表面高载流复合铜铝线的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于双金属复合导线技术领域，具体地说涉及一种表面高载流复合铜铝线的制造方法。
【背景技术】
[0002]双金属铜包铝线是在铝心线外表面同心包覆铜层，使两种金属在界面形成原子间的冶金结合而形成一个整体金属线材，在保证使用性能的前提下，能同时兼备两种金属的优点。国外工业发达国家自六、七十年代已开始广泛使用铜包铝、铜包钢等双金属复合线材。美国、日本等国已形成规模巨大的产业，各自都拥有一定特色的专利技术。
[0003]由于铜包铝线在确保信号传输质量的使用情况下，还具有节省稀缺的铜资源，降低电缆生产成本，以获得高附加值利润的优点；从而被世界工业发达国家誉为同轴电缆内导体的一次“革命”。我国自七十年代开始研制生产双金属复合线材的设备工艺，但均未成功或不能形成规模化生产。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种表面高载流复合铜铝线的制造方法，以达到规模化生产的目的，本工艺投资小、工艺简单、操作方便、生产灵活、成材率高、生产成本低。
[0005]为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是:
[0006]一种表面高载流复合铜铝线的制造方法，该制造方法的工艺步骤为:
[0007]A、将单晶铜管表面进行抗氧化处理；
[0008]Al、将单晶铜管内外表面表面进行打磨、除油和抛光处理；
[0009]A2、将单晶铜管内外表面进行活化处理，除去单晶铜管内外表面的氧化膜；
[0010]A3、将经过处理的单晶铜管浸泡在着色液中，并控制温度在25°C?90°C的条件下进行着色处理；
[0011]A4、将经过着色处理后的单晶铜管内外表面进行清洗、抗氧化处理，得到抗氧化着色的单晶铜管；
[0012]B、将经过阳极氧化处理的铝杆或铝合金杆经拉拨得到与单晶铜管管径相适配直径的线性铝杆或铝合金杆；
[0013]C、将线性铝杆或铝合金杆穿入经过抗氧化着色处理的单晶铜管内并从单晶铜管的两端伸出，得到铜铝复合管；
[0014]D、利用冷轧的方式将嵌入线性铝杆或铝合金杆的铜铝复合管的一头进行缩头处理；
[0015]E、将冷轧缩头后的铜铝复合管上拉拨设备，从拉丝眼模正面穿入，利用拉拔设备将铜铝复合管经拉丝眼模拉出，使单晶铜管和铝杆或单晶铜管和铝合金杆之间产生铜分子和铝分子之间的结合，从而产生表面高载流复合铜铝杆；分别经过粗拉、中拉和细拉到成品规格尺寸；
[0016]F、成品退火，进行成品退火，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线，退火温度为380?480 °C，走线速度为500?800m/min。
[0017]与现有技术相比，本发明所取得的有益效果是:
[0018]本发明制造方法，有效的利用集肤效应，即在导体载面中存在边缘部份电流密度大、中心部份电流密度小的现象，将铝杆或铝合金杆穿在单晶铜管中并经拉拨使两种金属在界面形成原子间的冶金结合而形成一个整体金属线材，在保证使用性能的前提下，能同时兼备两种金属的优点。本工艺投资小、工艺简单、操作方便、生产灵活、成材率高、生产成本低，达到节省铜材，降低生产成本，同时让消费者买到更实惠又理想产品的目的。
【具体实施方式】
[0019]下面将结合本发明的具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
[0020]实施例一
[0021]A、将单晶铜管表面进行抗氧化处理；
[0022]Al、将单晶铜管内外表面表面进行打磨、除油和抛光处理；
[0023]A2、将单晶铜管内外表面进行活化处理，除去单晶铜管内外表面的氧化膜；
[0024]A3、将经过处理的单晶铜管浸泡在着色液中，并控制温度在25°C?90°C的条件下进行着色处理；
[0025]A4、将经过着色处理后的单晶铜管内外表面进行清洗、抗氧化处理，得到抗氧化着色的单晶铜管；
[0026]B、将经过阳极氧化处理的铝杆或铝合金杆经拉拨得到与单晶铜管管径相适配直径的线性铝杆或铝合金杆；
[0027]C、将线性铝杆或铝合金杆穿入经过抗氧化着色处理的单晶铜管内并从单晶铜管的两端伸出，得到铜铝复合管；
[0028]D、利用冷轧的方式将嵌入线性铝杆或铝合金杆的铜铝复合管的一头进行缩头处理；
[0029]E、将冷轧缩头后的铜铝复合管上拉拨设备，从拉丝眼模正面穿入，利用拉拔设备将铜铝复合管经拉丝眼模拉出，使单晶铜管和铝杆或单晶铜管和铝合金杆之间产生铜分子和铝分子之间的结合，从而产生表面高载流复合铜铝杆；分别经过粗拉、中拉和细拉到成品规格尺寸；
[0030]F、成品退火，进行成品退火，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线，退火温度为380 0C，走线速度为500m/min。
[0031]实施例二
[0032]A、将单晶铜管表面进行抗氧化处理；
[0033]Al、将单晶铜管内外表面表面进行打磨、除油和抛光处理；
[0034]A2、将单晶铜管内外表面进行活化处理，除去单晶铜管内外表面的氧化膜；
[0035]A3、将经过处理的单晶铜管浸泡在着色液中，并控制温度在25°C?90°C的条件下进行着色处理；
[0036]A4、将经过着色处理后的单晶铜管内外表面进行清洗、抗氧化处理，得到抗氧化着色的单晶铜管；
[0037]B、将经过阳极氧化处理的铝杆或铝合金杆经拉拨得到与单晶铜管管径相适配直径的线性铝杆或铝合金杆；
[0038]C、将线性铝杆或铝合金杆穿入经过抗氧化着色处理的单晶铜管内并从单晶铜管的两端伸出，得到铜铝复合管；
[0039]D、利用冷轧的方式将嵌入线性铝杆或铝合金杆的铜铝复合管的一头进行缩头处理；
[0040]E、将冷轧缩头后的铜铝复合管上拉拨设备，从拉丝眼模正面穿入，利用拉拔设备将铜铝复合管经拉丝眼模拉出，使单晶铜管和铝杆或单晶铜管和铝合金杆之间产生铜分子和铝分子之间的结合，从而产生表面高载流复合铜铝杆；分别经过粗拉、中拉和细拉到成品规格尺寸；
[0041]F、成品退火，进行成品退火，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线，退火温度为480 °C，走线速度为800m/min。
[0042]实施例三
[0043]A、将单晶铜管表面进行抗氧化处理；
[0044]Al、将单晶铜管内外表面表面进行打磨、除油和抛光处理；
[0045]A2、将单晶铜管内外表面进行活化处理，除去单晶铜管内外表面的氧化膜；
[0046]A3、将经过处理的单晶铜管浸泡在着色液中，并控制温度在25°C?90°C的条件下进行着色处理；
[0047]A4、将经过着色处理后的单晶铜管内外表面进行清洗、抗氧化处理，得到抗氧化着色的单晶铜管；
[0048]B、将经过阳极氧化处理的铝杆或铝合金杆经拉拨得到与单晶铜管管径相适配直径的线性铝杆或铝合金杆；
[0049]C、将线性铝杆或铝合金杆穿入经过抗氧化着色处理的单晶铜管内并从单晶铜管的两端伸出，得到铜铝复合管；
[0050]D、利用冷轧的方式将嵌入线性铝杆或铝合金杆的铜铝复合管的一头进行缩头处理；
[0051]E、将冷轧缩头后的铜铝复合管上拉拨设备，从拉丝眼模正面穿入，利用拉拔设备将铜铝复合管经拉丝眼模拉出，使单晶铜管和铝杆或单晶铜管和铝合金杆之间产生铜分子和铝分子之间的结合，从而产生表面高载流复合铜铝杆；分别经过粗拉、中拉和细拉到成品规格尺寸；
[0052]F、成品退火，进行成品退火，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线，退火温度为430 0C，走线速度为650m/min。
[0053]以上所述仅是本发明的一种实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种表面高载流复合铜铝线的制造方法，其特征在于:该制造方法的工艺步骤为: A、将单晶铜管表面进行抗氧化处理； Al、将单晶铜管内外表面表面进行打磨、除油和抛光处理； A2、将单晶铜管内外表面进行活化处理，除去单晶铜管内外表面的氧化膜； A3、将经过处理的单晶铜管浸泡在着色液中，并控制温度在25°C?90°C的条件下进行着色处理； A4、将经过着色处理后的单晶铜管内外表面进行清洗、抗氧化处理，得到抗氧化着色的单晶铜管； B、将经过阳极氧化处理的铝杆或铝合金杆经拉拨得到与单晶铜管管径相适配直径的线性铝杆或铝合金杆； C、将线性铝杆或铝合金杆穿入经过抗氧化着色处理的单晶铜管内并从单晶铜管的两端伸出，得到铜铝复合管； D、利用冷轧的方式将嵌入线性铝杆或铝合金杆的铜铝复合管的一头进行缩头处理； E、将冷轧缩头后的铜铝复合管上拉拨设备，从拉丝眼模正面穿入，利用拉拔设备将铜铝复合管经拉丝眼模拉出，使单晶铜管和铝杆或单晶铜管和铝合金杆之间产生铜分子和铝分子之间的结合，从而产生表面高载流复合铜铝杆；分别经过粗拉、中拉和细拉到成品规格尺寸； F、成品退火，进行成品退火，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线，退火温度为380?480 0C，走线速度为500?800m/min。
【专利摘要】本发明公开了一种表面高载流复合铜铝线的制造方法，其经过单晶铜管表面进行抗氧化处理、将线性铝杆或铝合金杆穿入单晶铜管内、缩头、拉拨、并进行成品退火后，自然冷却得到表面高载流复合铜铝线。本发明制造方法，有效的利用集肤效应，即在导体载面中存在边缘部份电流密度大、中心部份电流密度小的现象，将铝杆或铝合金杆穿在单晶铜管中并经拉拨使两种金属在界面形成原子间的冶金结合而形成一个整体金属线材，在保证使用性能的前提下，能同时兼备两种金属的优点。本工艺投资小、工艺简单、操作方便、生产灵活、成材率高、生产成本低，达到节省铜材，降低生产成本，同时让消费者买到更实惠又理想产品的目的。
【IPC分类】B21C1/16, B21C1/02, H01B13/00
【公开号】CN104900339
【申请号】CN201510179182
【发明人】胡国仁, 曾健鸿, 王会
【申请人】江西安讯实业股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年4月16日