板栅与极耳连接用焊接方法与流程

本发明涉及用于直接转变化学能为电能的方法或装置技术领域。

背景技术：

常用的铅酸蓄电池外观有一个正极和一个负极，内部对应连接的是一个正端子和一个负端子，正端子和一个负端子分别连接到正汇流排和负汇流排，再分别连接到正极板和负极板。通常的极板结构只有单边极耳，整片极板的电流分散和汇集都是经过该极耳导入和导出，该极耳与正负汇流排的接触是通过焊接完成。

目前，主要是采用人工的方式通过焊料将极耳焊接至板栅上；焊接过程中，需通过工作人员对板栅和极耳进行握持定位，十分危险，稍不小心甚至会烫伤工作人员；并且，焊接时会产生金属碎屑的粉尘，严重污染工作环境。

技术实现要素：

本发明意在提供一种板栅与极耳连接用焊接方法，以解决目前板栅与极耳焊接时存在人身安全和工作环境污染的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：板栅与极耳连接用焊接方法，包括以下步骤：

步骤一：限位；若板栅为金属材料，对板栅和极耳进行限位；若板栅为非金属材料，板栅的一侧边缘上设有金属，再对板栅和极耳进行限位；

步骤二：调节间距；推动滑块带动极耳向板栅的方向移动，使得极耳与板栅或金属靠近并产生间隙；

步骤三：焊接；控制焊枪作用于焊料上，使得焊料融化后填充步骤二中的间隙，以此完成焊接工序；并且，采用负压的方式将焊接时产生的粉尘收集至回收箱内。

基础方案的优点：

1、本方案通过机械代替人工实现对板栅和极耳的定位，有效避免了工作人员造成烫伤，进而提高了人生安全；本方案还能实现对粉尘的回收，有效降低了工作环境的污染。

2、本方案通过滑动滑块，可调节板栅与极耳的间距，进而适应不同尺寸的板栅和极耳，实用性强。

进一步，所述金属为金属网格材料、u型排钉和熔融的金属溶液中的其中一种或两种以上的组合。

通过上述设置，当使用的是熔融金属溶液时，板栅与极耳的连接方法是：在板栅的一侧边缘涂上熔融的金属溶液，待金属溶液凝固后，再焊接边缘上凝固后的金属与极耳，以实现板栅与极耳的连接。

当使用的是金属网格材料或u型排钉时，板栅与极耳的连接方法是：先将金属网格材料或u型排钉固定在板栅的边缘上；再通过固定在板栅边缘上的金属网格材料或u型排钉与极耳进行焊接，以实现板栅与极耳的连接。

进一步，所述步骤三中，利用风机对板栅或金属与极耳的焊接处进行降温处理。通过上述设置，采用风冷的方式对焊接处的进行冷却，进一步提高成型效率。

进一步，所述步骤三中，向回收箱内喷洒清水。通过上述设置，清水可起到降尘的作用。

附图说明

图1为本发明焊接装置实施例的示意图；

图2为图1中a的放大图；

图3为箱体的剖视图；

图4为活塞筒的剖视图；

图5为圆筒的剖视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：底座1、滑块2、辅助块3、圆轴4、第一齿轮5、第二齿轮6、第一齿条7、焊枪8、第二齿条9、电机10、活塞筒11、圆盘12、联动臂13、活塞板14、抽气管15、箱体16、抽气孔17、第一控制阀18、排气管19、回收箱20、第二控制阀21、横向孔22、限位槽23、螺纹杆24、吸盘25、滑槽26、卡槽27、圆筒28、升降杆29、弹簧30、凸块31、橡胶套32、支撑板33、焊料孔34。

实施例一

板栅与极耳连接用焊接方法，包括以下步骤：

步骤一：限位；若板栅为金属材料，对板栅和极耳进行限位；若板栅为非金属材料，板栅的一侧边缘上设有金属，再对板栅和极耳进行限位；

步骤二：调节间距；推动滑块2带动极耳向板栅的方向移动，使得极耳与板栅或u型排钉靠近并产生间隙；

步骤四：焊接；控制焊枪8作用于焊料上，使得焊料融化后填充步骤二中的间隙，以此完成焊接工序；并且，采用负压的方式将焊接时产生的粉尘收集至回收箱20内；

步骤五：降温降尘；利用风机对板栅或u型排钉与极耳的焊接处进行降温处理；向回收箱20内喷洒清水进行降尘处理。

其中步骤一至步骤四采用焊接装置进行处理：

基本如附图1和附图2所示：焊接装置，包括底座1，底座1从上至下依次开设有横向孔22和用于放置板栅的限位槽23，横向孔22的左端螺纹连接有螺纹杆24，横向孔22的右端安装有吸盘25。底座1上滑动连接有滑块2，且滑块2上焊接有辅助块3；如附图5所示，底座1上还开设有滑槽26和若干与滑槽26相通的卡槽27，滑槽26内滑动连接有与滑块2固接的圆筒28，且圆筒28内滑动连接有升降杆29，且升降杆29与圆筒28之间固接有弹簧30；升降杆29的侧壁上焊接有能与卡槽27卡接的凸块31。

辅助块3上开设有定位槽，且定位槽与吸盘25横向相对设置；定位槽内固接有橡胶套32，可用于夹紧不同尺寸的极耳；辅助块3上转动连接有圆轴4，且圆轴4与辅助块3之间固接有扭簧，圆轴4上固接有第一齿轮5和第二齿轮6；辅助块3上横向滑动连接有与第一齿轮5啮合的第一齿条7，且第一齿条7上设有位于定位槽上方的焊枪8；辅助快上竖向滑动连接有与第二齿轮6啮合的第二齿条9，且第二齿条9上焊接有支撑板33，支撑板33上开设有用于焊料穿过的焊料孔34。

底座1上还安装有电机10和活塞筒11，电机10的输出轴上焊接有圆盘12，且圆盘12的偏心处铰接有联动臂13；如附图3和附图4所示，活塞筒11内滑动连接有与联动臂13铰接的活塞板14，活塞筒11上连接有抽气管15，且抽气管15上连接有箱体16，箱体16的两侧内壁上均开设有若干与抽气管15相通的抽气孔17；抽气管15上安装有用于粉尘由箱体16向活塞筒11方向传输的第一控制阀18；活塞筒11的侧壁上连接有排气管19，且排气管19上连接有回收箱20；排气管19上安装有用于粉尘由活塞筒11向回收箱20方向传输的第二控制阀21。

采用焊接装置进行步骤一至步骤四处理的具体原理如下：

当板栅为金属材料时，板栅可为铅锑合金板栅、铅锑合金板栅等；直接将板栅放置于限位槽23内，将极耳挤压进橡胶套32内，通过橡胶套32对极耳进行限位；当板栅为非金属材料时，板栅可为碳纤维布；在板栅的边缘安装u型排钉，再将板栅放置于限位槽23内，使得u型排钉位于限位槽23外并与吸盘25相贴；在横向孔22内转动螺纹杆24，使得螺纹杆24由右向左(即由内向外)移动，横向孔22内产生负压，进而实现对吸盘25抽真空处理，即通过吸盘25实现对u型排钉的限位，进而实现对板栅的限位；本方案采用限位槽23和吸盘25抽真空处理两种方式对板栅进行限位，限位效果佳。

将极耳挤压进橡胶套32内，通过橡胶套32对极耳进行限位；向远离弹簧30的方向拉动升降杆29使得凸块31移出卡槽27内，弹簧30处于拉伸状态，并同时推动辅助块3使得滑块2由右向左滑动，当极耳与u型排钉之间的间隙足够小时(即间隙仅用于填充焊料时)，取消对升降杆29的拉力，升降杆29在弹簧30的作用下反向移动，使得凸块31与卡槽27卡接，以此实现对滑块2和辅助块3的定位，进而实现对极耳的定位。

将焊料插入焊料孔34内进行定位，箱体16位于板栅与极耳下方，箱体16还能分离板栅与焊枪8，避免焊枪8损坏板栅；推动第一齿条7由右向左移动，使得第一齿轮5在第一齿条7的作用下逆时针转动，第一齿轮5带动圆轴4逆时针转动，即圆轴4带动第二齿轮6逆时针转动，第二齿轮6带动第二齿条9向下移动，使得焊料孔34上的焊料与第一齿条7上的焊枪8逐渐靠近，最终利用焊枪8加热焊料使得焊料融化并填充板栅或u型排钉与极耳的间隙，多余的焊料收集至箱体16的底部。

启动电机10，电机10的输出轴带动圆盘12转动，圆盘12通过联动臂13带动活塞板14在活塞筒11内进行往复运动；当活塞板14向上移动时，活塞筒11内产生负压，通过抽气管15、抽气孔17可将焊接时产生粉尘抽吸至活塞筒11内；并且，负压还能加快空气的流动，进而可起到降温的作用，即可提高焊接成型的效率；当活塞板14向下移动时，活塞筒11内产生气流，气流将活塞筒11内的粉尘收集至回收箱20内。

实施例二

实施例二与实施例一的结构和实施方式基本相同，其不同之处在于：金属为金属网格材料；先将金属网格材料固定在板栅的边缘上；再通过固定在板栅边缘上的金属网格材料与极耳进行焊接，以实现板栅与极耳的连接。

实施例三

实施例三与实施例一的结构和实施方式基本相同，其不同之处在于：金属为熔融的金属溶液时，在板栅的一侧边缘涂上熔融的金属溶液，待金属溶液凝固后，再焊接边缘上凝固后的金属与极耳，以实现板栅与极耳的连接。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。