电池及其极耳、使用该电池的电池模组的制作方法

本发明涉及电池及其极耳、使用该电池的电池模组。

背景技术：

软包装锂离子电池结构简单、重量轻、能量密度高，同时具有较好的功率性能、循环性能等特点，其应用领域越来越广泛，其需求量也越来越大。

软包装锂离子电池正极耳和负极耳一般是单个成型的铝片或铜片，正极耳与正极片的外露集流体焊接在一起，负极耳与负极片的外露集流体焊接在一起；但正极片和负极片集流体箔材均较薄，若将极耳直接焊接在极片的外露集流体上，则外露集流体易开裂且易于与焊接底座粘连，极大影响产品合格率和焊接效果。目前采用的方法是在在外露集流体箔材上加上助焊片，然后进行预焊、裁切、极耳焊接等工序，但极耳裁切工序和两次焊接易产生金属屑污染，且焊接较差，从而影响电池性能的发挥，同时存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池，以解决现有技术中极耳与外露集流体焊接时外露集流体易开裂及裁切外露集流体产生的金属屑污染的问题；另外，本发明的目的还在于提供一种极耳及使用该电池的电池模组。

为实现上述目的，本发明的电池的第一种的技术方案是：电池包括电芯和极耳，电芯中设有极片，极片上设有外露集流体，所述极耳包括本体，本体上焊接固定有夹持外露集流体的夹持片，夹持片与外露集流体焊接固定，通过将外露集流体夹装在夹持片之间进行焊接，减少外露集流体裁切工序，解决了金属屑污染问题；同时避免外露集流体的开裂，无需外加助焊片，解决了现有技术中外露集流体易开裂的问题。

本发明的电池的第二种技术方案是，在本发明的电池的第一种技术方案的基础上，处于外露集流体两侧的夹持片为一体式结构，便于焊接。

本发明的电池的第三种技术方案是，在本发明的电池的第一种技术方案的基础上，所述夹持片设有两个，两个夹持片处于外露集流体的两侧，避免折叠夹持片可能造成的开裂。

本发明的电池的第四种技术方案是，在本发明的电池的第一种技术方案的基础上，所述外露集流体的至少一侧设有至少两个夹持片，采用多个夹持片提高强度。

本发明的电池的第五种技术方案是，在本发明的电池的第四种技术方案的基础上，所述外露集流体的两侧的夹持片的数量相同。

本发明的电池的第六种技术方案是，在本发明的电池的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为对接焊接，保证本体和夹持片厚度的一致性，便于封装。

本发明的电池的第七种技术方案是，在本发明的电池的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为搭接焊接，焊接方式更稳定。

本发明的电池的第八种技术方案是，在本发明的电池的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述外露集流体与夹持片之间通过超声波焊接在一起，超声波焊接由于即不向工件输送电流，也不向工件施加热源，因此，能够有效的克服电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象，提高电池的成品率和质量。

本发明的电池的第九种技术方案是，在本发明的电池的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述夹持片朝向外露集流体方向延伸的一端的两个边角呈圆弧状；和/或所述本体朝向电芯外侧延伸的一端的两个边角呈圆弧状，避免本体及夹持片上的两个锐利的边角刺破铝塑膜及外露集流体。

本发明的极耳的第一种的技术方案是：极耳包括本体，本体上焊接固定有用于夹持外露集流体的夹持片，夹持片与本体焊接固定，通过将外露集流体夹装在夹持片之间进行焊接，减少外露集流体裁切工序，解决了金属屑污染问题；同时避免外露集流体的开裂，无需外加助焊片，解决了现有技术中外露集流体易开裂的问题。

本发明的极耳的第二种技术方案是，在本发明的极耳的第一种技术方案的基础上，用于设置在外露集流体两侧的夹持片为一体式结构，便于焊接。

本发明的极耳的第三种技术方案是，在本发明的极耳的第一种技术方案的基础上，所述夹持片设有两个，两个夹持片相对的两个侧面为用于与外露集流体焊接固定的焊接面，避免折叠夹持片可能造成的开裂。

本发明的极耳的第四种技术方案是，在本发明的极耳的第一种技术方案的基础上，所述夹持片设有两组，其中一组包括至少两个夹持片，两组夹持片上相对的两个侧面为用于与外露集流体焊接固定的焊接面，，采用多个夹持片提高强度。

本发明的极耳的第五种技术方案是，在本发明的极耳的第四种技术方案的基础上，两组中的夹持片数量相同。

本发明的极耳的第六种技术方案是，在本发明的极耳的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为对接焊接，保证本体和夹持片厚度的一致性，便于封装。

本发明的极耳的第七种技术方案是，在本发明的极耳的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为搭接焊接，焊接方式更稳定。

本发明的极耳的第八种技术方案是，在本发明的极耳的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，超声波焊接由于即不向工件输送电流，也不向工件施加热源，因此，能够有效的克服电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象，提高电池的成品率和质量。

本发明的极耳的第九种技术方案是，在本发明的极耳的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述夹持片用于朝向外露集流体方向延伸的一端的两个边角呈圆弧状；和/或所述本体用于朝向电芯外侧延伸的一端的两个边角呈圆弧状，避免本体及夹持片上的两个锐利的边角刺破铝塑膜及外露集流体。

本发明的电池模组的第一种的技术方案是：电池模组包括电池模架和置于电池模架内的电池，所述电池包括电芯和极耳，电芯中设有极片，极片上设有外露集流体，所述极耳包括本体，本体上焊接固定有夹持外露集流体的夹持片，夹持片与外露集流体焊接固定，通过将外露集流体夹装在夹持片之间进行焊接，减少外露集流体裁切工序，解决了金属屑污染问题；同时避免外露集流体的开裂，无需外加助焊片，解决了现有技术中外露集流体易开裂的问题。

本发明的电池模组的第二种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种技术方案的基础上，处于外露集流体两侧的夹持片为一体式结构，便于焊接。

本发明的电池模组的第三种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种技术方案的基础上，所述夹持片设有两个，两个夹持片处于外露集流体的两侧，避免折叠夹持片可能造成的开裂。

本发明的电池模组的第四种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种技术方案的基础上，所述外露集流体的至少一侧设有至少两个夹持片，采用多个夹持片提高强度。

本发明的电池模组的第五种技术方案是，在本发明的电池模组的第四种技术方案的基础上，所述外露集流体的两侧的夹持片的数量相同。

本发明的电池模组的第六种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为对接焊接，保证本体和夹持片厚度的一致性，便于封装。

本发明的电池模组的第七种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述本体与夹持片的焊接方式为搭接焊接，焊接方式更稳定。

本发明的电池模组的第八种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述外露集流体与夹持片之间通过超声波焊接在一起，超声波焊接由于即不向工件输送电流，也不向工件施加热源，因此，能够有效的克服电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象，提高电池的成品率和质量。

本发明的电池模组的第九种技术方案是，在本发明的电池模组的第一种至第五种技术方案中任一种技术方案的基础上，所述夹持片朝向外露集流体方向延伸的一端的两个边角呈圆弧状；和/或所述本体朝向电芯外侧延伸的一端的两个边角呈圆弧状，避免本体及夹持片上的两个锐利的边角刺破铝塑膜及外露集流体。

附图说明

图1为本发明的电池的具体实施例1的结构示意图；

图2为本发明的电池的具体实施例1的外露集流体的结构示意图；

图3为本发明的电池的具体实施例1的正极耳的结构示意图；

图4为本发明的电池的具体实施例1的负极耳的结构示意图；

图5为本发明的的具体实施例1的极耳与外露集流体的侧视图；

图6为本发明的电池的具体实施例2的极耳与外露集流体的侧视图；

图7为本发明的电池的具体实施例3的极耳与外露集流体的侧视图；

图8为本发明的电池的具体实施例4的极耳与外露集流体的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的电池的具体实施例1，如图1至图5所示，电池包括电芯8及包裹电芯8用的铝塑膜9，电芯8包括正极片和负极片，正极片和负极片上均设有外露集流体，其中，正极片的外露集流体为正极片外露集流体5，负极片的外露集流体为负极片外露集流体6，正极片外露集流体5与负极耳外露集流体6均与极耳连接在一起以使电芯8与外界发生能量交换，其中与正极片外露集流体5连接的为正极耳1，与负极片外露集流体6连接的为负极耳10。

正极耳1和负极耳10均由两部分组成，一部分为用于贴覆极耳胶4且露出铝塑膜9外的本体，另一部分为用于与外露集流体连接的夹持片，且夹持片与本体之间的焊接方式为对接焊接，其中，与正极片外露集流体5连接的夹持片为正极耳夹持片2，与负极片外露集流体6连接的夹持片为负极耳夹持片11，当然，在其他实施例中，夹持片与本体之间的焊接方式也可以搭接焊接。其中，所谓的对接焊接即将夹持片的一端面与本体的一端面焊接在一起，所谓搭接焊接即将夹持片的侧面与本体的侧面焊接在一起。夹持片设有两个，两个夹持片的厚度均为0.1µm，为了避免极耳的锐利的边角刺穿外露集流体及铝塑膜9，于是将夹持片朝向外露集流体延伸的一端的边角设置为圆弧状，将本体朝向铝塑膜9外侧的一端的边角设置为圆弧状，且每个圆弧边角的直径均为2-10mm。提高电池的质量和成品率。另外，在其他实施例中，夹持片也可具有三片、四片等多于两个的任意数量的极耳片体。

对夹持片和外露集流体进行焊接时，正极耳1和负极耳10的夹持片先将外露集流体夹装在两个夹持片之间，然后将两个夹持片和外露集流体通过超声波焊接到一起，无需在外露集流体上焊接助焊片，减少了预焊和裁切的工序，并且采用两个夹持片夹装外露集流体的方式，也可以避免焊接时外露集流体与焊接底座的粘接。其中，夹持片和外露集流体的焊接区域7如图1至图5所示。

优选的，正极耳1的本体和夹持片均为铝，负极耳10的本体和夹持片均为铜镀镍，减少极耳的阻抗。

本发明的电池的具体实施例2，与本发明的电池的具体实施例1的区别仅在于：如图6所示，正极耳夹持片22为一体式结构，通过折叠正极耳夹持片22夹装正极片外露集流体25，且正极耳夹持片22与正极耳21的本体之间焊接固定。

本发明的电池的具体实施例3，与本发明的电池的具体实施例1的区别仅在于：如图7所示，正极耳夹持片32设有三个，其中两个正极耳夹持片32置于正极片外露集流体35的一侧，一片正极耳夹持片32置于正极片外露集流体35的另一侧。

本发明的电池的具体实施例4，与本发明的电池的具体实施例1的区别仅在于：如图8所示，所述正极耳夹持片42与正极耳41的本体之间的焊接方式为搭接焊接。

本发明的电池的具体实施例5，与本发明的电池的具体实施例1的区别仅在于：正极耳夹持片置于正极耳上极耳胶的胶粘区的下侧的两个边角呈圆弧状。

本发明的极耳的具体实施例，所述极耳与本发明的电池的具体实施例1-5中任意一个所述的极耳相同，不再赘述。

本发明的电池模组的具体实施例，电池模组包括电池模架和置于电池模架内的电池，所述电池与本发明的电池的具体实施例1-5中任意一个所述的电池相同，不再赘述。

本发明的电池及其极耳、使用该电池的电池模组的其他实施例，夹持片与外露集流体的焊接工艺可以是激光焊、热压焊等；圆弧倒角的尺寸可以是任意的；夹持片可以有两个、三个等任意数量。

以上内容是结合具体的一种实施方式对本发明所作出的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为本发明的保护范围。