一种电池模组端板和电池模组的制作方法

本实用新型涉及电池装配技术，特别涉及电池模组端板以及电池模组。

背景技术：

新能源汽车大多数是以锂电池为动力，其中电池包作为新能源汽车核心零部件，其安全性能至关重要。电池包中的标准化模组是由若干电芯串并联在一起组成的，电池模组端板作为标准化模组的重要组成部分，主要功能是承担结构支撑，包括与电池包框架的固定和对模组内电芯的固定，保证了电芯不易受行驶过程中的振动影响。

常用的电池模组端板多采用钣金折弯拼焊的结构，当电池模组受到碰撞时，折弯处易开裂，影响了电池包结构和模组内电芯固定的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的一个实施例提供了电池模组端板，提高了电池包结构和模组内电芯固定的稳定性，所述电池模组端板包括：

注塑板体；

第一出极部，所述第一出极部嵌合于所述注塑板体的高度方向上的顶面；

第二出极部，所述第二出极部嵌合于所述注塑板体的厚度方向上的贴合面、并且靠近所述第一出极部；

侧置固定孔，所述侧置固定孔在所述注塑板体的宽度方向上的侧面具有开口；

竖置固定孔，所述竖置固定孔在所述注塑板体的高度方向上的底面具有开口。

可选地，所述注塑板体具有加强筋。

可选地，所述注塑板体进一步具有造型孔。

可选地，所述第一出极部和所述第二出极部中的每一个包括嵌合于所述注塑板体的内嵌螺母。

可选地，所述注塑板体的顶面具有凹陷部，所述第一出极部位于所述凹陷部的底面，所述第二出极部位于所述凹陷部的底面下方。

可选地，所述侧置固定孔为在所述注塑板体的宽度方向上相对两侧的侧面均具有开口的通孔，三个所述侧置固定孔沿所述注塑板体的高度方向平行排列。

可选地，所述竖置固定孔为在所述底面以及所述注塑板体的高度方向上的顶面均具有开口的通孔，并且所述通孔内嵌有钢管，两个所述竖置固定孔沿所述注塑板体的宽度方向平行排列。

可选地，所述注塑板体上具有夹持凹部。

可选地，所述注塑板体的宽度方向上相对两侧的侧面均具有扎带固定部。

本实用新型还提供了一种电池模组，所述电池模组包括堆叠排列的多个电池芯、以及如上述实施例中的所述电池模组端板，所述电池模组端板成对地设置在多个所述电池芯的排列方向上的两端。

根据上述的实施例，该电池模组端板可以实现对模组出极的固定、模组与电池包框架的固定，相比于传统的钣金结构的端板，该电池模组端板不易因为碰撞等问题而发生开裂，进而保证了电池的电芯连接和电池包的稳定性和安全性。此外，因为电池模组端板为注塑板，所以还可以起到绝缘的作用。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为一个实施例中的电池模组端板的示意性结构图；

图2为一个实施例中的电池模组端板的另一视角的示意性结构图；

图3为一个实施例中的侧置安装的电池模组的示意性结构图；

图4为一个实施例中的竖置安装的电池模组的示意性结构图；

图5为一个实施例中的电池模组装配在小电池包框架中的示意性结构图；

图6为一个实施例中的电池模组装配在大电池包框架中的示意性结构图。

标号说明

10 电池模组端板

11 注塑板体

111 顶面

1111 凹陷部的底面

112 侧面

113 底面

114 贴合面

12 第一出极部

13 第二出极部

14 侧置固定孔

15 竖置固定孔

16 扎带固定部

17 加强筋

18 造型孔

19 夹持凹部

20 电池模组

21 模组内导电连接排

22 扎带

23 电池芯

24 模组间导电连接排

30 小电池包框架

31 大电池包框架

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

请参见图1和图2，图1为一个实施例中的电池模组端板10的示意性结构图；图2为一个实施例中的电池模组端板10的另一视角的示意性结构图。

在本实用新型的一个实施例中，提供了一种电池模组端板10，该电池模组端板10包括：注塑板体11、第一出极部12、第二出极部13、侧置固定孔14和竖置固定孔15。

其中，第一出极部12嵌合于注塑板体11的高度方向上的顶面111；第二出极部13嵌合于注塑板体11的厚度方向上的贴合面114、并且靠近第一出极部12；侧置固定孔14在注塑板体11的宽度方向上的侧面112具有开口；竖置固定孔15在所述注塑板体11的高度方向上的底面113具有开口。

基于上述结构，本实施例中的电池模组端板10可以实现对模组内器件的固定以及模组与电池包框架的固定，电池模组端板10不易因为碰撞等问题而发生开裂，进而保证了模组内电芯等器件连接和电池包结构的稳定性安全性。此外，第一出极部12和第二出极部13可以提供两种不同的模组出极固定的方向，使得模组出极固定的方式更加灵活；因为电池模组端板10为注塑板，所以还可以起到绝缘的作用。

具体地，如图1和图2所示，在本实施例中，该电池模组端板10的注塑板体11具有加强筋17，并且还可以具有造型孔18。

加强筋17和造型孔18可以交错分布在注塑板体11上，造型孔18的形状可以更加具体需要进行调整，例如，造型孔18可以是方形或者菱形的；造型孔18的数量可以为多个，多个造型孔18可以依次成排布置。

通常在设计电池模组端板10时，电池模组端板10需要尽可能的轻薄，电池模组端板10的注塑板体11上的加强筋17可以提升其强度，造型孔18可以使注塑板体11更加轻巧，同时，上述结构还可以使制造出来的电池模组端板10的薄厚更加均匀。

此外，如图1和图2所示，在本实施例中，该电池模组端板10的注塑板体11上具有夹持凹部19，夹持凹部19周边可以布置有造型孔18，夹持凹部19的形状可以为长方形，数量可以为两个，两个夹持凹部19可以沿注塑板体11的高度方向平行布置，在自动化组装时，这样的结构可以便于机器手夹持电池模组端板10。

造型孔18可以分别围绕着两个长方形的夹持凹部19设置，并且可以成排设置。

可以理解的是，夹持凹部19的形状和数量可以根据实际需求进行调整，夹持凹部19的形状可以是圆形、正方形或者其他便于机器手夹持的其他形状；夹持凹部19的数量也可为一个、三个或者四个。

如图1和图2所示，在本实施例中，第一出极部12和第二出极部13中的每一个包括嵌合于注塑板体11的内嵌螺母，即第一出极部12可以包括嵌合于注塑板体11的内嵌螺母，第二出极部13也可以包括嵌合于注塑板体11的内嵌螺母。

请参见图1至图4，其中，图3为一个实施例中的侧置安装的电池模组的示意性结构图；图4为一个实施例中的竖置安装的电池模组的示意性结构图。上述内嵌螺母都可以用于模组出极固定，其中，第一出极部12的内嵌螺母可以用于模组出极固定在电池模组端板10的顶端时，第二出极部13的内嵌螺母可以用于模组出极固定在电池模组端板10的侧面112时。上述结构为模组出极和电池模组20之间的连接提供多种可选择的方式。

可以理解的是，模组出极固定地位置是可以根据具体需求来定的，即可以根据需求，选择将模组内导电连接排21与第一出极部12固定或者选择将模组内导电连接排21与第二出极部13固定。

如图1至图4所示，在本实施例中，注塑板体11的顶面111可以具有凹陷部，第一出极部12位于凹陷部的底面1111，第二出极部13位于凹陷部的底面1111下方，以使电池模组端板10与模组内导电连接排21的配合更加方便和稳定。

请参见图1至图3，在本实施例中，该电池模组端板10的侧置固定孔14为在注塑板体11的宽度方向上相对两侧的侧面112均具有开口的通孔，当电池模组20中电池芯23侧置在电池包中时，该通孔可以和螺栓配合将电池模组端板10固定在电池包底板上。

进一步地，如图3所示，侧置固定孔14的数量可以是三个，并且三个侧置固定孔14沿注塑板体11的高度方向平行排列，三个均匀布置的侧置固定孔14可以将电池模组端板10牢固地固定在电池包底板上，进而提高了整个电池模组20与电池包底板的连接稳定性。

请参见图1、图2和图4，在本实施例中，该电池模组端板10的竖置固定孔5为在底面113以及注塑板体的高度方向上的顶面111均具有开口的通孔，竖置固定孔15可以包括内嵌于注塑板体11的钢管，钢管可以是贯穿注塑板体11顶面111和底面113的，当电池模组20中电池芯23竖置在电池包中时，该钢管可以和螺栓配合将电池模组端板10固定在电池包底板上。

具体地，如图4所示，竖置固定孔15的数量可以是两个，两个竖置固定孔15沿注塑板体的宽度方向平行排列，两个竖置固定孔15可以分别开设于底面113的两端，以使电池模组端板10牢固地固定在电池包底板上，进而可以提高整个电池模组20与电池包底板的连接稳定性。

此外，如图1至图4所示，该电池模组端板10可以包括扎带固定部16，以使电池模组端板10通过扎带22与堆叠排列多个电池芯23固定。

具体地，扎带固定部16可以设置在注塑板体的宽度方向上相对两侧的侧面112，并且避开侧置固定孔14。

扎带固定部16可以是开设在侧面112上的凹槽，该凹槽的宽度和深度分别与扎带22的宽度和厚度一致，这样可以避免扎带固定后发生滑动，此外，扎带22的材质可以为钢材。

请参见图3和图4，本实用新型另一个实施例中一种电池模组20，该电池模组20包括堆叠排列的多个电池芯23、以及如上述实施例中的所述电池模组端板10，电池模组端板10成对地设置在多个电池芯23的排列方向上的两端。

如图3和图4所示，在本实施例中，两端电池模组端板10可以通过扎带22与堆叠排列的多个电池芯23捆绑固定。

进一步地，该电池模组20中的堆叠排列的多个电池芯23可以有不同布置方向。

如图3所示，在本实施例中，当电池芯23侧卧时，电池模组20可以通过电池模组端板10的侧置固定孔14与电池包框架固定。

如图4所示，在本实施例中，当电池芯23的竖直布置时，电池模组20可以通过电池模组端板10的竖置固定孔15与电池包框架固定。

请参见图5和图6，进一步地，在本实施例中，当电池芯23的竖直布置时，即电池极耳朝上时，电池模组20之间的固定方式可以更加灵活，可以根据具体的设计需求选择连接方式，既可以通过模组间导电连接排24将各个电池模组20的第一出极部12连接，也可以通过模组间导电连接排24将各个电池模组20的第二出极部13连接。

具体地，如图5所示，图5为一个实施例中的电池模组20装配在小电池包框架30中的示意性结构图。小电池包框架30的边框与电池模组20之间空间有限，电池模组端板10与小电池包框架30之的距离近乎为零，电池模组20之间仅可以通过模组间导电连接排24在第一出极部12连接。

如图6所示，图6为一个实施例中的电池模组20装配在大电池包框架31中的示意性结构图。大电池包框架31的边框与电池模组20之间空间充足，电池模组端板10与大电池包框架31之的距离充裕，电池模组20之间既可以通过模组间导电连接排24在第一出极部12连接，也可以通过模组间导电连接排24在第二出极部13连接。

根据上述结构，电池模组端板10的不同方向都可以固定模组间导电连接排24，电池模组20的固定方式可以更加的灵活，以使电池包的总布置更加灵活，装配更加方便，进而可以降低装配的成本。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。