一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置的制作方法

本实用新型涉及铅酸蓄电池制作技术领域，尤其涉及一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置。

背景技术：

铅酸电池，是一种电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的蓄电池,铅酸电池放电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；充电状态下，正负极的主要成分均为硫酸铅。

而铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置是一种用于对铅酸电池板栅进行铸造的装置，然而传统的装置大多结构简单，铸造后下料难度较大，且铸造效率较低，难以满足人们的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置，包括底板，所述底板上表面四个拐角处通过四个立柱连接有顶板，所述顶板上表面中心处通过机架固定有第二气缸，所述第二气缸下方伸缩轴贯穿顶板连接有升降板，所述升降板下表面焊接有板栅上模，所述底板上表面焊接有台板，所述台板下方设置有输送带，所述输送带下方设置有传动辊轴，所述台板上方通过四个立杆连接有板栅下模，所述四个立柱同侧的两个立柱之间通过固定板固定有第一气缸，所述第一气缸伸缩轴的自由端焊接有封板，所述封板位于所述台板上表面。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述台板中心处为镂空结构。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述封板的厚度大小与板栅下模和台板之间的间距大小相同。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一气缸共设置有两个，且两个第一气缸关于台板竖直中心线相互对称。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述板栅上模与板栅下模处于同一竖直线上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述升降板上表面对称插接有两个注塑孔。

本实用新型中，首先，该装置中台板与板栅下模之间设置有两个封板，且两个封板通过伸缩轴连接在两个第一气缸上，当两个第一气缸运行时，会带动两个封板之间的分合，使得该装置下料方便，其次，该装置中台板中心处为镂空结构，且镂空的孔洞大小与板栅下模的长度和宽度大小相同，同时台板下方设置有输送带，使得该装置可以达到连续铸造板栅的效果，提升了铸造的效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置的结构示意图；

图2为本实用新型板栅下模俯视图；

图3为本实用新型输送机构结构图。

图例说明：

1-台板、2-板栅下模、3-输送带、4-传动辊轴、5-封板、6-底板、7-第一气缸、8-伸缩轴、9-立柱、10-板栅上模、11-升降板、12-顶板、13-第二气缸、14-注塑管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种铅酸蓄电池成型板栅的连续铸造装置，包括底板6，底板6上表面四个拐角处通过四个立柱9连接有顶板12，顶板12上表面中心处通过机架固定有第二气缸13，第二气缸13下方伸缩轴8贯穿顶板12连接有升降板11，升降板11下表面焊接有板栅上模10，底板6上表面焊接有台板1，台板1下方设置有输送带3，输送带3下方设置有传动辊轴4，台板1上方通过四个立杆连接有板栅下模2，四个立柱9同侧的两个立柱9之间通过固定板固定有第一气缸7，第一气缸7伸缩轴8的自由端焊接有封板5，封板5位于台板1上表面。

台板1中心处为镂空结构，且镂空的孔洞大小与板栅下模2的长度和宽度大小相同，封板5的厚度大小与板栅下模2和台板1之间的间距大小相同，第一气缸7共设置有两个，且两个第一气缸7关于台板1竖直中心线相互对称，板栅上模10与板栅下模2处于同一竖直线上，升降板11上表面对称插接有两个注塑孔14，封板5共设置有两个，且两个封板5关于台板1竖直中心线相互对称，且两个封板5榫卯连接。

工作原理：使用时，首先通过注塑管14将该装置的与液态板栅原料的外接供应装置进行连接，再连接电源，两个第一气缸7运行，两个第一气缸7通过伸缩轴8推动两个封板5连接，将板栅下模2底面密封，此时第二气缸13运行，通过伸缩轴8推动升降板11，从而推动板栅上模10与板栅下模2贴合，通过注塑管14向板栅上模10和板栅下模2之间注塑原料，待注塑成型后，两个第一气缸7和第二气缸13再次运行，带动两个封板5分离，板栅上模10和板栅下模2分离，此时成型的板栅落入输送带3上，完成塑形过程。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。