铅蓄电池用正极格栅及其制造方法以及铅蓄电池与流程

本发明涉及一种铅蓄电池，特别涉及包含含有钙和锡的铅合金的铅蓄电池用正极格栅及其制造方法。

背景技术：

铅蓄电池因便宜、电池电压较高且能够得到大功率而在各种用途中使用。铅蓄电池要求尽可能地降低自放电、电解液中的水分的减少。因此，在正极板和负极板中使用的格栅体使用不含有增大自放电、水分减少的锑的铅-钙合金。另外，通过在铅-钙合金中添加锡来提高格栅体的耐腐蚀性。

以往，铅蓄电池的格栅体例如通过对利用连续铸造法制造的铅合金片进行拉网加工而制造。连续铸造法是将铅合金的熔融金属注入辊铸模进行接触而使其凝固的方法。但是，已知在该方法中，熔融金属在与辊铸模接触的一侧和与空气相接的一侧形成不同的合金组织，铅合金片成为二重结构。由这样的铅合金片制造的正极格栅的耐腐蚀性和疲劳强度变得不充分。

因此，在专利文献1中提出了将铅合金以比熔点低10～100℃的温度连续地挤出，其后，将合金一边以比熔点低50～230℃的温度缓慢冷却一边进行轧制而形成铅合金片。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-50673号公报

技术实现要素：

但是，像专利文献1那样，利用将铅合金挤出成型的方法，难以充分提高耐腐蚀性。其理由尚不确定，但在挤出成型中用作原料的铅合金是由一般的铸造法而得到的板坯、铆钉，铅合金的组织不均质。认为在将这样的铅合金以低于熔点的温度挤出且在轧制工序中缓慢冷却的方法中，存在锡偏析的可能性，在铅合金的晶格中没有充分笼络锡原子、钙原子。

鉴于上述情况，本发明的一个方面涉及一种铅蓄电池用正极格栅，其包含含有钙和锡的铅合金，上述铅合金的上述钙的含量为0.10质量％以下，上述铅合金中的上述锡的含量为2.3质量％以下，上述铅合金中的晶格常数为以下。

本发明的另一方面涉及一种铅蓄电池用正极格栅的制造方法，具有如下工序：(i)通过连续板坯铸造由含有钙和锡、上述钙的含量为0.10质量％以下且上述锡的含量为2.3质量％以下的铅合金的熔融金属得到铅合金板坯的工序；(ii)利用多级轧制对上述铅合金板坯进行轧制而得到铅合金片的工序；(iii)利用拉网加工由上述铅合金片得到正极格栅的工序。

本发明的又一方面涉及一种铅蓄电池，其包含正极板、负极板、介于上述正极板与上述负极板之间的隔离件、和含有硫酸水溶液的电解液，上述正极板包含上述正极格栅。

根据本发明，能够提高铅蓄电池用正极格栅的耐腐蚀性。

附图说明

图1是将本发明的一个实施方式的铅蓄电池的一部分切掉的立体图。

图2是图1的铅蓄电池中的正极板的主视图。

图3是图1的铅蓄电池中的负极板的主视图。

图4是表示铅合金片的制造工序的概略的说明图。

图5是表示铅合金中的锡含量与晶格常数的关系的图。

具体实施方式

本发明的实施方式的铅蓄电池用正极格栅是通过对含有钙和锡的铅合金(以下，记为pb-ca-sn合金)的片材进行拉网加工而得到的。钙(ca)主要使铅合金的机械强度提高，锡(sn)主要使铅合金的耐腐蚀性提高。pb-ca-sn合金中的钙含量为0.10质量％以下，锡含量为2.3质量％以下。

pb-ca-sn合金中的锡含量对pb-ca-sn合金的晶格常数造成影响。锡含量越大，pb-ca-sn合金的晶格常数越小。随着pb-ca-sn合金的晶格常数变小，有pb-ca-sn合金的耐腐蚀性提高的趋势。该趋势因pb-ca-sn合金的晶格常数为以下而变得显著。

在将原料的铅合金以比熔点低的温度挤出且在轧制工序中缓慢冷却的现有的正极格栅的制造方法中，难以使正极格栅的晶格常数为以下。由这样的方法得到的正极格栅的晶格常数与锡含量的关系为像图5所示的直线l那样的一维直线的关系。如图5所示，在pb-ca-sn合金的锡含量为2.3质量％以下的区域中，通常，晶格常数超过

为了减小晶格常数，需要增大pb-ca-sn合金中的锡的含量。通常，为了使pb-ca-sn合金的晶格常数为以下，需要使锡含量大于2.3质量％。即需要使pb-ca-sn合金含有接近相对于铅的固溶限(2.5质量％左右)的量或其以上的锡。但是，锡与铅相比非常昂贵，因此从降低制造成本的观点考虑，优选尽可能地减少pb-ca-sn合金中的锡含量。

使用锡含量为2.3质量％以下的pb-ca-sn合金的熔融金属时，利用多级轧制对由连续板坯铸造而得到的pb-ca-sn合金的板坯进行轧制，由此能够将pb-ca-sn合金的晶格常数减小至以下。

随着pb-ca-sn合金的晶格常数变小，维氏硬度(hv)也有变大的趋势。维氏硬度的提高抑制正极格栅的变形。即，通过减小构成正极格栅的pb-ca-sn合金的晶格常数，从而抑制伴随铅蓄电池的充放电循环的正极格栅的腐蚀和变形。pb-ca-sn合金的维氏硬度hv优选为8以上，进一步优选为10以上。由此，抑制伴随充放电循环的正极格栅的变形的效果变大。

pb-ca-sn合金中的锡含量优选大于1.6质量％，进一步优选为1.7质量％以上，更优选为1.8质量％以上。由此，更容易使pb-ca-sn合金的晶格常数为以下。另一方面，pb-ca-sn合金中的锡含量为2.3质量％以下，优选为2.2质量％以下，进一步优选为2.1质量％以下。由此，能够维持耐腐蚀性，并且使pb-ca-sn合金的制造成本更便宜。应予说明，上述锡含量的上限和下限可以任意组合。

pb-ca-sn合金中的钙含量优选为0.01质量％以上，进一步优选为0.02质量％以上。由此，易于确保pb-ca-sn合金的机械强度。另一方面，pb-ca-sn合金中的钙含量为0.10质量％以下，优选为0.07质量％以下。由此，易于提高pb-ca-sn合金的耐腐蚀性。应予说明，上述钙含量的上限和下限可以任意组合。

pb-ca-sn合金除铅、钙和锡以外，也可以含有微量的第三元素。但是，第三元素的含量优选为0.01质量％以下，进一步优选为0.005质量％以下。作为第三元素，可以举出铋、银、钡、铝等。它们在pb-ca-sn合金中可以单独含有，也可以以多种的组合含有。应予说明，从抑制自放电的观点考虑，pb-ca-sn合金优选实质上不含有锑(sb)，pb-ca-sn合金中的锑含量优选为0.001质量％以下。

正极格栅可以根据需要而具有组成不同的多个铅合金层。例如，从抑制正极活性物质的劣化的观点考虑，可以在保持正极格栅的正极活性物质的部分形成含有微量的sb的铅合金层。其中，正极格栅的97.5质量％以上优选为钙含量为0.10质量％以下、锡含量为2.3质量％以下、晶格常数为以下的pb-ca-sn合金。

以下，参照附图对本发明的实施方式进行更详细的说明。

图1是本发明的一实施方式的铅蓄电池的一部分切掉立体图。铅蓄电池1包含极板组11和未图示的电解液，它们被收容于电槽12。电槽12由隔壁13分隔成多个电池单元室14，各电池单元室14每个收纳一个极板组11，也收纳电解液。极板组11是通过隔着隔离件4层叠多张正极板2和负极板3而构成的。

(正极板)

图2是正极板2的主视图。正极板2包含具有耳22的正极格栅21和保持于正极格栅21的正极活性物质层(或正极合剂层)24。正极板2介由耳22与正极连接部件10连接。正极连接部件10包含与正极格栅21的耳22连接的正极棚6和设置于正极棚6的正极连接体8或正极柱。正极格栅21是由pb-ca-sn合金形成的、具备保持正极活性物质层24的拉网网眼25、设置于拉网网眼25的上端部的框骨23和与框骨23连接的耳22的拉网格栅。

作为正极活性物质，使用氧化铅(pbo2)。在制作正极板2时，可以使用含有作为正极活性物质的氧化铅的铅粉末。正极合剂除正极活性物质以外，也可以含有导电剂(炭黑等导电性的碳质材料等)和/或粘结剂(聚合物等)。正极合剂可以根据需要而含有公知的添加剂。

正极板2可以通过在正极格栅中填充或涂布正极糊料(含有正极活性物质的糊料或正极合剂糊)并干燥来制作未化学转化的正极板2，进一步进行化学转化处理而形成。正极糊料除正极活性物质或正极合剂以外，还含有作为分散介质的硫酸和/或水等。干燥工序可以在公知的条件下进行。

化学转化处理可以通过在铅蓄电池的电槽内以使化学转化前的正极板2和负极板3都浸渍于含有硫酸水溶液的电解液中的状态充电而进行。化学转化处理可以根据需要在电池或极板组组装前进行。

(负极板)

图3是负极板3的主视图。负极板3与正极板2同样地包含具有耳32的负极格栅31和保持于负极格栅31的负极活性物质层(或负极合剂层)34。负极板3介由耳32与负极连接部件9连接。负极连接部件9包含与负极格栅的耳32连接的负极棚5和设置于负极棚5的负极柱7或负极连接体。负极格栅31是具备保持负极活性物质层34的拉网网眼35、设置于拉网网眼35的上端部的框骨33和与框骨33连接的耳32的拉网格栅。

作为负极活性物质，使用铅。在制作负极板3时，可以使用铅粉末，铅粉末也可以含有氧化铅。负极合剂可以含有防缩剂(木质素和/或硫酸钡等)、导电剂(炭黑等导电性的碳质材料等)和/或粘结剂(聚合物等)。负极合剂可以根据需要而含有其它公知的添加剂。负极板3可以根据正极板2的情况而形成。

负极格栅可以通过对铅合金的片材进行拉网加工而得到。但是，构成负极格栅的铅合金的晶格常数没有特别限定。构成负极格栅的铅合金中的钙含量也没有特别限定，例如为0.01～0.10质量％，或为0.02～0.07质量％。构成负极格栅的铅合金中的锡含量也没有特别限定，例如为0.2～0.6质量％。负极格栅可以根据需要而具有组成不同的多个铅合金层。

在图示例子中，在电槽12的一侧端部，在正极棚6连接正极连接体8，在负极棚5连接负极柱7。在电槽12的另一侧端部，在正极棚6连接正极柱，在负极棚5连接负极连接体。

在各电池单元室14内，正极棚6、负极棚5和极板组11的整体浸渍于电解液。在电槽12的开口部安装设有正极端子16和负极端子17的盖15。正极连接体8介由设于隔壁13的透孔与邻接的电池单元室14内的极板组11的连接设置于负极棚5的负极连接体连接。由此，极板组11与邻接的电池单元室14内的极板组11串联连接。在电槽12的一侧端部，负极柱7与负极端子17连接，在另一侧端部，正极柱与正极端子16连接。在设于盖15的注液口安装具有用于将在电池内部产生的气体排出到电池外的排气口的排气栓18。

(隔离件)

作为隔离件，可以例示微多孔膜或纤维片材(或垫)等。作为构成微多孔膜或纤维片材的聚合物材料，优选具有耐酸性的聚合物材料，可以例示聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃等。纤维片材可以由聚合物纤维(由上述聚合物材料形成的纤维)和/或玻璃纤维等无机纤维形成。隔离件可以根据需要而含有填料和/或碳等添加剂。

(电解液)

电解液含有硫酸水溶液。电解液的密度例如为1.1～1.35g/cm³，优选为1.2～1.35g/cm³，进一步优选为1.25～1.3g/cm³。应予说明，本说明书中，电解液的密度是指20℃时的密度，优选满充电状态的电池中的电解液的密度为上述范围。

铅蓄电池可以通过在电槽内收容极板组和电解液来制作。极板组可以通过使多个正极板和多个负极板在它们之间隔着隔离件的状态下以正极板与负极板交替的方式重叠来制作。隔离件以介于正极板与负极板之间的方式配置即可，可以使用袋状的隔离件，或者将片状的隔离件对折(u字状)，夹着一个电极并使其与另一个电极重叠。在电槽内可以收容多个极板组。

接下来，参照图4对本发明的实施方式的铅蓄电池用正极格栅的制造方法进行说明。图4表示供于拉网加工的铅合金片的制造工序的概略。

工序(i)

首先，利用连续板坯铸造由含有钙和锡、钙含量为0.10质量％以下且锡含量为2.3质量％以下的铅合金的熔融金属而形成铅合金板坯。熔融金属的铅合金的组成根据构成所希望的正极格栅的pb-ca-sn合金而决定。

如图4所示，铅合金板坯在铸造装置50中连续制造。铸造装置50具有包含铅合金的熔融金属51的熔液桶52、由熔液桶52向轮型铸模54供给熔融金属51的滑槽53、沿铸模54的半周面在铸模54的旋转方向移动的钢带55和使钢带55移动的驱动辊56a、56b、56c。铸模54沿图中箭头a的方向旋转。介于铸模54与钢带55之间的熔融金属51在铸模54的周面冷却并凝固，以铅合金板坯58的形式从铸造装置50连续输出。铅合金板坯58在输出前后由冷却装置57进一步冷却。冷却装置57是例如使冷却水飞散的喷淋装置。铸模54的周面的温度例如为95～115℃，铸模54的旋转速度例如为50～75秒/转。

在流到铸模54之前的熔融金属的温度例如为350～370℃。从铸模54排出而导入到冷却装置57之前的铅合金板坯58的温度例如为165～185℃。其后，由冷却装置57冷却的铅合金板坯58的温度例如为30～70℃。即，铅合金在1分钟左右的时间内从远高于300℃的温度急剧冷却到室温附近。铅合金板坯58的厚度例如为5～20mm左右，优选设定为大约8～13mm。

认为通过如上所述将铅合金从高温的熔融金属急剧冷却至室温附近，从而铅合金板坯58的晶粒变小，在铅的晶格中有效地笼络锡。由此，能够使轧制后的铅合金片中的铅合金的晶格常数减小到以下。另外，通过快速冷却铅合金而使高温的铅合金与空气的接触时间变短，因此合金组织容易变得均质。此时，铅合金的冷却速度优选为3℃/秒以上，进一步优选为5℃/秒以上。应予说明，从提高合金组织的均质性的观点考虑，可以对铸造装置50内进行减压，或者向铸造装置50内导入氩、氮等非活性气体。

工序(ii)

接下来，铅合金板坯58利用多级轧制进行轧制，以铅合金片的形式而回收。具体而言，如图4所示，通过具备多对轧制辊61(第一辊61a1、61b1，第二辊61a2、61b2，…第n辊61an、61bn)的多级轧制装置60后，卷取成规定厚度的铅合金片63并由装置70进行回收。铅合金片63在回收前由修切刀62切断成规定宽度。铅合金片63的厚度通常设定为0.5mm～1.5mm左右。

每通过一对辊61an、61bn的轧制率优选为15～30％。这里，轧制率由下述式而求出。

轧制率(％)

＝(轧制前的厚度ti-轧制后的厚度ti+1)/(轧制前的厚度ti)×100

另外，通过全部多对轧制辊61后的总轧制率优选为60～95％。这里，总轧制率由下述式而求出。应予说明，辊的总数(n)优选为6～10对。

总轧制率(％)

＝(铅合金板坯的初始厚度t0-通过最终辊后的厚度tn)/(初始厚度t0)×100

工序(iii)

接下来，通过对铅合金片进行拉网加工而形成正极格栅(拉网格栅)。在拉网加工中，在铅合金片锯齿状地形成相互平行的许多狭缝，其后，扩张裂缝。由此，铅合金片被加工成网状。

以下，基于实施例和比较例对本发明进行具体的说明。但是，本发明并不限定于以下的实施例。

《实施例1》

(1)正极板的制作

按照以下顺序来制作如图2所示的正极板2。

将原料粉(铅和铅氧化物的混合物)、水和稀硫酸(密度1.40g/cm³)以质量比100：15：5混合而得到正极糊料。

按下述条件，通过上述的连续板坯铸造、多级轧制和拉网加工来制作pb-ca-sn合金的正极格栅。pb-ca-sn合金的锡含量调整为1.8质量％，钙含量调整为0.05质量％。

＜连续板坯工序＞

铸模54的周面的温度：约100℃

铸模54的旋转速度：55秒/转

排放到铸模54之前的熔融金属温度：360℃

导入到冷却装置57之前的铅合金板坯58的温度：170℃

利用冷却装置57冷却后的铅合金板坯58的温度：50℃

铅合金的冷却速度：5℃/秒以上

轧制前的铅合金板坯58的厚度：约12mm

＜多级轧制工序＞

轧制辊61的数目(n)：8对

多级轧制后的铅合金片63的厚度：约1mm

每通过一对辊61an、61bn的平均的轧制率：约25％

总轧制率：约90％

＜拉网工序＞

在铅合金片63的规定位置锯齿状地形成多个平行的狭缝后，展开狭缝而形成拉网网眼25，得到正极格栅21。应予说明，铅合金片63的一部分不实施拉网加工而形成正极格栅21的耳22和框骨23。

在拉网网眼25填充正极糊料，使其熟化干燥，得到未化学转化的正极板(纵：115mm，横：137.5mm)。将其在后述的电槽内进行化学转化，由此得到在正极格栅21保持有正极活性物质层24的正极板2。

[评价1]

(晶格常数的测定)

以多级轧制后的pb-ca-sn合金的片材为测定对象，利用x射线衍射(xrd)而求出铅合金的晶格常数。这里，xrd装置测定装置使用株式会社rigaku制的rint-ttrii，x射线源使用波长0.154056nm的cukα射线。利用平行光束法来测定pb-ca-sn合金的2θ＝20～90°的范围的xrd，将nist标准物质(nist660b，lab6)作为外部标准试样进行角度校正，利用最小平方法由归属于铅合金(立方晶系，空间群fm-3m)的(111)面、(200)面、(220)面、(311)面、(222)面、(400)面、(331)面、(420)面的峰而求出晶格常数。

(维氏硬度的测定)

以多级轧制后的pb-ca-sn合金的片材为测定对象，按照jisz2244而求出pb-ca-sn合金的维氏硬度。这里，测定装置使用株式会社akashi制的nvk-e。

＜腐蚀量＞

后述的评价2的寿命试验后，分解电池，水洗正极板以除去硫酸成分后，除去正极活性物质而仅成为正极格栅。将该正极格栅浸于甘露醇的碱性溶液约12小时，将存在于正极格栅表面的腐蚀层除去。由寿命试验前后的重量变化算出腐蚀量。

(2)负极板的制作

按照以下顺序来制作如图3所示的负极板3。

将原料铅粉、水、稀硫酸(密度1.40g/cm³)、以及作为防缩剂的木质素和硫酸钡、作为导电材料的炭黑以质量比100：12：7.0：1.0：0.1的比例混合而得到负极糊料。

利用与上述相同的方法来制作具有耳32、框骨33和拉网网眼35的pb-ca-sn合金的负极格栅31。pb-ca-sn合金的锡含量调整为0.25质量％，钙含量调整为0.07质量％。

在负极格栅31的拉网网眼中填充负极糊料，利用与上述相同的方法得到未化学转化的负极板(纵：115mm，横137.5mm)。将在后述的电槽内进行化学转化，由此得到在负极格栅31中保持有负极活性物质层34的负极板3。

(3)铅蓄电池的制作

按照下述顺序来制作如图1所示的铅蓄电池1。

在由聚乙烯制的微多孔膜构成的袋状隔离件4中收容负极板3后，将正极板2与负极板3交替层叠。其后，对正极格栅21的耳22和正极连接部件10(正极棚6和正极连接体8或正极柱)进行焊接，同样地，对负极格栅31的耳32和负极连接部件9(负极棚5和负极连接体或负极柱7)进行焊接，由此形成极板组11。

接下来，在电槽12的被隔壁13划分的6个电池单元室14中各收纳一个极板组11。然后，将连接设置于正极棚6的正极连接体8与邻接的极板组11的连接设置于负极棚5的负极连接体连接，将邻接的极板组11彼此串联连接。应予说明，在本实施例中，极板组间的连接介由设于隔壁13的透孔(未图示)进行。正极棚6、正负极连接体和正负极柱使用锑含量2.7质量％、砷含量0.27质量％的铅合金。负极棚5使用锡含量2.5质量％的铅合金。

接下来，在电槽12的开口部安装盖15，并且对设于盖15的正极端子16和负极端子17与正极柱和负极柱7进行焊接。然后，从设于盖15的注液口注入规定量的电解液，在电槽内进行化学转化。其后，调整电解液的密度，使制成的密度为1.28g/cm³。

化学转化后，在注液口安装具有用于将在电池内部产生的气体排出到电池外的排气口的排气栓18，制作jisd5301中规定的55d23(12v-48ah)的铅蓄电池。应予说明，在制成的电池中，为极板组11、正极棚6和负极棚5的整体浸渍于电解液的状态。

[评价2]

对上述电池进行jisd5301中规定的轻负荷寿命试验。但是，为方便起见，将试验的气氛温度从40℃液相变更为75℃气相，将充放电循环中的25a放电的时间从4分钟变更为1分钟。

即，在75℃环境下，将试验电池以放电电流25a放电1分钟，其后，以充电电压14.8v(最大充电电流25a)充电10分钟，重复上述工序。对该工序每重复480次循环，以放电电流320a放电30秒。然后，将320a放电的第30秒的电压降低至7.2v时的循环数记为寿命次数。

《实施例2》

将pb-ca-sn合金的锡含量变更为2.2质量％，除此以外，与实施例1同样地制作铅蓄电池，进行评价。

《比较例1》

将铸造时对熔融金属进行缓慢冷却(冷却速度：小于1℃/秒)而制作的铅合金以比熔点低的温度从宽度12mm的狭缝挤出，其后，对铅合金进行多级轧制而形成铅合金片，然后，与上述同样地进行拉网加工，由此制作pb-ca-sn合金的正极格栅。pb-ca-sn合金的锡含量调整为1.4质量％，钙含量调整为0.05质量％。使用由此得到的正极格栅，除此以外，与实施例1同样地制作铅蓄电池并进行评价。

《比较例2》

将pb-ca-sn合金的锡含量变更为1.6质量％，除此以外，与比较例1同样地制作铅蓄电池并进行评价。

《比较例3》

将pb-ca-sn合金的锡含量变更为1.8质量％，除此以外，与比较例1同样地制作铅蓄电池并进行评价。

《比较例4》

将pb-ca-sn合金的锡含量变更为1.6质量％，除此以外，与实施例1同样地制作铅蓄电池并进行评价。

将结果示于表1。腐蚀量以将比较例4中的腐蚀量设为100时的相对值的形式来表示。

[表1]

[表1]

根据表1的实施例1、2，可以理解即便是锡含量为2.3质量％以下的铅合金，也可以使晶格常数为以下，耐腐蚀性显著提高。另一方面，可以理解在晶格常数超过时(比较例4)，即便是以与实施例1、2相同的条件经过连续板坯铸造和多级轧制工序的铅合金，耐腐蚀性也不充分提高。另外，可以理解通过使晶格常数为以下，从而维氏硬度hv也显著提高。

在使用经过挤出成型的铅合金的比较例1～3中，晶格常数都大，耐腐蚀性与实施例相比都大大变差。这里，将比较例1～3的锡含量与晶格常数的关系同实施例1、2和比较例4的情况一起示于图5。根据图5，可以理解在经过挤出成型的铅合金的情况下，即便使锡含量超过2.3质量％，也难以使晶格常数为以下。

另外，经过连续板坯铸造和多级轧制工序的铅合金的情况下，在锡含量超过1.6质量％的范围看到晶格常数的减少率变小的趋势。由此，可以说大于1.6质量％且为2.3质量％以下是以小于固溶限的锡的使用量减小晶格常数的最有效的范围。

产业上的可利用性

本发明的实施方式的铅蓄电池用正极格栅的耐腐蚀性优异，因此适用于要求高度的循环寿命的用途，例如适合作为车辆用电源。

符号说明

1铅蓄电池，2正极板，3负极板，4隔离件，5负极棚，6正极棚，7负极柱，8正极连接体，9负极连接部件，10正极连接部件，11极板组，12电槽，13隔壁，14电池单元室，15盖，16正极端子，17负极端子，18排气栓，21正极格栅，22正极格栅的耳，23正极格栅的框骨，24正极活性物质层，25正极格栅的拉网网眼，31负极格栅，32负极格栅的耳，33负极格栅的框骨，34负极活性物质层，35负极格栅的拉网网眼，50铸造装置，51熔融金属，52熔液桶，53滑槽，54铸模，55钢带，56a、56b、56c驱动辊，57冷却装置，58铅合金板坯，60多级轧制装置，61轧制辊，63铅合金片，70卷取装置，62修切刀。