动力电池模组自动钢带打包机的制作方法

本实用新型涉及电池模组打包技术领域，具体而言，涉及一种动力电池模组自动钢带打包机。

背景技术：

动力电池模组打包工艺一般为动力电池电芯经过分选配组以后组合成模块，为使模块结构牢固，会使用一种打包工艺，使用打包带将模块捆扎打包，目前现有的打包方式分为塑钢带打包和不锈钢带打包。

现有的不锈钢带打包方式为：首先将一卷不锈钢带分割为等长的若干截，并把每截钢带的一端冲压成卡扣，打包时需要人工将卡扣卡在动力电池模块的端板上，把钢带绕模块一周，并压紧卡扣，然后人工操作工具收紧另一端，达到拉力后，在接头处使用激光焊接方式焊接后，再然后把钢带多余部分剪掉，人工处理的方式涉及工序较多，费事费力，打包效率低，且打包过程中收到人工收紧力的影响较大，导致打包效果不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种动力电池模组自动钢带打包机，以提高动力电池模组打包的效率和稳定性的技术问题。

本实用新型的动力电池模组自动钢带打包机是这样实现的：

一种动力电池模组自动钢带打包机，包括：

钢卷收放料机构，包括缠绕有钢带的导轮组件和适于抽拉钢带的收放料组件；

卡扣成型机构，包括适于对钢带端部冲压成卡扣的冲压组件；

电池模组旋转机构，包括适于放置电池模组的置物架，以及适于将置物架上卧式放置的电池模组旋转至立式的旋转组件；以及

钢带牵引焊接机构，包括适于牵引钢带的牵引组件、适于焊接钢带的焊接组件，以及适于剪切钢带的剪切组件。

进一步的，所述导轮组件包括第一导轮和第二导轮；以及

所述收放料组件包括适于与所述第一导轮配合以传输钢带的第一导向板、适于与所述第二导轮配合以传输钢带的第二导向板，以及分别适于与所述第一导向板和第二导向板配合以驱动钢带抽拉的驱动组件；

所述驱动组件包括适于形成卡接钢带区间的主动轮和从动轮；所述主动轮与一动轮驱动电机相连以适于由动轮驱动电机驱动其转动；即

当钢带卡接于所述主动轮与从动轮之间时，主动轮的转动带动从动轮的转动，主动轮与从动轮对钢带产生的摩擦力构成钢带的传输动力。

进一步的，所述从动轮的转动轴装载于一轴支架上；所述轴支架与一支架驱动气缸的伸缩端相连，即

通过支架驱动气缸可调整主动轮与从动轮之间的距离，以适于将钢带卡接于主动轮与从动轮之间。

进一步的，所述冲压组件包括适于对钢带端头实施冲压的上压模和下压模；其中

所述上压模相对于下压模的端面设有冲压块，所述下压模相对于上压模的端面设有冲压槽；

所述上压模固定于冲压固定架上；所下压模固定于一压模伸缩气缸的驱动端上，即适于由压模伸缩气缸带动下压模向上压模压合；

所述压模伸缩气缸固定于一冲压底板上；所述冲压底板上还设有一适于感应所述钢带端头的接近开关，所述接近开关固定于一设于所述冲压底板上的接近开关伸缩气缸的驱动端。

进一步的，置物架包括分别从电池模组长度方向的两侧底部支撑所述电池模组的两侧置物架；两侧置物架支撑电池模组后适于在电池模组沿长度方向的中部形成适于钢带缠绕的缺口；以及

两侧置物架分别与一驱动电机相连，以适于由驱动电机带动置物架转动。

进一步的，所述旋转组件还包括设于电池模组的长度方向的一侧端的一组压紧件，以及设于电池模组的长度方向的另一侧端的一组挡止组件；其中

所述压紧件包括纵向设置的上压紧件和下压紧件，所述上压紧件包括上压紧杆，以及与所述上压紧杆相连的适于有一上压紧电机相连的上连接杆；所述下压紧件包括下压紧片，以及与所述下压紧片相连的下压紧气缸；以及

所述挡止组件包括适于抵顶电池模组的压板，以及与所述压板相连的适于带动压板转动的转动驱动器。

进一步的，两侧置物架上设有适于分别从电池模组的宽度方向的两侧夹紧电池模组的两个侧板组件；

两个侧板组件的其一侧板组件包括若干相接的适于抵顶电池模组的宽度方向的侧端面相接的定位压板；

两个侧板组件的另一侧板组件包括一适于抵顶电池模组的宽度方向的侧端面相接的定位推板；所述定位推板与一平移驱动气缸相连，以适于由所述平移驱动气缸驱动以抵顶电池模组的侧端面；以及

所述定位推板的顶板设有一横向压板，所述横向压板底部与一顶升组件相连，即适于由所述顶升组件带动横向压板以使横向压板压向电池模组的顶端面。

进一步的，所述钢带牵引焊接机构还包括适于带动牵引组件、焊接组件和剪切组件移动的三轴移动组件；所述三轴移动组件包括一组对称设置的Y轴架、垂设于一对Y轴架之间的X轴架，以及垂设于X轴架上的Z轴架；

所述牵引组件、焊接组件和剪切组件均装配于所述Z轴架上的一连接板上。

进一步的，一组对称设置的Y轴架中其一Y轴架上设有一Y轴滑轨，另一Y轴架上设有一Y轴滚珠丝杆；

所述X轴架的两端中的其一端装配有适于沿着所述Y轴滑轨滑移的Y轴滑块，以及另一端部装配有适于沿着所述Y轴滚珠丝杆直线移动的Y轴丝杆滑块；以及

所述X轴架上设有一X轴滚珠丝杆，所述Z轴架上配置有适于沿着X轴滚珠丝杆直线移动的X轴丝杆滑块；所述Z轴架上设有一Z轴滚珠丝杆，所述连接板上配置有适于沿着Z轴滚珠丝杆直线移动的Z轴丝杆滑块。

进一步的，所述牵引组件包括适于夹取钢带的一对夹爪、横向设于一对夹爪顶部的适于驱动一对夹爪张开或闭合的横向双驱动气缸，以及设于所述横向双驱动气缸底部的一纵向驱动气缸，该纵向驱动气缸的伸缩端上设有一钢带压杆；其中

一对所述夹爪分别与一夹爪气缸相连。

本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的动力电池模组自动钢带打包机通过设计的集成于一体机架中的钢卷收放料机构、卡扣成型机构、电池模组旋转机构和钢带牵引焊接机构，自动化地实现电池模组的钢带打包，不仅工作效率高，且打包的收紧力稳定，打包效果好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第一视角结构示意图；

图2为图1的A部放大结构图；

图3示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第二视角结构示意图；

图4为图3的A部放大结构图；

图5为图3的B部放大结构图；

图6示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第三视角结构示意图；

图7为图6的A部放大结构图；

图8示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第四视角结构示意图；

图9为图3的A部放大结构图；

图10为图3的B部放大结构图；

图11示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第五视角结构示意图；

图12为图11的A部放大结构图；

图13示出了本实用新型实施例所提供的一种动力电池模组自动钢带打包机的第六视角结构示意图；

图14为图11的A部放大结构图。

图中：第一导轮101、第二导轮102、第一导向板104、第二导向板106、主动轮108、从动轮109、动轮驱动电机110、轴支架113、支架驱动气缸115、卡扣118、上压模201、下压模202、冲压槽203、冲压块205、压模伸缩气缸207、接近开关208、接近开关伸缩气缸210、置物架501、驱动电机505、缓冲电机507、上压紧杆508、上连接杆509、上压紧电机510、下压紧片513、下压紧气缸515、压板517、转动驱动器519、旋转头520、定位压板601、定位推板604、平移驱动气缸606、横向压板608、推送气缸610、顶升气缸613、夹爪701、横向双驱动气缸703、纵向驱动气缸705、钢带压杆707、夹爪气缸709、位置感应传感器712、光环715、Y轴架801、X轴架803、Z轴架805、Y轴滑轨807、Y轴滚珠丝杆809、Y轴滑块811、Y轴丝杆滑块813、X轴滚珠丝杆815、X轴丝杆滑块817、Z轴滚珠丝杆819、Z轴丝杆滑块820、焊接架901、焊接头903、剪切架905、剪刀907。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1至图14所示，本实用新型提供了一种动力电池模组自动钢带打包机，包括：钢卷收放料机构、卡扣成型机构、电池模组旋转机构和钢带牵引焊接机构。

钢卷收放料机构，包括缠绕有钢带的导轮组件和适于抽拉钢带的收放料组件。卡扣成型机构，包括适于对钢带端部冲压成卡扣118的冲压组件。电池模组旋转机构，包括适于放置电池模组的置物架501，以及适于将置物架501上卧式放置的电池模组旋转至立式的旋转组件。钢带牵引焊接机构，包括适于牵引钢带的牵引组件、适于焊接钢带的焊接组件，以及适于剪切钢带的剪切组件。焊接组件包括固定于焊接架901底部的焊接头903，剪切组件包括固定于剪切架905底部的剪刀907。

具体的，导轮组件包括第一导轮101和第二导轮102；以及收放料组件包括适于与第一导轮101配合以传输钢带的第一导向板104、适于与第二导轮102配合以传输钢带的第二导向板106，以及分别适于与第一导向板104和第二导向板106配合以驱动钢带抽拉的驱动组件。驱动组件包括适于形成卡接钢带区间的主动轮108和从动轮109；主动轮108与一动轮驱动电机110相连以适于由动轮驱动电机110驱动其转动；即当钢带卡接于主动轮108与从动轮109之间时，主动轮108的转动带动从动轮109的转动，主动轮108与从动轮109对钢带产生的摩擦力构成钢带的传输动力。通过设计的第一导轮101和第二导轮102分别用于缠绕用于包扎于电池模组上的第一钢带和第二钢带。

从动轮109的转动轴装载于一轴支架113上；轴支架113与一支架驱动气缸115的伸缩端相连，即通过支架驱动气缸115可调整主动轮108与从动轮109之间的距离，以适于将钢带卡接于主动轮108与从动轮109之间。在使用本实用新型的自动钢带打包机进行电池模组的包装之前，通过支架驱动气缸115的收缩，使得从动轮109跟随支架驱动气缸115回缩，进行在主动轮108和从动轮109之间形成一可以容纳钢带插入的区间，然后人工将钢带插入上述区间中，然后通过人工将钢带沿着导向板穿入冲压组件的上压模201相对于下压模202的端面上，由驱动组件带动钢带移动，通过在冲压组件上设置的传感器判断钢带是否送至上压模201的冲压槽203处，结合传感器的感应作用，使得钢带的端部正对上压模201的冲压槽203。

冲压组件包括适于对钢带端头实施冲压的上压模201和下压模202；其中上压模201相对于下压模202的端面设有冲压块205，下压模202相对于上压模201的端面设有冲压槽203；上压模201固定于冲压固定架上；所下压模202固定于一压模伸缩气缸207的驱动端上，即适于由压模伸缩气缸207带动下压模202向上压模201压合，压模伸缩气缸207固定于一冲压底板上。待钢带端部对准上压模201的冲压块205后，压模伸缩气缸207带动下压模202上升，使得下压模202的冲压槽203和上压模201的冲压块205压合，在钢带上形成卡扣118。

冲压底板上还设有一适于感应钢带端头的接近开关208，接近开关208固定于一设于冲压底板上的接近开关208伸缩气缸的驱动端，当钢带卡扣118成型后，接近开关208伸缩气缸带动接近开关208上升使得接近开关208可以判断卡扣118成型后的钢带的端部输送到位，等待钢带牵引焊接机构夹取该钢带的卡扣118端。待钢带牵引焊接机构到位后，接近开关208伸缩气缸带动接近开关208下降复位。

置物架501包括分别从电池模组长度方向的两侧底部支撑电池模组的两侧置物架501；两侧置物架501支撑电池模组后适于在电池模组沿长度方向的中部形成适于钢带缠绕的缺口；以及两侧置物架501分别与一驱动电机505相连，以适于由驱动电机505带动置物架501转动。在需要对电池模组进行旋转时，驱动电机505带动置物架501的旋转，进而带动电池模组的旋转，在电池模组的旋转过程中实现将钢带缠绕于电池模组上。由于电池模组具备一定的重量，为了降低驱动电机505在带动电池模组旋转过程中的损伤，两侧置物架501还分别连接有一缓冲电机507，通过缓冲电机507的缓冲驱动作用，以缓减驱动电机505在转动过程的损伤。

旋转组件还包括设于电池模组的长度方向的一侧端的一组压紧件，一组压紧件对称设置，分别用于压紧两条钢带的卡扣118。以及设于电池模组的长度方向的另一侧端的一组挡止组件，一组挡止组件对称设置；其中压紧件包括纵向设置的上压紧件和下压紧件，上压紧件包括上压紧杆508，以及与上压紧杆508相连的适于有一上压紧电机510相连的上连接杆509，上压紧杆508与上连接杆509垂直设置，上连接杆509在上压紧电机510驱动轴的旋转作用下可实现旋转。下压紧件包括下压紧片513，以及与下压紧片513相连的下压紧气缸515。挡止组件包括适于抵顶电池模组的压板517，以及与压板517相连的适于带动压板517转动的转动驱动器519，具体的，转动驱动器519上设有一适于180度旋转的旋转头520，该旋转头520与压板517相连，通过旋转头520的180度的旋转实现压板517抵顶电池模组上或撤离电池模组。

上述设计的挡止组件用于对电池模组的长度方向的侧端部的固定，防止电池模组在旋转过程中出现局部个体电池的散落，从而起到从侧端部的紧固作用。设计的压紧件一方面用于对电池模组的长度方向的相对于挡止组件的另一侧端部的固定，还有一方面用于对插入电池模组的钢带的卡扣118的压紧，避免钢带在缠绕过程中由于卡扣118处脱落导致钢带缠绕的故障。具体的，上压紧件用于压紧卡扣118，下压紧件用于压紧卡扣118后侧的钢带，通过下压紧件实现使得钢带的卡扣118卡如电池模组后，钢带更加贴合电池模组的表面。

为了便于设计的压紧件和挡止组件不影响钢带缠绕，即避免钢带缠绕至压紧件和挡止组件上。挡止组件的压板抵顶电池模组后避开钢带缠绕的区域，即钢带缠绕的过程中不会触及压板。

对于压紧件由于需要压紧卡扣118部，而钢带完成缠绕电池模组一圈后需要回归卡扣118部进行钢带端口的焊接，故此压紧件无法避开钢带的缠绕区域设计。为了解决避免钢带缠绕于压紧件上的问题，本实用新型的上压紧件和下压紧件具体的实施方式如下：在钢带的卡扣118卡入电池模组后，上压紧件在上压紧电机510的作用下，连接杆旋转，使得与连接杆垂直相连的压紧杆压紧卡扣118，再通过下压紧气缸515驱动的下压紧片513的作用，使得下压紧片513压合于钢带卡扣118后侧的外表面。当钢带缠绕电池模组一周后，钢带的活动端需要与卡扣118端重合时，先通过上压紧电机510的作用，使得连接杆旋转，进而压紧杆离开电池模组的侧端面，钢带于卡扣118重合，待钢带覆盖于卡扣118的外表面后，上压紧电机510带动连接杆旋转，进而使得压紧杆再次压合于已经覆盖有钢带的卡扣118处，使得压紧杆依次压合钢带和卡扣118。压紧杆压合到位了，下压紧气缸515回缩，带动下夹紧片回缩离开电池模组的端面，使得钢带的活动端压合于原被下压紧片513压合的钢带处，待钢带的活动端压合到位后，下压紧气缸515伸出，再次带动下压紧片513依次压合钢带的活动端和开口后侧钢带部分。完成上述过程后，通过收放料组件的驱动电机505反转，实现对于缠绕于电池模组表面的钢带的收紧，待收紧到位后，通过焊接头903对于钢带位于上压紧件与下压紧件之间的区域进行焊接固定，完成焊接后，上压紧电机510和下压紧气缸515恢复原始状态。

两侧置物架501上设有适于分别从电池模组的宽度方向的两侧夹紧电池模组的两个侧板组件；两个侧板组件的其一侧板组件包括若干相接的适于抵顶电池模组的宽度方向的侧端面相接的定位压板601；两个侧板组件的另一侧板组件包括一适于抵顶电池模组的宽度方向的侧端面相接的定位推板604；定位推板604与一平移驱动气缸606相连，以适于由平移驱动气缸606驱动以抵顶电池模组的侧端面。定位推板604的顶板设有一横向压板608，横向压板608底部与一顶升组件相连，即适于由顶升组件带动横向压板608以使横向压板608压向电池模组的顶端面。由于定位压板601相对于定位推板604是固定的，因此在电池模组原料抓取机器人的多轴机械手堆放电池时，使得电池抵顶定位压板601的内侧放置。

具体的，定位压板601的横截面为L型结构，即具有一适于分别压住电池模组上端面和侧端面。为了便于电池模组原料抓取机器人的多轴机械手的退出，若干定位压板601中每相邻两个定位压板601的其一定位压板601通过推送气缸610实现定位压板601相对于电池模组侧端面的抵顶和撤离，撤离后便于多轴机械手退出，待多轴机械手退出后，推送气缸610推送定位压板601使其压合于电池模组的表面。

可选的，横向压板608可设计为一整体结构的横向压板608，也可设计为相邻设置的两块横向压板608。对应的顶升组件采用顶升气缸613，即将横向压板608设于顶升气缸613的驱动端。当定位推板604推移至电池模组的过程中，顶升气缸613带动横向压板608上升，避免横向压板608造成定位推板604推移过程中的障碍，待定位推板604推移到位后，顶升气缸613带动横向压板608下降，使横向压板608压合于电池模组的上端面。

钢带牵引焊接机构还包括适于带动牵引组件、焊接组件和剪切组件移动的三轴移动组件；三轴移动组件包括一组对称设置的Y轴架801、垂设于一对Y轴架801之间的X轴架803，以及垂设于X轴架803上的Z轴架805；牵引组件、焊接组件和剪切组件均装配于Z轴架805上的一连接板上。

一组对称设置的Y轴架801中其一Y轴架801上设有一Y轴滑轨807，另一Y轴架801上设有一Y轴滚珠丝杆809；X轴架803的两端中的其一端装配有适于沿着Y轴滑轨807滑移的Y轴滑块811，以及另一端部装配有适于沿着Y轴滚珠丝杆809直线移动的Y轴丝杆滑块813；以及X轴架803上设有一X轴滚珠丝杆815，Z轴架805上配置有适于沿着X轴滚珠丝杆815直线移动的X轴丝杆滑块817；Z轴架805上设有一Z轴滚珠丝杆819，连接板上配置有适于沿着Z轴滚珠丝杆819直线移动的Z轴丝杆滑块820。

牵引组件包括适于夹取钢带的一对夹爪701、横向设于一对夹爪701顶部的适于驱动一对夹爪701张开或闭合的横向双驱动气缸703，以及设于横向双驱动气缸703底部的一纵向驱动气缸705，该纵向驱动气缸705的伸缩端上设有一钢带压杆707；其中一对夹爪701分别与一夹爪气缸709相连，夹爪气缸709用于保证夹爪701夹取钢带后的夹紧力。具体的，牵引组件在实际使用过程中，在三轴移动组件的作用下，夹爪701达到钢带卡扣118处，横向双驱动气缸703的伸出作用下，一对夹爪701张开，使得一对夹爪701顺利将钢带的卡扣118限于一对夹爪701形成的夹爪701区间内，再通过横向双驱动气缸703的回缩作用下，一对夹爪701闭合。纵向气缸的驱动端伸出，带动钢带压杆707下移，使得钢带被压限于夹爪701与钢带压杆707之间，可由三轴移动组件带动其移动。

为了便于牵引组件将卡扣118顺利送至电池模组端盖的卡槽处，钢带牵引焊接机构上还设有一位置感应传感器712，以及为了增强位置感应传感器712周围光线环境的适于发光的光环715。

本实用新型的动力电池模组自动钢带打包机具体的实施方式如下：

阶段1-钢带卡扣118成型：

人工将钢带放置在导轮组件上，设备启动后，由收放料组件将钢带送至卡扣118成型机构处，由卡扣118成型机构处的传感器判断钢带位置，并由收放料组件将钢带调整到上压模201的冲压槽203处，再由卡扣成型机构的下压模202和上压模201的协同作用对钢带进行冲压成型处理，形成卡扣118，处理完成后，由收放料组件将钢带送至指定位置，等待钢带牵引焊接机构的夹取。

阶段2-产品上料定位：

电池模组由机器人搬运至电池模组旋转机构上，由电池模组旋转机构对电池模组进行定位夹紧，此时产品姿态为卧式的水平放置状态，然后电池模组旋转机构的旋转组件将电池模组旋转90度至垂直的立式状态，便于钢带牵引焊接机构将卡扣118卡入电池模组上。

阶段3-卡扣118放入及旋转：

钢带牵引焊接机构夹取钢带后牵引至电池模组端盖的卡槽处上方，然后由牵引组件将卡扣118放入卡槽处，再由电池模组旋转机构的上压紧件将卡扣118压住，以及下压紧件压住卡扣118后侧，此时电池模组旋转机构开始旋转，同时收放料组件同步把钢带送出，电池模组旋转机构旋转至360位置°，此时钢带已绕电池模组一圈。

阶段4-钢带收紧焊接；

阶段3完成后，由收放料组件在与上述阶段相反的方向抽回钢带，通过收放料组件上电机力矩反馈判断施加给钢带的力达到设定的钢带收紧力后，收放料组件停止回抽钢带，然后由焊接组件对钢带接头处进行焊接，焊接完成后由剪切组件将钢带剪断，然后电池模组旋转机构将电池模组旋转至初始位置并放开压紧在钢带接头处的压紧件，打包完成。剪断的钢带继续由收放料组件回抽至卡扣118成型机构的冲压成型位置继续进入下个循环。

在上述过程中，对于电池模组表面包装的两根钢带，先执行一根钢带的包装过程，再执行第二根钢带的包装过程。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。