本发明涉及太阳能电池技术领域，具体地是涉及一种太阳能电池组件用隔离条及其制备方法。
背景技术：
能源与环境是21世纪人类面临的两大基本问题。发展无污染、可再生的新能源是解决这两大问题的必由之路。目前，光伏发电在能源中所占比重极小，成本过高是制约光伏发电大规模应用的主要障碍。开发新一代高效率、低成本的太阳电池组件，使其发电成本接近甚至低于常规能源，这已成为重中之重的问题。
目前在太阳能电池封装中，电池正负极在模组边缘汇流条处需要使用隔离条进行正负极的绝缘隔离，此隔离条需要有良好的电绝缘和稳定性，同时需要能与电池片、汇流条保持长期稳定的粘结。故为了保证粘结力，往往需要比较复杂的工艺才能制备而成，如需要多次挤出工艺才能够成型。这样整体的生产效率就比较低、制造成本也比较高，不利于企业的生产制造。
因此，本发明的发明人亟需构思一种新技术以改善其问题。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种太阳能电池组件用隔离条及其制备方法，其可以在保证粘结力的同时，简化制备工艺，降低企业生产成本。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种太阳能电池组件用隔离条，包括：基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中所述基体为聚丙烯、聚乙烯、烯烃嵌段共聚物、尼龙接枝聚乙烯共聚物中的一种或者多种；所述基体、所述第一表面体和所述第二表面体通过共挤工艺一次成型，所述第一表面体为M层结构，所述第二表面体为N层结构，其中M≥1，N≥1。
优选地，所述第一表面体和/或所述第二表面体包括一粘结层，该粘结层的厚度在50-100毫米之间，所述基体的厚度在100-200毫米之间。
优选地，所述第一表面体和/或所述第二表面体包括粘结层和薄膜层，其中所述薄膜层设置在所述基体的两侧，所述粘结层设置在所述薄膜层的另一侧。
优选地，所述粘结层包括有机材料和无机材料，其中有机材料包括烯烃嵌段共聚物、聚烯烃弹性体、乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物、聚丙烯、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种或者多种；无机材料包括钛白粉、硫酸钡、碳酸钙、二氧化硅中的一种或者多种。
优选地，所述粘结层包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 60％；
乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物 30％；
钛白粉 10％。
优选地，所述薄膜层为聚烯烃弹性体、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃接枝马来酸酐、聚烯烃接枝-GMA中的一种或几种。
优选地，所述基体包括如下重量组分：
聚丙烯 40％；
尼龙接枝聚乙烯共聚物 60％。
优选地，所述基体包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 40％；
尼龙接枝聚乙烯共聚物 60％。
优选地，所述粘结层的厚度为80毫米，所述基体的厚度为150毫米。
一种如上述所述的太阳能电池组件用隔离条的制备方法，包括如下步骤：
S1：将基体、第一表面体、第二表面体的原材料分别放入不同的混料机中各自混合均匀；
S2：将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
S3：对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
采用上述技术方案，本发明至少包括如下有益效果：
本发明所述的太阳能电池组件用隔离条及其制备方法，通过对隔离条的配方设计，保证了粘结层与基体之间良好的层间结合，不会分层。其具有良好的耐候性能和更为优异的电气绝缘性能,且与汇流条及电池片具有良好的粘结性能的同时具有较低的生产成本，挤出机一体成型，工艺简单，易于加工成型。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种太阳能电池组件用隔离条，包括：基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中所述基体为聚丙烯、聚乙烯、烯烃嵌段共聚物、尼龙接枝聚乙烯共聚物中的一种或者多种；所述基体、所述第一表面体和所述第二表面体通过共挤工艺一次成型，所述第一表面体为M层结构，所述第二表面体为N层结构，其中M≥1，N≥1。
优选地，所述第一表面体和/或所述第二表面体包括一粘结层，该粘结层的厚度在50-100毫米之间，所述基体的厚度在100-200毫米之间。
优选地，所述第一表面体和/或所述第二表面体包括粘结层和薄膜层，其中所述薄膜层设置在所述基体的两侧，所述粘结层设置在所述薄膜层的另一侧。
优选地，所述粘结层包括有机材料和无机材料，其中有机材料包括烯烃嵌段共聚物、聚烯烃弹性体、乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物、聚丙烯、聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种或者多种；无机材料包括钛白粉、硫酸钡、碳酸钙、二氧化硅中的一种或者多种。
优选地，所述薄膜层为聚烯烃弹性体、聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃接枝马来酸酐、聚烯烃接枝-GMA中的一种或几种。
本发明还提供一种如上述所述的太阳能电池组件用隔离条的制备方法，包括如下步骤：
S1：将基体、第一表面体、第二表面体的原材料分别放入不同的混料机中各自混合均匀；
S2：将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
S3：对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
下面以实施例来进行具体阐述。
实施例1
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体和第二表面体均为粘结层，所述粘结层包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 60％；
乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物 30％；
钛白粉 10％。
粘结层的厚度为80毫米。
所述基体包括如下重量组分：
聚丙烯 40％；
尼龙接枝聚乙烯共聚物 60％。
基体的厚度为150毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；由于第一表面体、第二表面体的原材料一致，故也可以在同一混料机中进行混料。
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
实施例2
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体和第二表面体均为粘结层，所述粘结层包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 20％；
聚烯烃弹性体 40％；
硫酸钡 30％；
碳酸钙 10％；
粘结层的厚度为50毫米。
基体包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 40％；
尼龙接枝聚乙烯共聚物 60％。
基体的厚度为100毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；由于第一表面体、第二表面体的原材料一致，故也可以在同一混料机中进行混料。
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
实施例3
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体和第二表面体均为粘结层，所述粘结层包括如下重量组分：
乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 60％；
二氧化硅 40％。
粘结层的厚度为100毫米。
基体为尼龙接枝聚乙烯共聚物。
基体的厚度为100毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；由于第一表面体、第二表面体的原材料一致，故也可以在同一混料机中进行混料。
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
实施例4
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体和第二表面体均包括粘结层和薄膜层，其中所述薄膜层设置在所述基体的两侧，所述粘结层设置在所述薄膜层的另一侧。
其中所述粘结层包括如下重量组分：
烯烃嵌段共聚物 10％；
聚烯烃弹性体 10％；
乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 60％；
硫酸钡 10％；
碳酸钙 5％；
二氧化硅 5％。
粘结层的厚度为50毫米。
基体为聚丙烯。
基体的厚度为200毫米。
所述薄膜层包括如下重量组分：
聚烯烃弹性体 60％；
聚乙烯 40％；
所述薄膜层的厚度为50毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；由于第一表面体、第二表面体包括两个膜层，并且这两个膜层原材料不一致，故可以分别放在不同的混料机内。
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
实施例5
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体为粘结层，所述第二表面体均包括粘结层和薄膜层，即整体自上而下依次为粘结层、薄膜层、基体、薄膜层、粘结层。
所述粘结层包括如下重量组分：
聚烯烃弹性体 20％；
乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 40％；
乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物 20％；
碳酸钙 20％；
粘结层的厚度为90毫米。
基体为烯烃嵌段共聚物
基体的厚度为180毫米。
所述薄膜层包括如下重量组分：
聚烯烃弹性体 50％；
聚乙烯 50％。
所述薄膜层的厚度为80毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
实施例6
本实施例中的太阳能电池组件用隔离条，包括基体和设置在所述基体两侧的第一表面体和第二表面体，其中第一表面体和第二表面体均包括粘结层、薄膜层和第三层，即整体自上而下依次为粘结层、第三层、薄膜层、基体、薄膜层、第三层、粘结层。
所述粘结层包括如下重量组分：
乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 60％；
硫酸钡 10％；
碳酸钙 15％；
二氧化硅 15％。
粘结层的厚度为80毫米。
基体为聚乙烯基体层。
基体的厚度为140毫米。
所述薄膜层为聚烯烃接枝-GMA薄膜层。
所述薄膜层的厚度为20毫米。
所述第三层包括如下重量组分：
聚烯烃弹性体 30％；
聚乙烯 70％。
所述第三层的厚度为20毫米。
制备时，首先将基体、第一表面体、第二表面体的原材料按照上述配比分别放入不同的混料机中各自混合均匀；由于第一表面体、第二表面体的原材料一致，故也可以将其相同的膜层在同一混料机中进行混料。
而后将上述混合均匀的原材料通过不同的管道传输，经由挤出机模头同时挤出成型；
最后对成型后的隔离条进行冷却和检测，而后对合格品进行包装入库。
本发明上述实施例中，烯烃嵌段共聚物优选采用DOW公司的OBC9500；聚烯烃弹性体优选采用DOW公司的POE系列；乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物优选采用阿科玛公司AX8840；乙烯–丙烯酸酯-马来酸酐共聚物优选采用阿科玛公司系列；尼龙接枝聚乙烯共聚物优选采用阿科玛公司的LP21系列。
根据上述实施例所制备的隔离条具有以下测试性能：
由上表可以看出本发明通过对隔离条的配方设计，保证了粘结层与基体之间良好的层间结合，不会分层。其具有良好的耐候性能和更为优异的电气绝缘性能,且与汇流条及电池片具有良好的粘结性能的同时具有较低的生产成本，挤出机一体成型，工艺简单，易于加工成型，易于市场推广。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。