一种自动减压直流接触器的制作方法

本实用新型涉及直流接触器技术领域，特别是涉及一种自动减压直流接触器。

背景技术：

直流接触器的制作工艺过程中包括抽真空和充气体两个阶段，抽真空主要是通过静触点支架上的气孔将壳体内部空气以及树脂内的空气排出干净，充气体主要是再经过抽真空后的壳体内充入惰性气体，以提高直流接触器的可靠性。当完成抽真空和充气体两个阶段的工艺后，就将气孔封死密封。

当直流接触器在使用过程中内部温度会升高，因此，造成内部的压力增大，由于气孔是封死的无法进行泄压，压力过大会使直流接触器发生爆炸或直接损坏，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：为了克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种自动减压直流接触器，在气孔处安装单向的减压阀，通过减压阀进行泄压保证直流接触器的使用安全。

本实用新型解决其技术问题所要采用的技术方案是：一种自动减压直流接触器，包括壳体以及设置在壳体内部的线圈组件、静触点组件和动触点组件，所述静触点组件包括静触点支架和静触点铜螺柱，所述静触点铜螺柱与所述静触点支架固定连接，所述静触点支架上设有连通壳体内外的气孔，所述气孔内密封连接有单向减压阀。利用单向减压阀实现壳体内外气压的平衡，提高直流接触器的安全性。

具体的，所述单向减压阀包括阀芯壳以及设置在阀芯壳内部的阀芯、阀芯座、阀芯垫、O型圈和弹簧，所述阀芯置于所述阀芯壳内部，所述O型圈密封连接在阀芯和阀芯壳的上端，用于所述阀芯与阀芯壳之间的密封，所述阀芯的下端内部与所述阀芯垫连接，所述阀芯的下端的外部套设所述阀芯座，且所述阀芯座底部开设有通孔，所述弹簧套设在O型圈与阀芯座之间的阀芯上，且所述弹簧下端与所述阀芯连接，且所述弹簧为阀芯产生向下的恢复弹力，所述阀芯壳、阀芯座和阀芯形成连通壳体内外的单向降压通道。

进一步，所述阀芯的中心设有轴向连通阀芯上下的中心孔，所述阀芯的侧壁上设有与中心孔连通的侧孔，所述阀芯垫与所述侧孔下方的中心孔连接，所述阀芯下端插设在所述阀芯座内，且与所述阀芯座间隙配合，所述中心孔、侧孔、阀芯座与阀芯之间的间隙以及通孔形成降压通道。侧孔处的阀芯做削薄处理，减少了阀芯与弹簧的接触面积，减小了摩擦，同时，也缩短了气体的流经路径，减小了阻力，实现快速降压。

进一步，为了便于弹簧的支撑，所述侧孔下方的阀芯上设有向外延伸的凸缘，所述弹簧下端与所述凸缘连接。

进一步，为了使阀芯垫与阀芯座能够及时有效分离，所述阀芯座底部与所述阀芯垫之间设有支撑环，所述支撑环环设在所述通孔外围，所述支撑环的高度为中间高两侧低，呈逐渐递减的结构。采用支撑环减小了阀芯垫与阀芯座之间的接触面积，在壳体内气压升高时更加容易快速有效分离，提高减压阀的灵敏性。

进一步，所述通孔下端为小端向上的锥形孔，所述通孔上端为底部与所述锥形孔小端连接的圆柱孔。通孔横截面变小可以使压强增大，气流速度增加，更容易顶起阀芯垫。

进一步，为了避免灰尘的污染，使减压阀的中心孔堵塞，影响降压效果和降压速度，所述单向减压阀的外侧还罩设有防尘帽。

泄压时，当壳体内部压力增大，内部压力通过通孔作用在阀芯垫的底面上，当压力增大到一定程度，会将阀芯垫顶起，由于受到阀芯垫的支撑力的作用，阀芯也向上运动，使阀芯座与阀芯垫分离，从而使通孔依次与间隙、侧孔、中心孔形成的降压通道连通，使内部压力沿降压通道排出。同时阀芯推动弹簧，使弹簧处于压缩状态。

当压力下降到一定值后，由于受到弹簧的弹力作用，阀芯和阀芯垫落下，阀芯垫重新将通孔封闭，使通孔与降压通道断开实现内部的密封。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种自动减压直流接触器，在气孔处安装单向的减压阀，通过减压阀进行泄压保证直流接触器的使用安全。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型最佳实施例的结构示意图；

图2是单向减压阀的结构示意图；

图3是图2中C的放大示意图。

图中：1、壳体，1-1、固定耳座，4-1、静触点支架，4-2、铜螺柱，8、防尘帽，9-1、阀芯，9-11、中心孔，9-12、侧孔，9-13、凸缘，9-2、阀芯座，9-21、通孔，9-22、支撑环，9-3、阀芯垫，9-4、O型圈，9-5、弹簧，9-6、阀芯壳。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作详细的说明。此图为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-3所示，本实用新型的一种自动减压直流接触器，包括壳体1以及设置在壳体1内部的线圈组件、静触点组件和动触点组件，所述壳体1底部沿径向对称设有两个固定耳座1-1，所述静触点组件包括静触点支架4-1和静触点铜螺柱4-2，所述静触点铜螺柱4-2与所述静触点支架4-1固定连接，所述静触点支架4-1上设有连通壳体1内外的气孔，所述气孔内密封连接有单向减压阀。为了避免灰尘的污染，使减压阀的中心孔9-11堵塞，影响降压效果和降压速度，所述单向减压阀的外侧还罩设有防尘帽8。

所述单向减压阀包括阀芯壳9-6以及设置在阀芯壳9-6内部的阀芯9-1、阀芯座9-2、阀芯垫9-3、O型圈9-4和弹簧9-5，所述阀芯9-1置于所述阀芯壳9-6内部，所述O型圈9-4密封连接在阀芯9-1和阀芯壳9-6的上端，用于所述阀芯9-1与阀芯壳9-6之间的密封，所述阀芯9-1的下端内部与所述阀芯垫9-3连接，所述阀芯9-1的下端的外部套设所述阀芯座9-2，且所述阀芯座9-2底部开设有通孔9-21，所述弹簧9-5套设在O型圈9-4与阀芯座9-2之间的阀芯9-1上，且所述弹簧9-5下端与所述阀芯9-1连接且所述弹簧9-5为阀芯9-1产生向下的恢复弹力，所述阀芯壳9-6、阀芯座9-2和阀芯9-1形成连通壳体1内外的单向降压通道。

进一步，所述阀芯9-1的中心设有轴向连通阀芯9-1上下的中心孔9-11，所述阀芯9-1的侧壁上设有与中心孔9-11连通的侧孔9-12，所述阀芯垫9-3与所述侧孔9-12下方的中心孔9-11连接，所述阀芯9-1下端插设在所述阀芯座9-2内，且与所述阀芯座9-2间隙配合，所述中心孔9-11、侧孔9-12、阀芯座9-2与阀芯9-1之间的间隙以及通孔9-21形成降压通道。

所述侧孔9-12下方的阀芯9-1上设有向外延伸的凸缘9-13，所述弹簧9-5下端与所述凸缘9-13连接。

所述阀芯座9-2底部与所述阀芯垫9-3之间设有支撑环9-22，所述支撑环9-22环设在所述通孔9-21外围，所述支撑环9-22的高度为中间高两侧低，呈逐渐递减的结构。

进一步，所述通孔9-21下端为小端向上的锥形孔，所述通孔9-21上端为底部与所述锥形孔小端连接的圆柱孔。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关的工作人员完全可以在不偏离本实用新型的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。