单独与一个电池片31的正面的副栅线焊接，并与另一个电池片的背面的背电极焊接，且相互平行的相邻导电线之间的距离为9.9mm。从而制得太阳能电池组件A3。

示例4

示例4与与示例1的区别在于：

将电池片31以矩阵的形式排布，并在相邻的两个电池片31之间，采用拉丝的方式，将15根彼此平行的金属丝通过每根金属丝端部的夹子张紧，将电池片压平，夹子的张力为2N，将电池片31的正面的副栅线需与金属丝接触的位置通过丝网印刷设置一层环氧树脂导电胶，环氧树脂导电胶的厚度为3微米，宽度为80微米，长度为1mm，将此15根彼此平行的金属丝每一根单独与一个电池片31的正面的副栅线焊接，并与另一个电池片的背面的 背电极焊接，且相互平行的相邻导电线之间的距离为9.9mm。从而制得太阳能电池组件A4。

对比示例1

对比示例1与示例1的区别在于：将电池片以矩阵的形式排布，将15根串联在一起的金属丝黏贴在透明胶膜层，将金属丝黏贴在太阳能电池片上，在相邻的两个电池片之间，金属丝连接一个电池片的正面和另一个电池片的背面然后，将上玻璃板、上POE胶膜层、透明胶膜层、以矩阵形式排布且与金属丝相连的多个电池片、透明胶膜层、下POE胶膜层和下玻璃板从上到下依次叠放。从而制得太阳能电池组件D1。

示例5

根据示例1的方法制备太阳能电池组件，与示例1的区别在于：在电池片31的受光面的副栅线上设置短栅线33(材质为银，宽度为0.1mm)，该短栅线33与副栅线垂直，用于连接电池片的受光面的边沿部分的副栅线与导电线，如图12所示，从而制得太阳能电池组件A5。

示例6

根据示例1的方法制备太阳能电池组件，与示例1的区别在于：10排6列的电池片31之间的连接方式为：在相邻的两排电池片之间，导电线从第a(a≥1)排中的一个端部的电池片的受光面延伸出并与第a+1排中相邻端部的电池片31的背面形成电连接，用于实现相邻两排电池片之间的连接，且用于连接相邻两排电池片31的导电线与用于连接这两排中相邻电池片31的导电线相互垂直布置。如此制得太阳能电池组件A6。

测试例1

(1)通过肉眼观测方法观测太阳能电池组件中的金属丝是否发生漂移；

(2)根据IEC904-1公开的方法采用单次闪光模拟器对上述示例和对比示例制备的太阳能电池组件进行测试，测试条件为标准测试条件(STC)：光强为1000W/m²；光谱为AM1.5；温度为25℃，记录各电池片的光电转换效率。

结果如下表1所示。

表1

其中，填充因子表示太阳能电池组件的最大功率点功率与理论上零内阻时的最大功率(即开路电压*短路电流)的比值，表征实际功率向理论最大功率的靠近程度，该值越大，说明光电转换效率越高，一般串联电阻小，填充因子就大；光电转换效率是指组件在标准光照条件下(光强1000W/m²)，组件将光能转化为电能的比例；串联电阻相当于太阳能组件的内阻，其值越大，组件性能越差；填充因子，表示组件的实际最大功率与理论最大功率的比值，数值越大，组件性能越好；开路电压是组件在标准光照条件下，开路时的电压；短路电流时组件在标准光照条件下，短路时的电流；工作电压是组件在标准光照条件下，以最大功率工作时的输出电压；工作电流是组件在标准光照条件下，以最大功率工作时的输出电流；功率是指组件在标准光照条件下，所能达到的最大功率。

由表1的结果可以看出，本申请实施例的太阳能电池组件不会发生金属丝漂移的问题，并且可以获得相对较高的光电转换效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定” 等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。