一种圆柱电池生产线自动装填装置的制作方法

本实用新型涉及柱状电池生产技术领域，具体涉及一种圆柱电池生产线自动装填装置。

背景技术：

制作圆柱电池时，通常先将正极、负极和隔膜制成极芯，再将极芯装入电池壳体内部，并盖上盖板，于盖板上设置有注液孔，通过该注液孔将电解液注入到电池内部，该电解液的质量及注液量直接决定锂电池的质量好坏，因此，注液这一环节十分重要。圆柱电池生产时一般是采用单个的密封腔进行注液生产，在生产过程中该密封腔位置保持不变，传统的生产方式是通过工人手工注液，生产效率非常缓慢，且生产的精度不高，残次品较多，增加了生产成本，降低了企业经济效率。随着发展慢慢出现了一些圆柱电池的注液自动化生产线，但是在向生产线放置圆柱电池时，因为圆柱电池的结构导致自动化装填非常麻烦，经常需要工人参与放置，或采用机械手高精度抓取放置，这两种方案使用起来都比较麻烦，增加生产成本，因此急需要一种结构简单、易于实现的高精度圆柱电池装填设备。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的问题是提供一种圆柱电池生产线自动装填装置，可以实现圆柱电池向输送带的自动化放置，不需要人工或机械臂等复杂设备的参与，保证圆柱电池的高精度装填，满足后续注液、包装、分类等生产的需要。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种圆柱电池生产线自动装填装置，包括V型的下落腔体，所述下落腔体后侧设置背板，所述下落腔体底端设置装填口和与所述装填口连通的倾斜滑落通道，所述倾斜滑落通道另一端与竖直滑落通道连通，所述竖直滑落通道下方设置承载平台，所述承载平台的一侧设置第一推动机构，所述承载平台的另一侧设置角度调节孔，所述角度调节孔的水平截面为矩形，所述角度调节孔的纵截面为倒置的直角梯形，所述角度调节孔下方连通设置定位槽，所述定位槽的一端设置第二推动机构，所述定位槽的另一端设置L型挡板，所述L型挡板下方对应设置输送带。

进一步的，所述下落腔体底部对应所述装填口设置疏通模块，所述疏通模块包括三角形的顶块和所述下落腔体底部对应所述顶块设置的隐藏腔体，所述顶块远离所述装填口的一端与所述下落腔体底部铰接，所述隐藏腔体内设置驱动顶块的气缸。

进一步的，所述倾斜滑落通道的上侧壁设置减重槽。

进一步的，所述第一推动机构和第二推动机构包括气动顶杆和所述气动顶杆端部对应圆柱电池设置的推块。

进一步的，所述推块前端设置与圆柱电池相配合的弧形槽。

本实用新型提供了一种圆柱电池生产线自动装填装置，下落腔体和背板配合为圆柱电池的放置提供了空间，圆柱电池首先放入下落腔体内，保证圆柱电池的方向相同，圆柱电池在重力的作用下会进入装填口并通过倾斜滑落通道下落进入竖直滑落通道，最终落到承载平台上，倾斜滑落通道与竖直滑落通道的连接处采用弧形的过渡面，避免圆柱电池被卡塞。圆柱电池落到承载平台上后被第一推动机构依次推入角度调节孔内，因为角度调节孔的纵截面为倒置的直角梯形，圆柱电池的角度会从水平变为竖直，然后进入定位槽内，再被第二推动机构推动顶出定位槽，圆柱电池被顶出定位槽后碰到L型挡板，L型挡板与下方设置的输送带相配合，输送带上设置有承载圆柱电池的承载基座，圆柱电池便被竖向装填到承载基座上进行后续的注液等加工工序。该装填装置的结构简单，圆柱电池在放入下落腔体时只需要方向一致即可，不需要对齐等工序，员工易操作，整个装填装置可实现自动化运行，从电池的水平落下到竖向放置在输送带上，不用人工参与，也不需要机械臂等复杂设备，且通过最后的定位槽以及L型挡板使得圆柱电池正好放置在承载基座中心，精度很高，满足后续的加工要求。

本实用新型结构简单，可以实现圆柱电池向输送带的自动化放置，不需要人工或机械臂等复杂设备的参与，保证圆柱电池的高精度装填，满足后续注液、包装、分类等生产的需要，大大加快了圆柱电池的生产速度，提高了工厂的效益。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型角度调节孔的结构示意图；

图3是本实用新型疏通模块的结构示意图；

图4是本实用新型减重槽的结构示意图；

图5是本实用新型第一推动机构和第二推动机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。具体实施方式如下：

实施例一

如图1至图3所示：本实施例提供了一种圆柱电池生产线自动装填装置，包括V型的下落腔体2，所述下落腔体2后侧设置背板1，所述下落腔体2底端设置装填口5和与所述装填口5连通的倾斜滑落通道6，所述倾斜滑落通道6另一端与竖直滑落通道连通7，所述竖直滑落通道7下方设置承载平台10，所述承载平台10的一侧设置第一推动机构8，所述承载平台10的另一侧设置角度调节孔11，所述角度调节孔11的水平截面为矩形，所述角度调节孔11的纵截面为倒置的直角梯形，所述角度调节孔11下方连通设置定位槽12，所述定位槽12的一端设置第二推动机构9，所述定位槽12的另一端设置L型挡板13，所述L型挡板13下方对应设置输送带14。

下落腔体和背板配合为圆柱电池的放置提供了空间，圆柱电池首先放入下落腔体内，保证圆柱电池的方向相同，圆柱电池在重力的作用下会进入装填口并通过倾斜滑落通道下落进入竖直滑落通道，最终落到承载平台上，倾斜滑落通道与竖直滑落通道的连接处采用弧形的过渡面，避免圆柱电池被卡塞。圆柱电池落到承载平台后被第一推动机构依次推入角度调节孔内，因为角度调节孔的纵截面为倒置的直角梯形，圆柱电池的角度会从水平变为倾斜最终变为竖直，然后进入定位槽内，再被第二推动机构推动顶出定位槽，圆柱电池被顶出定位槽后碰到L型挡板，L型挡板与下方设置的输送带相配合，输送带上设置有承载圆柱电池的承载基座，圆柱电池的位移便被L型挡板阻挡，并竖向装填到承载基座上进行后续的注液等加工工序。

所述下落腔体2底部对应所述装填口5设置疏通模块4，所述疏通模块4包括三角形的顶块17和所述下落腔体2底部对应所述顶块17设置的隐藏腔体15，所述顶块17远离所述装填口5的一端与所述下落腔体2底部铰接，所述隐藏腔体15内设置驱动顶块17的气动顶杆16。装填口的宽度略大于圆柱电池的直径，这样使得圆柱电池容易在装填口卡塞，通过设置疏通机构可以保证援圆柱电池不被卡塞并依次落入装填口内。疏通模块包括三角形的顶块，顶块不弹出时隐藏在隐藏腔体内，其一边与下落腔体的下侧壁配合组成平滑面，当气动顶杆顶出顶块时，因为一端铰接，顶块的下端会上扬，将装填口处多余的圆柱电池顶走，只留下一个圆柱电池，顶块下端的上扬以及下沉规律性运动，使得圆柱电池可以依次进入装填口内且不被阻塞。气动顶杆与顶块滑动连接，因此顶块是围绕铰接处旋转的，需要气动顶杆与顶块产生错位才能实现对顶块的顶起，当气动顶杆收缩时顶块会在重力的作用下下沉，实现规律性运动。

实施例二

如图4和图5所示：其与实施例一的不同之处在于：所述倾斜滑落通道6的上侧壁设置减重槽18。减重槽在倾斜滑落通道的上壁中间，既能起到减重节省材料的作用，又能在圆柱电池卡塞时手动疏通。

所述第一推动机构8和第二推动机构9包括气缸19和所述气缸19端部对应圆柱电池3设置的推块20。第一推动机构和第二推动机构都是对圆柱电池进行位移的驱动机构，第一推动机构负责将圆柱电池水平推至角度调节孔内，实现圆柱电池从水平到竖直的改变，第二推动机构则是推动竖立起来的圆柱电池到输送带上，两者的结构相同，都是气缸驱动推块来实现对圆柱电池的位移。推块的形状与圆柱电池相配合，为长方体，当然第一推动机构是推动水平放置的电池，所以第一推动机构上的推块是水平设置的长方体，而第二推动机构则因为推动的电池是竖立起来的，所述第二推动机构的推块是竖直设置。

所述推块20前端设置与圆柱电池3相配合的弧形槽21，为了保证对电池的推动效果，在推块的前端即推块与圆柱电池的接触面上设置弧形槽，保证推动电池时电池晃动不剧烈，保证装填的精度。

本实用新型的工作过程如下：圆柱电池首先放入下落腔体内，保证圆柱电池的方向相同，圆柱电池在重力的作用下会进入装填口并通过倾斜滑落通道下落进入竖直滑落通道，最终落到承载平台上，再被第一推动机构依次推入角度调节孔内，圆柱电池的角度会从水平变为倾斜最终变为竖直，然后进入定位槽内，再被第二推动机构推动顶出定位槽，圆柱电池被顶出定位槽后碰到L型挡板，L型挡板与下方设置的输送带相配合，输送带上设置有承载圆柱电池的承载基座，圆柱电池的位移便被L型挡板阻挡，并竖向装填到承载基座上本输送带带走，进行后续的注液等加工工序。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。