一种新能源电动汽车的电池盒下盒体的制作方法

本发明涉及新能源电动汽车的零部件技术领域，特别是涉及一种新能源电动汽车的电池盒下盒体。

背景技术：

电动汽车是一种采用单一蓄电池作为储能动力源的汽车，通过电池向电动机提供电能，驱动电动机运转，从而推动汽车行驶。汽车工业的快速发展，给人们带来交通便利的同时，也面临着环境污染和能源紧缺等问题，为了应对这些问题，使汽车工业的可持续发展，节能减排已经成为汽车工业的重要研究课题。汽车轻量化是节能减排的重要手段，在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地减轻汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。要达到汽车轻量化的目标，第一，可以通过对车身结构设计优化达到目的；第二，通过轻质高强材料代替传统材料。

电动汽车的核心技术是电池、电机和电控，电池性能与成本、电池管理系统和电机关键零部件。电池盒作为保护和支撑单元为电动汽车电池系统提供保护和支撑作用，而常规电池盒采用金属材料制成，质量较重，不利于汽车工业的可持续发展。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新能源电动汽车的电池盒下盒体，以解决上述现有技术存在的问题，使电池盒的质量下降，提高了汽车的动力性。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种新能源电动汽车的电池盒下盒体，包括下表面板和下盒体框架，所述下表面板和所述下盒体框架的材料均为非金属复合材料，所述下盒体框架固定连接于所述下表面板上，所述下盒体框架包括第一连接架、第二连接架和依次连接的第三连接架、第四连接架、第五连接架、第六连接架、第七连接架和第八连接架，所述第一连接架的一端固定连接于所述第二连接架的中间位置，所述第一连接架的另一端固定连接于所述第三连接架的中间位置，所述第二连接架的一端固定连接于所述第四连接架和所述第五连接架的连接处，所述第二连接架的另一端固定连接于所述第七连接架和所述第八连接架的连接处。

优选地，所述非金属复合材料的基体材料为环氧树脂，增强材料为碳纤维、玻璃纤维和玄武岩纤维中的任意一种或几种。

优选地，所述下盒体框架一体成型。

优选地，所述下盒体框架的厚度为3-5mm，所述下表面板的厚度为5-10mm，所述下表面板的形状与所述下盒体框架的形状相符。

优选地，所述新能源电动汽车的电池盒下盒体的最小尺寸为：长×宽×高＝800mm×600mm×80mm，最大尺寸为：长×宽×高＝2500mm×2000mm×200mm。

优选地，新能源电动汽车的电池盒下盒体还包括第一金属条、第二金属条、第三金属条、第四金属条、第一金属支架和第二金属支架，所述第一金属条、所述第二金属条、所述第三金属条、所述第四金属条、所述第一金属支架和所述第二金属支架均与所述下表面板通过螺栓连接，所述第一金属条和所述第二金属条分别设置于所述第一连接架的两侧，所述第三金属条设置于所述第四连接架的内侧，所述第三金属条的一端与所述第二连接架的内侧连接，所述第三金属条的另一端与所述第三连接架的内侧连接，所述第四金属条设置于所述第八连接架的内侧，所述第四金属条一端与所述第二连接架的内侧连接，所述第三金属条的另一端与所述第三连接架的内侧连接，所述第一金属支架设置于所述第四连接架的外侧，所述第二金属支架设置于所述第八连接架的外侧，所述第一金属支架的一侧和所述第二金属支架的一侧均固定于所述下表面板的下侧。

优选地，所述第一金属条、所述第二金属条、所述第三金属条、所述第四金属条、所述第一金属支架和所述第二金属支架的材料均为金属型材，所述金属型材为铝型材和不锈钢型材中的任意一种。

优选地，所述下盒体框架、所述第一金属支架和所述第二金属支架上均设有安装孔，所述安装孔用于通过螺栓与上盒体和汽车底盘连接。

优选地，新能源电动汽车的电池盒下盒体还包括固定条，所述固定条与所述下表面板通过胶黏剂粘结，所述固定条设置于所述第二连接架和所述第六连接架之间；所述下盒体框架与所述下表面板通过所述胶黏剂粘结，所述胶黏剂为耐高温聚氨酯、耐高温热熔胶和耐热环氧树脂中的任意一种或几种。

优选地，所述固定条的材料为所述非金属复合材料，所述固定条的厚度为3-5mm，所述固定条的数量至少为三个，相邻两个所述固定条之间的间隔相等。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

1、新能源电动汽车的电池盒下盒体采用复合材料代替金属材料制作，满足轻量化要求，提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染，有利于汽车工业的可持续发展，适合应用于新能源电动汽车领域。

2、在制作工艺上，由于新能源电池盒下盒体的下表面板和下盒体框架采用非金属复合材料，实现了下表面板和下盒体框架的一体成型，实现了将多种功能的单个零部件集合到少数几个零件上，大量减少了金属材料制作的同类产品的零件数量，减少了定位、组装工序，消除了焊接工艺，特别是技术难度大的铝合金的焊接工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明新能源电动汽车的电池盒下盒体的等轴测视图；

图2为本发明新能源电动汽车的电池盒下盒体的正视图；

图3为图2中a-a截面的结构示意图；

其中：1-下表面板，2-第一连接架，3-第二连接架，4-第三连接架，5-第四连接架，6-第五连接架，7-第六连接架，8-第七连接架，9-第八连接架，10-第一金属条，11-第二金属条，12-第三金属条，13-第四金属条，14-第一金属支架，15-第二金属支架，16-固定条。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”和“右”指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位和位置关系，仅仅是为了方便描述的结构和操作方式，而不是指示或者暗示所指的部分必须具有特定的方位、以特定的方位操作，因而不能理解为对本发明的限制。

本发明的目的是提供一种新能源电动汽车的电池盒下盒体，以解决现有技术存在的问题，使电池盒的质量下降，提高了汽车的动力性。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1-图3所示：本实施例提供了一种新能源电动汽车的电池盒下盒体，包括下表面板1和下盒体框架，下表面板1起支撑和保护作用，下盒体框架起连接作用。新能源电动汽车的电池盒下盒体主要连接汽车电池盒的上盒体、汽车底盘、电池模块，能够承受住不大于400kg的重物。新能源电动汽车的电池盒下盒体的尺寸根据连接的电池模块的数量和大小可进行调节，新能源电动汽车的电池盒下盒体的最小尺寸为：长×宽×高＝800mm×600mm×80mm，最大尺寸为：长×宽×高＝2500mm×2000mm×200mm。

下盒体框架固定连接于下表面板1上，下盒体框架的厚度为3-5mm，下表面板1的厚度为5-10mm，下表面板1的形状与下盒体框架的形状相符。下表面板1和下盒体框架的材料均为非金属复合材料，下盒体框架和下表面板1均采用一体成型制作而成，非金属复合材料的生产工艺优选为湿法模压工艺、真空导入工艺和手糊工艺中的任意一种，更优选为湿法模压工艺。下表面板1和下盒体框架采用复合材料代替金属材料，满足轻量化要求，有利于节能减排。

非金属复合材料的基体材料为环氧树脂，增强材料优选为碳纤维、玻璃纤维和玄武岩纤维中的任意一种或几种，增强材料优选为玻璃纤维。当增强材料为碳纤维时，碳纤维织物即碳纤维布的组织方式为平纹或斜纹中的一种或两种混合，纤维丝束为3k，6k，12k，24k中的一种或多种组合，小丝束纤维用于表观面，大丝束纤维用于加强刚度；当增强材料为玻璃纤维时，玻璃纤维为e级玻璃纤维布。非金属复合材料的不同纤维层之间采用强芯毡进行填充。具体地，非金属复合材料通常由2层或2层以上的纤维布通过环氧树脂基质连接粘合在一起，纤维层是组成非金属复合材料的厚度的纤维布层。强芯毡一般为轻质材料，例如高分发泡材料、金属发泡材料、实木、层压板、微粒板、蜂窝夹心层等。强芯毡一般置于非金属复合材料纤维层的厚度方向的中间位置，在力学上起到连接和隔离上下非金属复合材料层，加强结构的抗弯刚度和强度的作用。非金属复合材料具有高强度、高模量、低密度的特点，将非金属复合材料运用于汽车，集成度高，可减少零部件数量，造型可设计，减震性能好，颠覆汽车生产流程。

下盒体框架包括第一连接架2、第二连接架3和依次连接的第三连接架4、第四连接架5、第五连接架6、第六连接架7、第七连接架8和第八连接架9，第一连接架2的一端固定连接于第二连接架3的中间位置，第一连接架2的另一端固定连接于第三连接架4的中间位置，第二连接架3的一端固定连接于第四连接架5和第五连接架6的连接处，第二连接架3的另一端固定连接于第七连接架8和第八连接架9的连接处。第一连接架2和第二连接架3的长度相等，第二连接架3的长度大于第六连接架7的长度，第四连接架5和第八连接架9的结构相同且长度相等，第五连接架6和第七连接架8的结构相同且长度相等。

新能源电动汽车的电池盒下盒体还包括第一金属条10、第二金属条11、第三金属条12、第四金属条13、第一金属支架14和第二金属支架15，第一金属条10、第二金属条11、第三金属条12、第四金属条13、第一金属支架14和第二金属支架15起紧固和连接作用。第一金属条10、第二金属条11、第三金属条12、第四金属条13、第一金属支架14和第二金属支架15均与下表面板1通过螺栓连接或者胶黏剂粘结，第一金属条10和第二金属条11分别设置于第一连接架2的两侧，第三金属条12设置于第四连接架5的内侧，第三金属条12的一端与第二连接架3的内侧连接，第三金属条12的另一端与第三连接架4的内侧连接，第四金属条13设置于第八连接架9的内侧，第四金属条13一端与第二连接架3的内侧连接，第三金属条12的另一端与第三连接架4的内侧连接，第一金属支架14设置于第四连接架5的外侧，第二金属支架15设置于第八连接架9的外侧，第一金属支架14的一侧和第二金属支架15的一侧均固定于下表面板1的下侧。第一金属条10、第二金属条11、第三金属条12以及第四金属条13的结构均相同且长度均相等，第一金属支架14和第二金属支架15的结构相同且长度相等。

第一金属条10、第二金属条11、第三金属条12、第四金属条13、第一金属支架14和第二金属支架15的材料均为金属型材，金属型材优选为铝型材和不锈钢型材中的任意一种，更优选为铝型材。下盒体框架、第一金属支架14和第二金属支架15上均设有安装孔，安装孔用于通过螺栓与上盒体和汽车底盘连接。

新能源电动汽车的电池盒下盒体还包括固定条16，固定条16为用来紧固安装的小件。固定条16与下表面板1通过胶黏剂粘结，固定条16设置于第二连接架和第六连接架之间。下盒体框架与下表面板1通过胶黏剂粘结，胶黏剂优选为耐高温聚氨酯、耐高温热熔胶和耐热环氧树脂中的任意一种或几种，胶黏剂更优选为耐高温聚氨酯。固定条16的材料为上述非金属复合材料，固定条16的厚度为3-5mm，固定条16的数量优选为至少为三个，固定条16的数量更优选为三个，相邻两个固定条16之间的间隔相等。

本实施例中的新能源电动汽车的电池盒下盒体的下表面板1和下盒体框架采用非金属复合材料代替金属材料制作，在制作工艺上，由于新能源电池盒下盒体的下表面板1和下盒体框架采用非金属复合材料，实现了下表面板1和下盒体框架的一体成型，实现了将多种功能的单个零部件集合到少数几个零件上，大量减少了金属材料制作的同类产品的零件数量，减少了定位、组装工序，消除了焊接工艺，特别是技术难度大的铝合金的焊接工艺，因此，新能源电动汽车的电池盒下盒体的下表面板1和下盒体框架采用非金属复合材料的使用不仅仅是到达了从材料本身达到轻量化目的，更重要的是实现了组装焊接工艺难度的降低、相关工序减少以及材料用量的降低，大大降低了制作成本和加工难度，同时提高了汽车的动力性，减少了燃料消耗，降低了排气污染，有利于汽车工业的可持续发展，适合应用于新能源电动汽车领域。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。