一种数据传输接线端子自动生产方法及设备与流程

本发明属于接线端子自动生产技术领域，尤其涉及一种数据传输接线端子自动生产方法及其设备。

背景技术：

接线端子就是用于实现电气连接的一种配件产品，工业上划分为连接器的范畴。随着工业自动化程度越来越高和工业控制要求越来越严格、精确，接线端子的用量逐渐上涨。随着电子行业的发展，接线端子的使用范围越来越多，而且种类也越来越多。用得最广泛的除了pcb板端子外，还有五金端子，螺帽端子，弹簧端子等等。数据传输接线端子为接线端子中的一种，数据传输接线端子包括外壳、接线组和压环；接线组包括接触片和接触片套；接触片位于接触片套的中心，且接触片纵向穿过接触片套。接线组位于外壳内，且接线组上的接触片穿过外壳，压环设置在外壳内且位于接线组上方，通过压环将接线组定位在外壳内，并且防止接触片掉出。本发明的数据传输接线端子主要用于音频数据传输。

现有的数据传输接线端子生产过程是先将外壳输送进料并输送至输送模具上，再将接线组输送进料并将接线组转移至外壳内，然后将压环输送进料并转移至外壳内的接线组上方，再然后将压环冲压至外壳内将接线组固定在外壳内部，防止接线组掉落，最后将接线组上的接触片下部穿过外壳的部分进行折弯，折弯后输送下料。

目前的数据传输接线端子在生产过程中存在以下几点问题：（一）在将数据传输接线端子进行组装的过程中，目前都是通过机械手将外壳转移至与接线组组装处进行两者的组装，再将组装后的外壳接线组合件输送至压环处，进行与压环的组装，这样通过多个机械手进行转移，需要对机械手转移精度要求太高，并且需要对外壳、接线组和压环配置相对应的夹爪，这样导致生产成本过高，通过机械手进行长时间夹取转移，容易导致转移夹取的精度降低，并且也容易在转移过程中使零件掉落，影响整体生产精度；（二）目前也没有设备制造出与数据传输接线端子相匹配的组装夹具进行对数据传输接线端子的外壳进行稳定放置，只是简单的将外壳放在组装夹具，这样容易在组装过程中导致外壳发生移动导致组装位置发生偏移，从而使外壳与接线组和压环无法精准的进行组装，导致整体组装效率和组装质量较低；（三）在压环组装至外壳内过程中，现有的冲压组装装置无法良好的将外壳下部进行有效的固定支撑，无法与外壳的形状进行完好的匹配，容易在压装过程中导致外壳底部的支撑力不够，从而导致冲压组装后，外壳发生形变，影响产品组装质量；（四）在接线组中的接触片折弯过程中，目前的装置都是一次性直接将接触片折弯成指定角度，没有进行预折弯的操作，这样容易在折弯过程中，由于折弯力度过猛将接触片折断或者折弯力度不够导致接触片无法折弯到指定角度，影响折弯精度；（五）在接触片折弯过程中，由于无法将外壳进行固定限位，容易导致在折弯过程中，外壳发生移动，从而带动外壳内的接触片产生移动，进而导致接触片无法精确的折弯至指定角度，影响折弯效果，并且折弯杆无法良好的与接触片相配合，容易使接触片折弯质量进一步降低。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述现有数据传输接线端子生产效率差的问题，提供一种数据传输接线端子自动生产方法，该方法通过模具输送装置便于更好的将外壳进料装置、接线组进料装置、压环进料装置、压环组装装置和接触片折弯装置进行衔接，使整个流水线生产更加顺畅，并且通过外壳进料装置提升外壳输送过程中的稳定性，防止外壳在输送过程中掉落；通过外壳进料装置、接线组进料装置和压环进料装置提升外壳、接线组和压环的进料输送效率；通过压环组装装置提升压环组装效率；通过接触片折弯装置提升接触片折弯效率。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：

一种数据传输接线端子自动生产方法，依次通过以下步骤：

s1外壳进料：模具输送装置上的输送驱动模块将推动输送配合槽上的输送模具移动至外壳进料装置处，通过外壳进料装置将外壳逐个向后推入至输送模具内；

s2接线组和压环进料：通过输送驱动模块将装有外壳的输送模具输送至接线组进料装置处，通过接线组进料装置将接线组抓取并转移至外壳内；压环进料装置通过相同方式将压环输送进料并转移至外壳接线组合件上；

s3压环组装：通过第二推送气缸带动第二推块将输送模具推动至第三输送支架上的压环组装装置处，通过压环组装装置将接触片下部进行初步折弯，并将压环组装至外壳内，并使接线组固定在外壳内；

s4接线组折弯：通过第二推送气缸带动第二推块将输送模具推动至第三输送支架上的接触片折弯装置处，通过接触片折弯装置将接触片下部进行折弯，并将接触片的折弯部与折弯贴合斜面贴合定型；

s5成品下料：定型后，通过第二推送气缸带动第二推块将输送模具推动至第三输送支架上的下料装置处，通过下料装置将成品推出输送模具下料。

一种数据传输接线端子自动生产设备，该设备包括模具输送装置、外壳进料装置、接线组进料装置、压环进料装置、压环组装装置、接触片折弯装置和下料装置；模具输送装置包括第一输送支架、第二输送支架、第三输送支架和第四输送支架；第一输送支架、第二输送支架、第三输送支架和第四输送支架依次首尾衔接且呈矩形；外壳进料装置位于第一输送支架的进料端，外壳进料装置用于将外壳输送至第一输送支架上；接线组进料装置位于第一输送支架的出料端，接线组进料装置用于将接线组输送进料并输送至外壳内；压环进料装置位于第二输送支架的中部，压环进料装置用于将压环输送至外壳接线组合件上，压环冲压装置位于第三输送支架的进料端部，压环组装装置用于将压环组装至外壳接线组合件上，接触片折弯装置位于第三输送支架的中部，接触片折弯装置用于将成品上的接触片折弯，下料装置位于第三输送支架的出料端部，下料装置用于将成品输送出料。

作为优选，第一输送支架、第二输送支架、第三输送支架和第四输送支架上均设置有输送配合槽；输送配合槽的两侧顶部设置有输送配合卡块；位于每个输送配合槽内分别设置有多个输送模具；每个输送模具均包括模具底座、模具支撑块和模具盖板；模具底座的左部顶面设置有底座连接槽，模具底座的下部外圈设置有配合卡槽，配合卡槽与输送配合卡块相配合；模具底座的中部设置有底座折弯插入槽；位于折弯插入槽的前后方向中部设置底座支撑通孔；模具底座顶部中部且位于配合卡槽的左右两侧对称设置有底座支撑凸块；底座支撑凸块的内侧下部设置有模具支撑块槽；底座支撑凸块的顶面中部设置有外壳支撑槽，底座支撑凸块的顶面前部设置有外壳输送斜面；底座支撑凸块的前部外侧设置有支撑块配合斜面；模具支撑块设置在模具底座上，模具支撑块的左部底面设置有与底座连接槽的支撑块连接凸块；模具支撑块前部设置有底座配合u型空挡，底座配合u型空挡与两块底座支撑凸块之间设置有用于外壳插入的外壳空隙，模具支撑块上位于底座配合u型空挡两侧均设置有支撑块外壳插入斜面；支撑块外壳插入斜面与支撑块配合斜面衔接形成v形开口；模具支撑块的中部设置有外壳配合槽；模具支撑块的中部前侧设置有外壳支撑衔接凸块；外壳支撑衔接凸块与两个模具支撑块槽相配合；外壳支撑衔接凸块的前部设置有外壳支撑衔接槽；外壳支撑衔接槽与两个外壳支撑槽衔接形成u形；外壳支撑衔接槽的前侧和后侧分别设置有第一支撑配合斜面和第二支撑配合斜面；第一支撑配合斜面的面积小于第二支撑配合斜面的面积；模具支撑块的后侧底部横向设置有转移通孔；模具支撑块的中部底面设置有折弯贴合斜面；模具盖板设置在模具支撑块上，模具盖板上的中部前侧设置有第一盖板u型槽，第一盖板u型槽的面积小于底座配合u型空挡的面积；模具盖板上位于第一盖板u型槽后侧设置有第二盖板u型槽，第二盖板u型槽和第一盖板u型槽相连通；模具盖板的前部左右两侧均设置有向上倾斜的外壳插入倾斜板。

作为优选，第一输送支架的输送配合槽中部横向设置有支架输送通孔，位于支架输送通孔下方设置有输送驱动模块，输送驱动模块包括输送驱动气缸、输送驱动连接块、输送驱动移动架和多块驱动间隔块；输送驱动气缸设置在第一输送支架下部，输送驱动气缸的移动部通过输送驱动连接块与输送驱动移动架固定连接，且输送驱动移动架与第一输送支架的底部，多块驱动间隔块横向规则间隔排列设置在输送驱动移动架的顶部，每个驱动间隔块上铰接有输送铰接推块。

作为优选，位于第二输送支架的进料端前后方向设置有第一推送气缸，第一推送气缸的移动部连接有第一推块，第一推块的截面呈凸字形，第一推块与底座折弯插入槽相配合，位于第三输送支架的进料端横向设置有第二推送气缸，第二推送气缸的移动部连接有第二推块，第二推块的截面呈凹字形；第二推块的上下部分别与转移通孔和配合卡槽相配合；位于第四输送支架的进料端前后方向设置有第三推送气缸，第三推送气缸的移动部连接有第三推块，第三推块的截面呈凸字形，第三推块与底座折弯插入槽相配合。

作为优选，外壳进料装置包括外壳进料震动盘、外壳进料支架、外壳进料推入气缸、外壳进料推入杆；外壳进料震动盘的出料端与外壳进料支架的进料端相衔接，外壳进料支架的进料端部设置有第一进料限位块和第二进料限位块，第一进料限位块和第二进料限位块之间形成用于外壳输送的外壳横向输送通道，外壳进料支架的出料端设置有第三进料限位块，第三进料限位块与第一进料限位块和第二进料限位块之间形成外壳前后输送通道；外壳进料推入气缸设置在外壳进料支架的前部，外壳进料推入气缸的移动部与外壳进料推入杆连接，外壳进料推入杆的后端位于外壳前后输送通道内。

作为优选，接线组进料装置包括接线组进料震动组、接线组进料输送支架、接线组前后输送气缸、接线组升降输送气缸和接线组升架定位气缸；接线组进料震动组位于第一输送支架的中部前侧，接线组进料输送支架前后方向设置在第一输送支架顶部，接线组前后输送气缸设置在接线组进料输送支架上，接线组前后输送气缸的移动部连接有接线组前后输送板，接线组升降输送气缸设置在接线组前后输送板上，接线组升降输送气缸的移动部连接有接线组升降输送板，接线组升架定位气缸设置在接线组升降输送板的顶部，接线组升架定位气缸的底部连接有接线组升架定位杆，接线组升架定位杆底部连接有接线组升架定位块，接线组升架定位块设置有转移夹取杆；压环进料装置与接线组进料装置结构相同。

作为优选，压环组装装置包括压环定位组件和压环组装组件；压环定位组件位于模具输送装置后部，压环定位组件用于将外壳接线压环组合件进行定位，压环组装组件位于模具输送装置的上方，压环组装组件用于将压环压至外壳内；压环定位组件包括压环定位支架、压环定位气缸和压环定位移动杆；压环定位支架设置在机架上，压环定位气缸设置在压环定位支架上，压环定位移动杆与压环定位气缸的移动部连接，压环定位移动杆的后端设置压环定位头，压环定位头的后端设置有第一配合槽，压环定位移动杆上位于第一配合槽前侧设置有第二配合槽，第二配合槽上设置有弧形配合槽；压环组装组件包括压环组装支架、压环组装限位支架、压环组装气缸、压环组装升降杆、压环组装升降头；压环组装支架设置在机架上，压环组装气缸设置在压环组装支架且位于模具输送装置上方，压环组装升降杆与压环组装气缸的移动部连接，压环组装升降头连接在压环组装升降杆的底部，压环组装限位支架设置在压环组装支架上，压环组装限位支架设置有与压环组装升降杆配合的压环组装限位槽，压环组装升降杆位于压环组装限位槽内升降移动。

作为优选，接触片折弯装置包括折弯支架、折弯压紧组件、折弯组件和折弯定型组件；折弯支架设置在第三输送支架的顶部底部，折弯压紧组件位于折弯支架的后部，折弯压紧组件用于将外壳接线压环组合件压紧固定；折弯压紧组件包括折弯压紧支架、折弯压紧气缸、折弯压紧移动板和折弯压紧块；折弯压紧支架设置在折弯支架的前部，折弯压紧气缸纵向设置在折弯压紧支架上，折弯压紧移动板的顶部通过折弯压紧连接板与折弯压紧气缸的顶部连接，且折弯压紧移动板通过折弯压紧滑轨设置在折弯压紧支架上，折弯压紧块设置在折弯压紧移动板的底部，折弯压紧块的中部底面设置与外壳配合的折弯压紧圆槽；折弯组件位于折弯支架的前部，折弯组件用于将接线组上的接触片进行折弯；折弯组件包括折弯气缸、折弯移动杆和折弯移动滑轨；折弯气缸设置在折弯支架的前部底面，折弯气缸的移动部与折弯移动杆连接，且折弯移动杆通过折弯移动滑轨在折弯支架移动，折弯移动杆的后端中部设置有折弯阶梯凸块，折弯阶梯凸块与输送模具相配合；折弯阶梯块的高度从前往后依次降低；折弯阶梯块的后部设置有折弯配合斜面；折弯定型组件位于折弯支架的底部，折弯定型组件用于折弯后的接触片进行折弯定型；折弯定型组件包括折弯定型气缸、折弯定型杆和折弯定型滑轨；折弯定型气缸纵向设置在折弯支架的中部底面上，折弯定型杆与折弯定型气缸的移动部连接，折弯定型杆通过折弯定型滑轨在折弯定型气缸固定部上移动，折弯定型杆的顶部设置有与输送模具相配合的折弯定型斜面。

作为优选，下料装置包括下料支架、下料气缸、下料移动板和下料推杆；下料支架设置在第三输送支架的顶板底面，下料气缸前后方向设置在下料支架上，下料移动板与下料气缸的移动部连接，下料推杆前后方向设置在下料移动板上，位于第三输送支架的前侧设置有下料衔接板。

采用上述技术方案的一种数据传输接线端子自动生产设备，该设备通过模具输送装置上的底座连接槽进一步提升模具底座与模具支撑块之间的连接强度。配合卡槽与输送配合卡块相配合，使模具底座能够在输送配合槽内进行移动输送，无需将输送模具进行多次抓取转移，提升输送效率，提升整个生产线的流畅性，通过底座支撑通孔便于折弯后对折弯后的接触片进行定型，提升接触片的定型效果。通过模具支撑块槽便于更好与模具支撑块相配合，提升对模具支撑块的支撑性。通过外壳输送斜面进一步便于u型支撑板插入，防止u型支撑板与底座支撑凸块相碰撞。通过支撑块连接凸块与底座连接槽相配合进一步提升模具支撑块和模具底座之间的连接强度。底座配合u型空挡与两块底座支撑凸块之间设置有用于外壳插入的外壳空隙，通过外壳空隙更好与u型支撑板相配合，使u型支撑板插入至外壳空隙内，并对u型支撑板进行限位。外壳支撑衔接槽与两个外壳支撑槽衔接形成u形，通过u形便于更好的使u型支撑板顶部与外壳套衔接处的圆形相配合，提升支撑稳定性和牢固性。

通过外壳进料装置上的第一进料限位块、第二进料限位块和第三进料限位块之间的配合形成外壳横向输送通道和外壳前后输送通道，便于将外壳更好的衔接输送，同时还能进一步将外壳在输送过程中进行限位，提升输送的稳定性。

通过接线组进料装置上的接线组前后输送气缸和接线组升降输送气缸提升了前后移动和升降移动的定位精确性，提升移动流畅性；通过接线组升架定位杆带动转移夹取杆便于将转移夹取杆精确定位，提升接线组抓取的精确性和稳定性，也便于更好的进行转移。

通过压环组装装置上的压环定位头便于更好的将外壳内的接线组进行支撑，防止在组装过程中使接线组下降过度，导致外壳或接线组的损坏。通过第一配合槽便于将接线组上的接触片进行初步折弯，防止通过后续接触片折弯装置直接将接触片折弯，没有进行预折弯的操作，容易使接触片在折弯过程中，由于接触片受到的折弯力度过猛将接触片直接折断，或者接触片受到的折弯力度不够导致接触片无法折弯到指定角度。通过第二配合槽便于使压环定位头更好的进入至外壳内，防止压环定位头与外壳的u型支撑板发生接触碰撞，同时也能更好的将u型支撑板进行支撑，防止组装力度过大将外壳压损。通过弧形配合槽便于更好的与外壳套内的接触片套的下部相配合，便于将接触片套的下部顶紧，防止在组装时使接线组发生移动，同时也更好的将接触片套的下部进行支撑，提升整体压环组装过程中的稳定性和支撑性。

通过接触片折弯装置上的折弯压紧组件中的折弯压紧圆槽与外壳顶部相结合，将外壳上的外壳套进行限位固定，防止在折弯过程中使外壳带动里面的接触片进行移动，进而使接触片在折弯过程中不会发生移动或晃动，最终进一步提升折弯质量。通过折弯组件上的折弯阶梯凸块便于将已经预折弯的接触片进行精确折弯，并且通过折弯阶梯凸块呈阶梯状，便于将竖直的接触片的下部直接折弯呈直角状，提升折弯精度的同时也提升折弯效率。通过折弯定型组件上的折弯定型斜面进一步与模具支撑块上的折弯贴合斜面相配合，并且进一步提升接触片的折弯部分的定型效果，提升整体成品的质量。

综上所述，本专利的优点是提升数据传输接线端子的外壳输送的稳定性，提升外壳和接线组之间的组装质量，提升外壳接线组合件与压环之间的组装质量；提升接线组上的接触片的折弯精度和折弯效率。

附图说明

图1为本发明数据传输接线端子自动生产方法的流程图。

图2为本发明数据传输接线端子自动生产设备的结构示意图。

图3为本发明数据传输接线端子产品的结构示意图。

图4为本发明输送模具的结构示意图。

图5为本发明输送驱动模块的结构示意图。

图6为本发明外壳进料装置的结构示意图。

图7为本发明接线组进料装置的结构示意图。

图8为本发明压环组装装置的结构示意图。

图9为本发明压环定位头的结构示意图。

图10为本发明接触片折弯装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图2所示，一种数据传输接线端子自动生产设备，该设备包括模具输送装置1、外壳进料装置2、接线组进料装置3、压环进料装置4、压环组装装置5、接触片折弯装置6和下料装置7；模具输送装置1包括第一输送支架11、第二输送支架12、第三输送支架13和第四输送支架14；第一输送支架11、第二输送支架12、第三输送支架13和第四输送支架14依次首尾衔接且呈矩形，便于进行循环输送，提升输送效率。外壳进料装置2位于第一输送支架11的进料端，外壳进料装置2用于将外壳输送至第一输送支架11上；接线组进料装置3位于第一输送支架11的出料端，接线组进料装置3用于将接线组输送进料并输送至外壳内；压环进料装置4位于第二输送支架12的中部，压环进料装置4用于将压环输送至外壳接线组合件上，压环冲压装置5位于第三输送支架13的进料端部，压环组装装置5用于将压环组装至外壳接线组合件上，接触片折弯装置6位于第三输送支架13的中部，接触片折弯装置6用于将成品上的接触片折弯，下料装置7位于第三输送支架13的出料端部，下料装置7用于将成品输送出料。下料装置7包括下料支架、下料气缸、下料移动板和下料推杆；下料支架设置在第三输送支架的顶板底面，下料气缸前后方向设置在下料支架上，下料移动板与下料气缸的移动部连接，下料推杆前后方向设置在下料移动板上，位于第三输送支架13的前侧设置有下料衔接板，通过下料衔接板便于使成品更好的输送下料。

如图3所示，数据传输接线端子包括外壳8、接线组9和压环10。外壳8的上部为用于组装接线组9的外壳套81，外壳8的下部为呈向下开口的u型支撑板80，u型支撑板80后端的左部、中部和右部均设置有配合凸板82，接线组9包括接触片套91和触片92；接触片套91的下部911位于外壳套81下方；接触片92位于接触片套91的中心，且接触片92纵向穿过接触片套91。接线组9整体组装在外壳9的外壳套81内，且接线组9上的接触片92纵向穿过外壳9，压环10呈圆矩形，压环10设置在外壳套81内且位于接线组9上方，通过压环10将接线组9定位在外壳套81内，并且防止接触片92掉出。现有的数据传输接线端子生产过程是先将外壳8输送进料并输送至输送模具上，再将接线组9输送进料并将接线组9输送至外壳8的内外壳套81，然后将压环10输送进料并转移至外壳8内的接线组9上方，再然后将压环10冲压至外壳8内将接线组9固定在外壳8内部，防止接线组9掉落，并将接线组9上的接触片92压紧，最后将接线组9上的接触片92下部穿过外壳套81的部分进行折弯，折弯后输送下料。

如图2和图4所示，第一输送支架11、第二输送支架12、第三输送支架13和第四输送支架14上均设置有输送配合槽111；输送配合槽111的两侧顶部设置有输送配合卡块112；位于每个输送配合槽111内分别设置有多个输送模具15；每个输送模具15均包括模具底座151、模具支撑块152和模具盖板153；模具底座151的左部顶面设置有底座连接槽1510，通过底座连接槽1510进一步提升模具底座151与模具支撑块152之间的连接强度。模具底座151的下部外圈设置有配合卡槽1511，配合卡槽1511与输送配合卡块112相配合，使模具底座151能够在输送配合槽111内进行移动输送，无需将输送模具15进行多次抓取转移，提升输送效率，提升整个生产线的流畅性。模具底座151的中部设置有底座折弯插入槽1512，通过底座折弯插入槽1512便于实现在模具底座151处进行折弯，给折弯过程提供足够的空间，进一步快捷有效的实现接触片折弯。位于折弯插入槽1512的前后方向中部设置底座支撑通孔1513，通过底座支撑通孔1513便于折弯后对折弯后的接触片92进行定型，提升接触片92的定型效果。模具底座151顶部中部且位于配合卡槽1511的左右两侧对称设置有底座支撑凸块1514；底座支撑凸块1514的内侧下部设置有模具支撑块槽1515，通过模具支撑块槽1515便于更好与模具支撑块152相配合，提升对模具支撑块152的支撑性。底座支撑凸块1514的顶面中部设置有外壳支撑槽1516，通过外壳支撑槽1516便于进一步将u型支撑板80顶部进行支撑定位。底座支撑凸块1514的顶面前部设置有外壳输送斜面1517，通过外壳输送斜面1517进一步便于u型支撑板80插入，防止u型支撑板80与底座支撑凸块1514相碰撞。底座支撑凸块1514的前部外侧设置有支撑块配合斜面1518；模具支撑块152设置在模具底座151上，模具支撑块152的左部底面设置有与底座连接槽1510的支撑块连接凸块1520，通过支撑块连接凸块1520与底座连接槽1510相配合进一步提升模具支撑块152和模具底座151之间的连接强度。模具支撑块152前部设置有底座配合u型空挡1521，底座配合u型空挡1521与两块底座支撑凸块1514之间设置有用于外壳插入的外壳空隙1522，通过外壳空隙1522更好与u型支撑板80相配合，使u型支撑板80插入至外壳空隙1522内，并对u型支撑板80进行限位。模具支撑块152上位于底座配合u型空挡1521两侧均设置有支撑块外壳插入斜面1528；支撑块外壳插入斜面1528与支撑块配合斜面1518衔接形成v形开口，通过v形开口进一步方便u型支撑板80插入，u型支撑板80的两侧与v形开口碰撞。模具支撑块152的中部设置有外壳配合槽1527，通过外壳配合槽1527便于放置位于中部的配合凸板82。模具支撑块152的中部前侧设置有外壳支撑衔接凸块1523，外壳支撑衔接凸块1523与两个模具支撑块槽1515相配合，进一步与外壳8的形状进行配合，将外壳8进行固定限位。外壳支撑衔接凸块1523的前部设置有外壳支撑衔接槽1524，外壳支撑衔接槽1524与两个外壳支撑槽1516衔接形成u形，通过u形便于更好的使u型支撑板80顶部与外壳套81衔接处的圆形相配合，提升支撑稳定性和牢固性。外壳支撑衔接槽1524的前侧和后侧分别设置有第一支撑配合斜面1525和第二支撑配合斜面1526，第一支撑配合斜面1525的面积小于第二支撑配合斜面1526的面积；通过第一支撑配合斜面1525和第二支撑配合斜面1526便于使外壳8更好的插入，提升插入的流畅性。模具支撑块152的后侧底部横向设置有转移通孔1529，转移通孔1529便于转移时将输送模具15更好的进行稳定转移，防止转移时出现推动错误或推动偏差。模具支撑块152的中部底面设置有折弯贴合斜面，通过折弯贴合斜面便于更好的将接触片92折弯定型。模具盖板153设置在模具支撑块152上，模具盖板153上的中部前侧设置有第一盖板u型槽1531，第一盖板u型槽1531的面积小于底座配合u型空挡1521的面积，通过第一盖板u型槽1531进一步将u型支撑板80的中部进行限位，防止上下移动。模具盖板153上位于第一盖板u型槽1531后侧设置有第二盖板u型槽1532，第二盖板u型槽1532和第一盖板u型槽1531相连通，通过第二盖板u型槽1532便于放置位于中部的配合凸板82。模具盖板153的前部左右两侧均设置有向上倾斜的外壳插入倾斜板1533，通过外壳插入倾斜板1533进一步方便插入，防止u型支撑板80卡在模具盖板153和模具支撑块152之间。

外壳进料时，外壳8的u型支撑板80由的中部插入至模具支撑块152和模具盖板153之间的间隙，u型支撑板80的两侧从支撑块外壳插入斜面1528与支撑块配合斜面1518之间的v形开口处插入，使外壳8的配合凸板82位于外壳配合槽1527上，且位于第二盖板u型槽1532内，将接线组9放入外壳套81的内，使接线组9上的接触片套91底部配合在外壳支撑衔接槽1524与两个外壳支撑槽1516上。

如图2所示，第一输送支架11的输送配合槽111中部横向设置有支架输送通孔113，位于支架输送通孔113下方设置有输送驱动模块16，输送驱动模块包括输送驱动气缸161、输送驱动连接块162、输送驱动移动架163和多块驱动间隔块164；输送驱动气缸161设置在第一输送支架11下部，输送驱动气缸161的移动部通过输送驱动连接块162与输送驱动移动架163固定连接，通过输送驱动气缸161带动输送驱动移动架163进行水平移动输送。输送驱动移动架163与第一输送支架11的底部，多块驱动间隔块164横向规则间隔排列设置在输送驱动移动架163的顶部，每个驱动间隔块164上铰接有输送铰接推块165，通过输送铰接推块165便于将每个输送模具15进行有序的输送。

如图2和图5所示，位于第二输送支架12的进料端前后方向设置有第一推送气缸121，第一推送气缸121的移动部连接有第一推块，第一推块的截面呈凸字形，第一推块与底座折弯插入槽1512相配合，便于使第一推块推动外壳支撑衔接凸块1523将输送模具15推至第二输送支架12上。位于第三输送支架13的进料端横向设置有第二推送气缸131，第二推送气缸131的移动部连接有第二推块，第二推块的截面呈凹字形；第二推块的上下部分别与转移通孔1529和配合卡槽1511相配合，便于使第二推块推动输送模具15至第三输送支架13上；位于第四输送支架14的进料端前后方向设置有第三推送气缸141，第三推送气缸141的移动部连接有第三推块，第三推块的截面呈凸字形，第三推块与底座折弯插入槽1512相配合，便于使第三推块推动输送模具15至第四输送支架14上。

工作时，通过第一输送支架11上的输送驱动模块16中的输送驱动气缸161带动输送驱动移动架163进行水平移动，使输送驱动移动架163上的每个输送铰接推块165带动每个输送模具15进行移动，移动至第一输送支架11出料端时，通过第一推块与底座折弯插入槽1512相配合，使第一推块推动外壳支撑衔接凸块1523将输送模具15推至第二输送支架12上；输送至第二输送支架12出料端时，通过第二推块的上下部分别与转移通孔1529和配合卡槽1511相配合，使第二推块推动输送模具15至第三输送支架13上；输送至第三输送支架13的出料端时，通过第三推块与底座折弯插入槽1512相配合，使第三推块推动输送模具15至第四输送支架14上，输送至第四输送支架14的出料端时，通过输送驱动模块16进行输送，依此循环输送。

通过模具输送装置1解决了在将数据传输接线端子进行组装的过程中，目前都是通过机械手将外壳转移至与接线组组装处进行两者的组装，再将组装后的外壳接线组合件输送至压环处，进行与压环的组装，这样导致生产成本过高，通过机械手进行长时间夹取转移，容易导致转移夹取的精度降低，并且也容易在转移过程中使零件掉落，影响整体生产精度的问题，并且目前也没有设备制造出与数据传输接线端子相匹配的组装夹具进行对数据传输接线端子的外壳进行稳定放置，从而使外壳与接线组和压环无法精准的进行组装的问题。

通过模具输送装置1上的底座连接槽1510进一步提升模具底座151与模具支撑块152之间的连接强度。配合卡槽1511与输送配合卡块112相配合，使模具底座151能够在输送配合槽111内进行移动输送，无需将输送模具15进行多次抓取转移，提升输送效率，提升整个生产线的流畅性，通过底座支撑通孔1513便于折弯后对折弯后的接触片92进行定型，提升接触片92的定型效果。通过模具支撑块槽1515便于更好与模具支撑块152相配合，提升对模具支撑块152的支撑性。通过外壳输送斜面1517进一步便于u型支撑板80插入，防止u型支撑板80与底座支撑凸块1514相碰撞。通过支撑块连接凸块1520与底座连接槽1510相配合进一步提升模具支撑块152和模具底座151之间的连接强度。底座配合u型空挡1521与两块底座支撑凸块1514之间设置有用于外壳插入的外壳空隙1522，通过外壳空隙1522更好与u型支撑板80相配合，使u型支撑板80插入至外壳空隙1522内，并对u型支撑板80进行限位。外壳支撑衔接槽1524与两个外壳支撑槽1516衔接形成u形，通过u形便于更好的使u型支撑板80顶部与外壳套81衔接处的圆形相配合，提升支撑稳定性和牢固性。

如图2和图6所示，外壳进料装置2包括外壳进料震动盘、外壳进料支架21、外壳进料推入气缸22、外壳进料推入杆23；外壳进料震动盘的出料端与外壳进料支架21的进料端相衔接，通过外壳进料震动盘将外壳8输送至外壳进料支架21上。外壳进料支架21的进料端部设置有第一进料限位块211和第二进料限位块212，第一进料限位块211和第二进料限位块212之间形成用于外壳输送的外壳横向输送通道，通过外壳横向输送通道便于将外壳8更好的衔接输送，同时还能进一步将外壳8的前后两侧进行限位，提升输送的稳定性。外壳进料支架21的出料端设置有第三进料限位块213，第三进料限位块213与第一进料限位块211和第二进料限位块212之间形成外壳前后输送通道214，通过外壳前后输送通道214便于在前后输送进料时将外壳8左右方向进行更好的限位，提升前后输送的稳定性。外壳进料推入气缸22设置在外壳进料支架21的前部，外壳进料推入气缸22的移动部与外壳进料推入杆23连接，外壳进料推入杆23的后端位于外壳前后输送通道214内。通过外壳进料推入气缸22带动外壳进料推入杆23将外壳8推入至输送模具15内。

工作时，通过外壳进料震动盘将逐个外壳8输送至外壳横向输送通道内，并沿着外壳横向输送通道输送至外壳前后输送通道214内，通过外壳进料推入气缸22带动外壳进料推入杆23将外壳逐个向后推入至输送模具15内。

通过第一进料限位块211、第二进料限位块212和第三进料限位块213之间的配合形成外壳横向输送通道和外壳前后输送通道214，便于将外壳8更好的衔接输送，同时还能进一步将外壳8在输送过程中进行限位，提升输送的稳定性。

如图7所示，接线组进料装置3包括接线组进料震动组、接线组进料输送支架31、接线组前后输送气缸32、接线组升降输送气缸33和接线组升架定位气缸34；接线组进料震动组位于第一输送支架11的中部前侧，接线组进料输送支架31前后方向设置在第一输送支架11顶部，接线组前后输送气缸32设置在接线组进料输送支架31上，接线组前后输送气缸32的移动部连接有接线组前后输送板321，通过接线组前后输送气缸32带动接线组前后输送板321进行前后移动定位。接线组升降输送气缸33设置在接线组前后输送板321上，接线组升降输送气缸33的移动部连接有接线组升降输送板331，通过接线组升降输送气缸33带动接线组升降输送板331进行升降移动定位。接线组升架定位气缸34设置在接线组升降输送板331的顶部，接线组升架定位气缸34的底部连接有接线组升架定位杆341，接线组升架定位气缸34带动接线组升架定位杆341进行升降定位移动。接线组升架定位杆341底部连接有接线组升架定位块342，接线组升架定位块342设置有转移夹取杆343，通过接线组升架定位块342进一步提升转移夹取杆343的连接牢固性和稳定性，通过转移夹取杆343将接线组9转移至输送模具15上的外壳8内。

工作时，通过接线组进料震动组将接线组9输送进料，通过接线组前后输送气缸32带动接线组前后输送板321上的接线组升降输送气缸33移动至接线组进料震动组上方，通过接线组升降输送气缸33带动接线组升降输送板331上的接线组升架定位气缸34移动至指定位置，接线组升架定位气缸34通过接线组升架定位块342带动转移夹取杆343移动至接线组进料震动组上的接线组9处，将接线组9抓取并转移至外壳8内。

通过接线组进料装置3上的接线组前后输送气缸32和接线组升降输送气缸33提升了前后移动和升降移动的定位精确性，提升移动流畅性；通过接线组升架定位杆341带动转移夹取杆343便于将转移夹取杆343精确定位，提升接线组9抓取的精确性和稳定性，也便于更好的进行转移。

压环进料装置4与接线组进料装置3结构相同，压环进料装置4通过相同的方式将压环输送进料并转移至外壳接线组合件上。

如图8和图9所示，压环组装装置5包括压环定位组件51和压环组装组件52；压环定位组件51位于模具输送装置1后部，压环定位组件51用于将外壳接线压环组合件进行定位。压环组装组件52位于模具输送装置1的上方，压环组装组件52用于将压环压至外壳内。压环定位组件51包括压环定位支架511、压环定位气缸512和压环定位移动杆513；压环定位支架511设置在机架上，压环定位气缸512设置在压环定位支架511上，压环定位移动杆513与压环定位气缸512的移动部连接，通过压环定位气缸512带动压环定位移动杆513进行前后移动定位，压环定位移动杆513的后端设置压环定位头5131，通过压环定位头5131便于更好的将外壳8内的接线组9进行支撑，防止在组装过程中使接线组9下降过度，导致外壳8或接线组9的损坏。压环定位头5131的后端设置有第一配合槽514，通过第一配合槽514便于将接线组9上的接触片92进行初步折弯，防止通过后续接触片折弯装置6直接将接触片92折弯，没有进行预折弯的操作，容易使接触片92在折弯过程中，由于接触片92受到的折弯力度过猛将接触片92直接折断，或者接触片92受到的折弯力度不够导致接触片92无法折弯到指定角度，影响产品中接触片92的折弯效果，进而影响到整个数据传输接线端子的产品质量。压环定位头5131上位于第一配合槽514前侧设置有第二配合槽515，通过第二配合槽515便于使压环定位头5131更好的进入至外壳8内，防止压环定位头5131与外壳8的u型支撑板80发生接触碰撞，同时也能更好的将u型支撑板80进行支撑，防止组装力度过大将外壳8压损。第二配合槽515上设置有弧形配合槽516，通过弧形配合槽516便于更好的与外壳套81内的接触片套91的下部911相配合，便于将接触片套91的下部911的下部顶紧，防止在组装时使接线组9发生移动，同时也更好的将接触片套91的下部911进行支撑，提升整体压环组装过程中的稳定性和支撑性，防止对外壳8和接线组9的损坏，进一步保证组装的品质。压环定位头5131的后端下部设置有配合凹面517，通过配合凹口517便于使压环定位头5131更好的进入至输送模具15的底座折弯插入槽1512内提升插入效率和插入准确度。配合凹面517的前部设置有压环定位配合斜面518，通过压环定位配合斜面518便于使压环定位头5131进入时进行限位，防止压环定位头5131进行过深，提升压环定位头5131定位的精确性，同时也能给外壳8和接线组9进行更好的限位和支撑。

压环组装组件52包括压环组装支架521、压环组装限位支架522、压环组装气缸523、压环组装升降杆524、压环组装升降头525；压环组装支架521设置在机架上，压环组装气缸523设置在压环组装支架521且位于模具输送装置1上方，压环组装升降杆524与压环组装气缸523的移动部连接，通过压环组装气缸523带动压环组装升降杆524进行升降定位。压环组装升降头525连接在压环组装升降杆524的底部，通过压环组装升降杆524带动压环组装升降头525压向压环10，从而将压环10压至在外壳8内，并使接线组9固定在外壳8内。压环组装限位支架522设置在压环组装支架521上，压环组装限位支架522设置有与压环组装升降杆524配合的压环组装限位槽5221，压环组装升降杆524位于压环组装限位槽5221内升降移动，通过压环组装限位槽5221进一步将压环组装升降杆524进行限位，防止组装升降过程中压环组装升降杆524进行偏移，从而使压环组装升降头525更好的将压环10进行组装。

工作时，通过压环定位气缸512带动压环定位移动杆513向后移动，使压环定位移动杆513上的压环定位头5131插入至输送模具15的底座折弯插入槽1512内，通过压环定位头5131上的第一配合槽514将接线组9上的接触片92下部进行初步折弯，通过第二配合槽515上的弧形配合槽516与外壳套81内的接触片套91的下部911相配合，将接触片套91的下部911顶住限位，并使第二配合槽515将u型支撑板80进行支撑，通过压环组装气缸523带动压环组装升降杆524下降，从而使压环组装升降杆524带动压环组装升降头525将压环10组装至外壳8内，并使接线组9固定在外壳8内。

通过压环组装装置5解决了在压环组装至外壳内过程中，现有的冲压组装装置无法良好的将外壳下部进行有效的固定支撑，无法与外壳的形状进行完好的匹配，容易在压装过程中导致外壳底部的支撑力不够，从而导致外壳发生形变的问题，以及在接线组中的接触片折弯过程中，没有进行预折弯的操作，由于折弯力度过猛将接触片折断或者折弯力度不够导致接触片无法折弯到指定角度，影响折弯精度的问题。通过压环组装装置5上的压环定位头5131便于更好的将外壳8内的接线组9进行支撑，防止在组装过程中使接线组9下降过度，导致外壳8或接线组9的损坏。通过第一配合槽514便于将接线组9上的接触片92进行初步折弯，防止通过后续接触片折弯装置6直接将接触片92折弯，没有进行预折弯的操作，容易使接触片92在折弯过程中，由于接触片92受到的折弯力度过猛将接触片92直接折断，或者接触片92受到的折弯力度不够导致接触片92无法折弯到指定角度。通过第二配合槽515便于使压环定位头5131更好的进入至外壳8内，防止压环定位头5131与外壳8的u型支撑板80发生接触碰撞，同时也能更好的将u型支撑板80进行支撑，防止组装力度过大将外壳8压损。通过弧形配合槽516便于更好的与外壳套81内的接触片套91的下部911相配合，便于将接触片套91的下部911顶紧，防止在组装时使接线组9发生移动，同时也更好的将接触片套91的下部911进行支撑，提升整体压环组装过程中的稳定性和支撑性。

如图10所示，接触片折弯装置6包括折弯支架60、折弯压紧组件61、折弯组件62和折弯定型组件63；折弯支架60设置在第三输送支架13的顶部底部，折弯压紧组件61位于折弯支架60的后部，折弯压紧组件61用于将外壳接线压环组合件压紧固定；折弯组件62位于折弯支架60的前部，折弯组件62用于将接线组上的接触片进行折弯；折弯定型组件63位于折弯支架60的底部，折弯定型组件63用于折弯后的接触片进行折弯定型。

折弯压紧组件61包括折弯压紧支架611、折弯压紧气缸612、折弯压紧移动板613和折弯压紧块614；折弯压紧支架611设置在折弯支架60的前部，折弯压紧气缸612纵向设置在折弯压紧支架611上，折弯压紧移动板613的顶部通过折弯压紧连接板与折弯压紧气缸612的顶部连接，通过折弯压紧气缸612带动折弯压紧移动板613进行升降移动定位，且折弯压紧移动板613通过折弯压紧滑轨615设置在折弯压紧支架611上，通过折弯压紧滑轨615进一步提升折弯压紧移动板613升降移动的流畅性。折弯压紧块614设置在折弯压紧移动板613的底部，折弯压紧块614的中部底面设置与外壳配合的折弯压紧圆槽，通过折弯压紧圆槽与外壳8顶部相结合，将外壳8上的外壳套81进行限位固定，防止在折弯过程中使外壳8带动里面的接触片92进行移动，进而使接触片92在折弯过程中不会发生移动或晃动，最终进一步提升折弯质量。

折弯组件62包括折弯气缸621、折弯移动杆622和折弯移动滑轨623；折弯气缸621设置在折弯支架60的前部底面，折弯气缸621的移动部与折弯移动杆622连接，通过折弯气缸621带动折弯移动杆622进行前后移动定位，且折弯移动杆622通过折弯移动滑轨623在折弯支架60移动，通过折弯移动滑轨623进一步提升折弯移动杆622移动的流畅性。折弯移动杆622的后端中部设置有折弯阶梯凸块624，折弯阶梯凸块624与输送模具15相配合，通过折弯移动杆622插入至输送模具15的底座折弯插入槽1512中，提升与底座折弯插入槽1512的配合度，同时也能够直接将接触片进行折弯，无需在输送至专门的折弯处进行折弯，提升整体折弯效率。折弯阶梯块624的高度从前往后依次降低，通过折弯阶梯凸块624便于将已经预折弯的接触片92进行精确折弯，并且通过折弯阶梯凸块624呈阶梯状，便于将竖直的接触片92的下部直接折弯呈直角状，提升折弯精度的同时也提升折弯效率。折弯阶梯块624的后部设置有折弯配合斜面625，通过折弯配合斜面625便于更好的进入至模具支撑块152下方，同时也防止折弯阶梯块624的直角边直接将接触片92接触造成摩擦，将接触片92损坏，提升折弯的流畅性，进一步保护了接触片92的同时也进一步便于将接触片92折弯成90°。

折弯定型组件63包括折弯定型气缸631、折弯定型杆632和折弯定型滑轨633；折弯定型气缸631纵向设置在折弯支架60的中部底面上，折弯定型杆632与折弯定型气缸631的移动部连接，折弯定型气缸631带动折弯定型杆632进行升降移动定位，折弯定型杆632通过折弯定型滑轨633在折弯定型气缸631固定部上移动，通过折弯定型滑轨633进一步提升折弯定型杆632移动的流畅性。折弯定型杆632的顶部设置有与输送模具15相配合的折弯定型斜面634，通过折弯定型斜面634将原本已经折弯成90°的接触片92继续向上顶起，使接触片92的折弯部分与输送模具15上模具支撑块152上的折弯贴合斜面贴合，将接触片92的折弯部分形成向上倾斜的角度，通过折弯定型斜面634也进一步与模具支撑块152上的折弯贴合斜面相配合，便于进一步提升接触片92的折弯部分的定型效果，提升整体成品的质量。

工作时，通过折弯压紧气缸612带动折弯压紧移动板613上的折弯压紧块614下降，使折弯压紧块614上的折弯压紧圆槽插入至外壳8的外壳套81上，并将外壳套81内的接触片92固定；通过折弯气缸621带动折弯移动杆622上的折弯阶梯凸块624插入至输送模具15的底座折弯插入槽1512中，使位于底座折弯插入槽1512中的接触片92下部进行折弯，并折弯呈直角状；通过折弯定型气缸631带动折弯定型杆632向上顶起，使折弯定型杆632上的折弯定型斜面634上升至与模具支撑块152上的折弯贴合斜面贴合，将接触片92的折弯部与折弯贴合斜面贴合定型。

通过接触片折弯装置6解决了在接触片折弯过程中，由于无法将外壳进行固定限位，容易导致在折弯过程中，外壳发生移动，从而带动外壳内的接触片产生移动，进而导致接触片无法精确的折弯至指定角度，影响折弯效果的问题。通过接触片折弯装置6上的折弯压紧组件61中的折弯压紧圆槽与外壳8顶部相结合，将外壳8上的外壳套81进行限位固定，防止在折弯过程中使外壳8带动里面的接触片92进行移动，进而使接触片92在折弯过程中不会发生移动或晃动，最终进一步提升折弯质量。通过折弯组件62上的折弯阶梯凸块624便于将已经预折弯的接触片92进行精确折弯，并且通过折弯阶梯凸块624呈阶梯状，便于将竖直的接触片92的下部直接折弯呈直角状，提升折弯精度的同时也提升折弯效率。通过折弯定型组件63上的折弯定型斜面634进一步与模具支撑块152上的折弯贴合斜面相配合，并且进一步提升接触片92的折弯部分的定型效果，提升整体成品的质量。

如图1所示，一种数据传输接线端子自动生产方法，使用上述数据传输接线端子自动生产设备，依次通过以下步骤：

s1外壳进料：模具输送装置1上的输送驱动模块16将推动输送配合槽111上的输送模具15移动至外壳进料装置2处，通过外壳进料装置2将外壳逐个向后推入至输送模具15内；

s2接线组和压环进料：通过输送驱动模块16将装有外壳8的输送模具15输送至接线组进料装置3处，通过接线组进料装置3将接线组9抓取并转移至外壳8内；压环进料装置4通过相同方式将压环10输送进料并转移至外壳接线组合件上；

s3压环组装：通过第二推送气缸131带动第二推块将输送模具15推动至第三输送支架13上的压环组装装置5处，通过压环组装装置5将接触片92下部进行初步折弯，并将压环10组装至外壳8内，并使接线组9固定在外壳8内；

s4接线组折弯：通过第二推送气缸131带动第二推块将输送模具15推动至第三输送支架13上的接触片折弯装置6处，通过接触片折弯装置6将接触片92下部进行折弯，并将接触片92的折弯部与折弯贴合斜面贴合定型；

s5成品下料：定型后，通过第二推送气缸131带动第二推块将输送模具15推动至第三输送支架13上的下料装置7处，通过下料装置7将成品推出输送模具15下料。