一种电池负极底与绝缘圈的分配组合装置的制作方法

本实用新型涉及电池组装配件设备领域，尤其是一种电池负极底与绝缘圈的分配组合装置。

背景技术：

目前来说，电池负极底和绝缘圈是金属铁壳电池生产中常见的两种材料，负极底上设计有凸台，而电池生产过程中需要将圆环形的绝缘圈安装到负极底的凸台上面（绝缘圈的内环要套进负极底的凸台上），通过绝缘圈隔离电池负极底与金属外壳的直接接触，从而避免电池与金属外壳产生短路放电事故。现时电池生产过程中，电池负极底和绝缘圈安装工序需求绝大多数采用由两台独立的设备分别完成的设计，而在少数采用单一设备独立完成上述两个者安装的设计中，均需要使用两个工作盘进行进料分配，继而完成组合安装。纵观现时电池负极底和绝缘圈的单只分配进料和安装所采用的技术形式，其在技术设计上均存在明显的技术缺憾：

1、采用两台独立的设备分别完成的技术形式，由于分两次对电池负极底和绝缘圈进行安装，先安装到电池上的负极底无法进行准确的定位，致使后面安装的绝缘圈（内环）无法完全精准的套进电池负极底的凸台上，从而造成电池外观质量的不良影响；

2、采用单一设备，但需要使用两个工作盘进行进料分配的设计中，由于依靠两个不同的旋转的工作盘进行电池负极底和绝缘圈的进料分配，两个工作盘的运动配合误差会直接影响绝缘圈安装到电池负极底凸台上的效果，从而产生不良品。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，旨在于解决现有电池负极底与绝缘圈的装配分别需要单独的设备来完成，导致先装的负极底无法进行准确的定位，以及后面安装的绝缘圈无法完全精确的套进电池负极底的凸台，容易造成电池产品不合格的技术问题。

为实现上述的目的，本实用新型的技术方案为：一种电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其包括安装在机架上的安装板、传动轮、传动轴、工作盘和分配槽，所述工作盘上设有多个圆周分布的沉孔，每个沉孔一侧的上部设有对应的凸台；在分配槽上分别设有负极底入口、负极底支承槽、负极底下料槽、绝缘圈入口、绝缘圈支承槽和绝缘圈下料槽；所述负极底支承槽、负极底下料槽、绝缘圈支承槽和绝缘圈下料槽形成连续圆弧形通道并贯通于下方的工作盘；负极底支承槽和绝缘圈支承槽上设有支承面，电池负极底和绝缘圈可通过该支承面承托在分配槽上面；负极底下料槽和绝缘圈下料槽上没有支承面，其与下方的工作盘为完全贯通，电池负极底和绝缘圈分别通过负极底下料槽和绝缘圈下料槽掉入下方的工作盘。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，工作盘上设定的多个沉孔和对应的凸台为圆周分布，其分度圆与分配槽形成连续圆弧形通道的分度圆基本重合。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，工作盘上的凸台可以进入分配槽形成连续圆弧形通道内，其凸起的高度高于负极底支承槽和绝缘圈支承槽上设定的支承面。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述传动轴安装在安装板上，在传动轴上分别安装有传动轮和工作盘。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述分配槽固定安装在安装板上，其位置位于工作盘的上方。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，还包括与负极底入口对接的负极底进料槽，所述负极底进料槽通过支座安装在安装板上。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述支座为可调节高度的支座，支座分为上支座和下支座，上支座与下支座通过螺丝配合可调节高度的长孔安装固定。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述分配槽通过可调节高度的支座安装在安装板上。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，还包括与绝缘圈入口对接的绝缘圈进料槽。

有益效果：本实用新型通过旋转的工作盘与静止的分配槽配合，可完成电池负极底、绝缘圈的分配进料与组合，电池负极底、绝缘圈分别通过分配槽上设定的负极底入口和绝缘圈入口进入本装置，工作盘上设定的凸台可依次完成电池负极底、绝缘圈的顺序推送，使它们形成单只分离，并依次掉入工作盘上设定的沉孔内，绝缘圈可顺利重合到电池负极底上，从而完成电池负极底与绝缘圈的单只分配与组合。此外，本实用新型可通过与母机的配合，完成电池负极底与绝缘圈的分配组合，方便一次性同时将上述两种材料安装到电池半成品上，减少分立安装的不良品产生，有效提高生产效率和生产质量。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的局部A的结构示意图。

图3是本实用新型的工作盘的俯视图。

图4是本实用新型的工作盘截面示意图。

图5是本实用新型中图3的D-D截面示意图。

图6是本实用新型中分配槽的结构示意图。

图7是本实用新型中图6的A-A截面示意图。

图8是本实用新型中图6的B-B截面示意图。

图9是本实用新型中图6的C-C截面示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。

如图1-9所示，本实用新型公开了一种电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其可以通过传动轮2与外部母机进行啮合配套使用；其包括安装在机架10上的安装板1、传动轮2、传动轴3、工作盘4和分配槽5，安装板1通过立柱9安装在机架10上；外动力通过传动轮2驱动传动轴3作逆时针的旋转运动，从而带动传动轴3上端安装的工作盘4作逆时针旋转，所述工作盘4上设有多个圆周分布的沉孔41，每个沉孔41一侧的上部设有对应的凸台42；在分配槽5上分别设有负极底入口51、负极底支承槽52、负极底下料槽53、绝缘圈入口54、绝缘圈支承槽55和绝缘圈下料槽56；所述负极底支承槽52、负极底下料槽53、绝缘圈支承槽55和绝缘圈下料槽56形成连续圆弧形通道11并贯通于下方的工作盘4；负极底支承槽52和绝缘圈支承槽55上设有支承面，电池负极底和绝缘圈可通过该支承面12承托在分配槽5上面；负极底下料槽53和绝缘圈下料槽56上没有支承面12，其与下方的工作盘4为完全贯通，电池负极底和绝缘圈分别通过负极底下料槽53和绝缘圈下料槽56掉入下方的工作盘4。

在实际生产中，优选的是工作盘上的沉孔按照36度的分度进行设置，所述沉孔采用Cr（铬）材料制备，且每个沉孔与工作盘采用铜焊接的方式进行固定；所以沉孔具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性，所以在制备电池当中，工作盘具有比较长的使用寿命。

采用上述结构，本实用新型通过立柱将分配槽安装在工作盘的正上方，且分配槽设置有负极底入口、负极底支撑槽和负极底下料槽，所以负极底从负极底入口输送到负极底支撑槽上放置，而在工作盘逆时针旋转工作时，工作盘上设置的凸台，沿着分配槽内形成的连续弧形通道转动，由于凸台的高度高于负极底支撑槽的支撑面，所以每一个凸台能够推动一个负极底移动，到负极底下料槽，然后负极底从负极底下料槽掉落到工作盘的沉孔中；然后随着工作盘继续旋转，当凸台旋转到绝缘圈入口，将放置在绝缘圈支撑槽的绝缘圈推动到绝缘圈下料槽，所以绝缘圈掉落到沉孔上的负极底上面。由于本实用新型将负极底入口、负极底支承槽、负极底下料槽、绝缘圈入口、绝缘圈支承槽和绝缘圈下料槽熔炼设置在一块分配槽内，所以一个分配槽可以实现负极底和绝缘圈的进料，同时由于负极底支承槽和绝缘圈支承槽上设有支承面，所以电池的负极底和绝缘圈可通过该支承面承托在分配槽上面；然后通过在工作盘设置凸台来推动承托在负极底支承槽和绝缘圈支承槽上的负极底和绝缘圈，使得负极和绝缘能够分别从负极底下料槽和绝缘圈下料槽落到工作盘的沉孔当中，达到了采用一台设备完成电池负极底与绝缘圈的分配组合，一次性同时将上述两种材料安装到电池半成品上，减少分立安装的不良品产生，有效提高生产效率和生产质量。并且由于是一次完成电池负极底和绝缘圈的组装，所以绝缘圈（内环）能够精确的套入电池负极底的凸台上，确保电池负极底与绝缘圈完成精准的对接，提高生产的合格率和效率，也使得电池外观更加美观；同时由于电池负极底和绝缘圈采用同一个工作盘和分配槽，进行进料分配，所以没有运动配合误差直接影响绝缘圈安装到电池负极底凸台上的效果，从而产生不良品。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，工作盘4上设定的多个沉孔41和对应的凸台42为圆周分布，其分度圆与分配槽5形成连续圆弧形通道11的分度圆基本重合。

采用上述结构后，本实用新型的工作盘的沉孔和凸台，能够与分配槽的负极底支承槽、负极底下料槽、绝缘圈支承槽和绝缘圈下料槽形成连续圆弧形通道相互对应，所以凸台能够沿着连续弧形通道转动，并且转动的过程中，每一个凸台在对应的负极底支承槽和绝缘圈支承槽上推动一个电池负极底和绝缘圈，所以能够让每个凸台配合分配槽实现绝缘圈和电池负极底的落料分配一次性执行到位，解决了传统的组装方式，需要两个工作盘对应两个分配槽进行进料分配，然后进行组装；大大的缩短了进料分配的时间，提高了生产的效率。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，工作盘4上的凸台42可以进入分配槽5形成连续圆弧形通道11内，其凸起的高度高于负极底支承槽52和绝缘圈支承槽55上设定的支承面12；由于工作盘的凸台凸起的高度高于负极底支承槽和绝缘圈支承槽上设定的支承面，所以凸台能够将负极底支承槽和绝缘圈支承槽上承托的最底部的电池负极底和绝缘圈推送到负极底下料槽和绝缘圈下料槽，然后落到对应该凸台的沉孔中。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述传动轴3安装在安装板1上，在传动轴3上分别安装有传动轮2和工作盘4；所以传动轮在与外部母机的驱动齿轮齿合后，能够被外动力驱动，从而带动传动轴转动，而传动轴带动工作盘转动，为工作盘的自动进行进料分配提供动力。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述分配槽5固定安装在安装板1上，其位置位于工作盘4的上方；所有工作盘在逆时针转动时，凸台可以推动分配槽中的电池负极底和绝缘圈，掉落到对应的沉孔当中，实现一次性完后沉两个工作步骤。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，还包括与负极底入口51对接的负极底进料槽6，所述负极底进料槽6通过支座8安装在安装板1上；所以分配槽的负极底入口可以从负极底进料槽获得电池负极底，实现全自动上料的目的。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述支座8为可调节高度的支座，支座8分为上支座81和下支座82，上支座81与下支座82通过螺丝配合可调节高度的长孔安装固定，所以能够根据分配槽的工作高度来调节负极底进料槽安装高度，使得进料更加顺畅、方便。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，所述分配槽5通过可调节高度的支座8安装在安装板1上，所以分配槽能够根据工作盘的工作高度来调节分配槽的安装高度，使得工作盘上的凸台能够推动分配槽中的绝缘圈和电池负极底。

所述的电池负极底与绝缘圈的分配组合装置，其中，还包括与绝缘圈入口54对接的绝缘圈进料槽7；所以绝缘圈入口可以从绝缘圈进料槽中自动获取绝缘圈，使得分配槽实现自动上料的目的。

采用上述结构后，本实用新型将整列好的电池负极底、绝缘圈分别通过负极底进料槽6和绝缘圈进料槽出进入本装置。

在实际生产中，优选的是，本实用新型的负极底支撑槽的支撑面的厚度小于绝缘圈支撑槽的支撑面厚度，两者差值优选为0.5mm。

工作原理：

工作时，水平方向排列好的电池负极底由负极底进料槽6依次从左往右输送，并从负极底入口51处进入分配槽5上，在最右端的负极底将停留在与负极底入口连接的负极底支承槽52上设定的支承面上；纵向排列整齐的绝缘圈由当绝缘圈进料槽7依次从上而下输送，并从绝缘圈入口54处进入分配槽5上，位于最下方的绝缘圈将停留在绝缘圈入口54下方反设定的绝缘圈支承槽55的支承面上；当旋转的工作盘4上的其中一个凸台42旋转到负极底支承槽52处时，高于负极底支承槽52支承面的凸台42能推动停留在负极底支承槽52上的电池负极底在分配槽5的限定下逆时针方向旋转（同时，负极底进料槽6上的下一只负极底进入并停留在负极底支承槽52处，等待下一个凸台42的推送），当电池负极底在凸台42的推动下旋转到负极底下槽53处时，由于负极底下料槽53与下方工作盘4为完全贯通，没有支承面12支承的电池负极底会掉入与推送其运动的凸台42相对应的沉孔41内，凸台42在旋转力作用下进入绝缘圈支承槽55的位置，高于绝缘圈支承槽55支承面的凸台42能推动停留在绝缘圈支承槽55上的绝缘圈在分配槽5的限定下逆时针方向旋转（同时，绝缘圈进料槽7上的下一只绝缘圈进入并停留在绝缘圈支承槽55处，等待下一个凸台42的推送），当绝缘圈在凸台42的推动下旋转到绝缘圈下槽56处时，由于绝缘圈下料槽53与下方工作盘4为完全贯通，没有支承面12支承的绝缘圈会掉入与推送其运动的凸台42相对应的沉孔41内，并在沉孔41的定位下套到沉孔41内的电池负极底的凸台上，此时完成电池负极底与绝缘圈的重叠组合安装。

外部母机可通过与工作盘4上沉孔41对应的拾料机构对在沉孔41上完成重叠组合的电池负极底与绝缘圈拾出离开工作盘4，清空的沉孔41侧在旋转运动作用下进入下一个工作周期循环。

本实用新型通过旋转的工作盘与静止的分配槽配合，可完成电池负极底、绝缘圈的分配进料与组合，电池负极底、绝缘圈分别通过分配槽上设定的负极底入口和绝缘圈入口进入本装置，工作盘上设定的凸台可依次完成电池负极底、绝缘圈的顺序推送，使它们形成单只分离，并依次掉入工作盘4上设定的沉孔内，绝缘圈可顺利重合到电池负极底上，从而完成电池负极底与绝缘圈的单只分配与组合。此外，本实用新型可通过与母机的配合，完成电池负极底与绝缘圈的分配组合，方便一次性同时将上述两种材料安装到电池半成品上，减少分立安装的不良品产生，有效提高生产效率和生产质量。

以上是本实用新型的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，不付出创造性劳动对本实用新型技术方案的修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的保护范围。