射频电缆的制造方法与流程

本发明涉及电缆领域，具体涉及射频电缆的制造方法。

背景技术：

射频电缆是传输射频范围内电磁能量的电缆，射频电缆是各种无线电通信系统及电子设备中不可缺少的元件，在无线通信、广播、电视、雷达、导航、计算机及仪表等方面具有广泛的应用。

射频电缆由内至外依次包括内导体、发泡层、外导体以及护套，其中，射频电缆的内导体由较粗的铜丝拉制而成，这种加工方式完全采用滑动的方式进行拉细，容易产生较多铜粉，造成浪费。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提出了一种加工时有效降低铜粉量的射频电缆的制造方法。

本发明采取的技术方案如下：

一种射频电缆的制造方法，包括以下步骤：

1)对铜丝进行加热；

2)通过至少一组滚动压轮对加热后的铜丝进行压细操作；

3)通过拉丝模具对压细后的铜丝进行拉丝操作，最终得到内导体。

本制造方法通过对铜丝加热，能够改善铜丝与滚动压轮以及拉丝模具配合时的拉伸性能，方便加工的同时，有效保证拉伸质量，减少缺陷发生的概率；通过滚动方式初步拉细铜丝，最后通过拉丝模具得到对应尺寸的内导体，本制造方法相对于现有完全通过拉丝模具拉丝的方式而言，能够有效降低铜粉的生成，节约铜料，且能够保证拉丝的尺寸。

可选的，所述步骤1)中，铜丝加热后的温度为：100℃～200℃。

温度过低铜丝拉丝性能提升不明显，温度过高既增加了能耗又会对润滑液的使用产生不利影响，铜丝加热后的温度控制在100℃～200℃能够在保证内导体质量的同时，有效减少能耗。

可选的，所述步骤1)～步骤3)通过内导体加工设备进行操作；所述内导体加工设备包括：

加热容器，具有一进口以及一出口，铜丝通过进口进入加热容器并通过出口穿出；

加热元件，设置在加热容器内，用于对加热容器内的铜丝进行加热；

三组滚动压轮，位于加热容器出口端的外侧，沿铜丝的运动方向间隔分布，各组滚动压轮均包括两个对称分布在铜丝周沿的滚动压轮，每个滚动压轮的外侧壁均具有弧形凹槽，所述弧形凹槽的横截面为半圆形；

拉丝模具，用于对从滚动压轮出来的铜丝进行拉丝操作。

加热容器能够对铜丝进行加热，各滚动压轮的弧形凹槽能够将铜丝压制成尺寸较小的铜丝，通过拉丝模具能够对从滚动压轮出来的铜丝进行拉丝操作，保证内导体的尺寸。

可选的，三组滚动压轮依次为第一组滚动压轮、第二组滚动压轮以及第三组滚动压轮，且第一组滚动压轮邻近所述加热容器；第一组滚动压轮的弧形凹槽的内径大于第二组滚动压轮的弧形凹槽的内径，第二组滚动压轮的弧形凹槽的内径大于第三组滚动压轮的弧形凹槽的内径。

通过三组滚动压轮能够逐步将铜丝的尺寸压细，保证较好的按压效果。

可选的，第二组滚动压轮相对于第一组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°；第三组滚动压轮相对于第二组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°。

本申请所述的铜丝轴线方向，指的是相应部件对应区域的铜丝部分的轴线方向。第二组滚动压轮相对于第一组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°，第三组滚动压轮相对于第二组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°这样设置能够有效减缓在两个滚动压轮交接处产生压痕，能够保证铜丝在圆周方向的圆整度。

可选的，还包括向各组滚动压轮以及拉丝模具喷射润滑液的润滑喷头。

通过润滑喷头能够润滑铜丝，保证铜丝表面质量。

可选的，所述内导体加工设备还包括设置在加热容器内的两组定位机构，两组定位机构分别设置在加热容器内部的两端，各定位机构均包括：

至少三个绕加热容器出口轴线均匀分布的支撑杆，

转轮，转动安装在支撑杆的端部，用于与铜丝配合，限定铜丝的位置。

通过设置两组定位机构能够对加热容器内的铜丝进行可靠的定位，防止铜丝上下晃动等。

可选的，所述加热元件为螺旋盘管式结构，加热元件外套在铜丝上，且与铜丝同轴设置，加热元件与铜丝外表面的距离为1mm～3mm。

因为两组定位机构的存在，铜丝在加热容器内的位置能够有效保证，从而能够可靠的保证加热元件与铜丝外表面的距离为1mm～3mm，加热元件为螺旋盘管式结构且外套在铜丝上，这样设置能够保证有较大的加热面积，加热元件与铜丝外表面的距离非常小，这样设置能够大大提高加热效率。

可选的，所述拉丝模具包括一锥形孔。

可选的，还包括外罩，所述拉丝模具以及三组滚动压轮均设置在外罩内，所述外罩具有供铜丝穿入的第一通孔以及供铜丝穿出的第二通孔。

本发明的有益效果是：本制造方法通过对铜丝加热，能够改善铜丝与滚动压轮以及拉丝模具配合时的拉伸性能，方便加工的同时，有效保证拉伸质量，减少缺陷发生的概率；通过滚动方式初步拉细铜丝，最后通过拉丝模具得到对应尺寸的内导体，本制造方法相对于现有完全通过拉丝模具拉丝的方式而言，能够有效降低铜粉的生成，节约铜料，且能够保证拉丝的尺寸。

附图说明：

图1是本发明射频电缆的制造方法的流程图；

图2是内导体加工设备的结构示意图；

图3是内导体加工设备去除外罩后的结构示意图；

图4是内导体加工设备去除外罩、上壳以及润滑喷头后的结构示意图。

图中各附图标记为：

1、铜丝，2、加热容器，3、外罩，4、下壳，5、进口，6、上壳，7、出口，8、润滑喷头，9、第一组滚动压轮，10、第二组滚动压轮，11、第三组滚动压轮，12、弧形凹槽，13、拉丝模具，14、定位机构，15、加热元件，16、转轮，17、支撑杆。

具体实施方式：

下面结合各附图，对本发明做详细描述。

如图1所示，一种射频电缆的制造方法，包括以下步骤：

1)对铜丝进行加热；

2)通过至少一组滚动压轮对加热后的铜丝进行压细操作；

3)通过拉丝模具对压细后的铜丝进行拉丝操作，最终得到内导体。

本实施例的制造方法通过对铜丝加热，能够改善铜丝与滚动压轮以及拉丝模具配合时的拉伸性能，方便加工的同时，有效保证拉伸质量，减少缺陷发生的概率；通过滚动方式初步拉细铜丝，最后通过拉丝模具得到对应尺寸的内导体，本制造方法相对于现有完全通过拉丝模具拉丝的方式而言，能够有效降低铜粉的生成，节约铜料，且能够保证拉丝的尺寸。

于本实施例中，步骤1)中，铜丝加热后的温度为：100℃～200℃。

温度过低铜丝拉丝性能提升不明显，温度过高既增加了能耗又会对润滑液的使用产生不利影响，铜丝加热后的温度控制在100℃～200℃能够在保证内导体质量的同时，有效减少能耗。

如图3和4所示，于本实施例中，步骤1)～步骤3)通过内导体加工设备进行操作；内导体加工设备包括：

加热容器2，具有一进口5以及一出口7，铜丝1通过进口5进入加热容器2并通过出口7穿出；本实施例的加热容器2有相互配合的下壳4和上壳6构成；

加热元件15，设置在加热容器2内，用于对加热容器2内的铜丝1进行加热；

三组滚动压轮，位于加热容器出口端的外侧，沿铜丝的运动方向间隔分布，各组滚动压轮均包括两个对称分布在铜丝周沿的滚动压轮，每个滚动压轮的外侧壁均具有弧形凹槽12，弧形凹槽的横截面为半圆形；

拉丝模具13，用于对从滚动压轮出来的铜丝进行拉丝操作。

加热容器能够对铜丝进行加热，各滚动压轮的弧形凹槽能够将铜丝压制成尺寸较小的铜丝，通过拉丝模具能够对从滚动压轮出来的铜丝进行拉丝操作，保证内导体的尺寸。

于本实施例中，三组滚动压轮依次为第一组滚动压轮9、第二组滚动压轮10以及第三组滚动压轮11，且第一组滚动压轮邻近加热容器；第一组滚动压轮的弧形凹槽的内径大于第二组滚动压轮的弧形凹槽的内径，第二组滚动压轮的弧形凹槽的内径大于第三组滚动压轮的弧形凹槽的内径。

通过三组滚动压轮能够逐步将铜丝的尺寸压细，保证较好的按压效果。

于本实施例中，第二组滚动压轮相对于第一组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°；第三组滚动压轮相对于第二组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°。

本申请的铜丝轴线方向，指的是相应部件对应区域的铜丝部分的轴线方向。第二组滚动压轮相对于第一组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°，第三组滚动压轮相对于第二组滚动压轮，绕铜丝轴线方向顺时针旋转60°这样设置能够有效减缓在两个滚动压轮交接处产生压痕，能够保证铜丝在圆周方向的圆整度。

于本实施例中，还包括向各组滚动压轮以及拉丝模具喷射润滑液的润滑喷头8。通过润滑喷头能够润滑铜丝，保证铜丝表面质量。

如图4所示，于本实施例中，内导体加工设备还包括设置在加热容器内的两组定位机构14，两组定位机构分别设置在加热容器内部的两端，各定位机构均包括：

至少三个绕加热容器出口轴线均匀分布的支撑杆17，

转轮16，转动安装在支撑杆17的端部，用于与铜丝1配合，限定铜丝的位置。

通过设置两组定位机构能够对加热容器内的铜丝进行可靠的定位，防止铜丝上下晃动等。

于本实施例中，加热元件15为螺旋盘管式结构，加热元件15外套在铜丝1上，且与铜丝同轴设置，加热元件与铜丝外表面的距离为1mm～3mm。

因为两组定位机构的存在，铜丝在加热容器内的位置能够有效保证，从而能够可靠的保证加热元件与铜丝外表面的距离为1mm～3mm，加热元件为螺旋盘管式结构且外套在铜丝上，这样设置能够保证有较大的加热面积，加热元件与铜丝外表面的距离非常小，这样设置能够大大提高加热效率。

于本实施例中，拉丝模具包括一锥形孔。

如图2所示，于本实施例中，还包括外罩3，拉丝模具以及三组滚动压轮均设置在外罩内，外罩具有供铜丝穿入的第一通孔以及供铜丝穿出的第二通孔。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利保护范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的保护范围内。