包于预热后的导体上利用模具挤压成型，并在分段冷却的水槽中冷却固化，完成绝缘挤包，即在导体上挤包一绝缘层12形成绝缘线芯1 ;共制备7根绝缘线芯1，分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线1’以及一根控制线1”；
[0041]步骤三、挤包绝缘层后的信号线1’和控制线1”均重叠绕包双层高强度聚酯带形成聚酯带层10，然后再采用退火的细软圆铜丝编织形成金属编织屏蔽层即分相屏蔽层13，再在分相屏蔽层13外挤包一层与绝缘层材质相同的内衬层20 ;所述内衬层20采用的螺杆与冷却方式与步骤二相同；
[0042]步骤四、将7根绝缘线芯1以1+6结构方式排列，即6根围绕中间一根排列，并进行无填充式绞合成缆；
[0043]步骤五、采用与步骤二相同的螺杆与冷却方式对成缆后的绝缘线芯1挤压填充一内护套层2和外护套层4，且内护套层2和外护套4成之间还设置一总屏蔽层3，所述总屏蔽层3由细软圆铜丝编织而成，最后即得充电粧电缆。
[0044]所述步骤二中导体的预热温度为40?45°C。
[0045]本发明可对绝缘线芯1颜色进行区分，例如主线芯分别为棕、蓝、接地线芯:黄绿双色；备用线芯:黑色；信号线及控制线分别为红、白，便于与连接器触头的一致性及进行接线。
[0046]本发明多根细软圆铜丝束绞成导体11的束制的节距倍数为20?22倍，绞合的节距倍数为15?17倍，绞合后导电线芯具有柔软性好、结构稳定等特点；所述绝缘层、内衬层、以及内护套层的材质均为TPE材质，所述外护套层的材质为TPE或TPU材质，能够赋予本发明的充电粧电缆具有极高的机械抗拉强度、耐磨性、耐腐蚀性等特点；
[0047]本发明的制备工艺步骤二中，还采用导体11预热后再进行绝缘层的挤包，并且采用压缩比为2.0?3.0，长径比为25?30，等距不等深的渐变型螺杆进行绝缘材料的加工，使得挤包后线芯紧密、外观圆整，改善绝缘冷却收缩；
[0048]本发明通过控制分相屏蔽层13和总屏蔽层3的细软圆铜丝编织的编织角度编织角度40?45°，编织密度多80%，大幅度降低编织型金属屏蔽电缆的转移阻抗。屏蔽电缆的屏蔽性能对整个系统的电磁兼容性的影响很大，而作为一个很重要的特性参数，表面转移阻抗可以相对客观的反映电缆的屏蔽特性，屏蔽电缆通常用转移阻抗来表征屏蔽层的屏蔽效果，转移阻抗越小，屏蔽效果越好。为了降低屏蔽电缆的转移阻抗，以获得较好的屏蔽性能。发明人在电缆设计时，在编织工序通过编织角度的调整、节距的选择，并对编织线直径及导线数的合理选取，最终保证了本发明充电系统用电缆的信号和控制线芯屏蔽层表面转移阻抗不大于250m Ω/m。
[0049]分相屏蔽层13外层还挤包一 TPE内衬层，既能保证塑形后材质的极高的机械抗拉强度等优越性，亦能防止分相屏蔽层13与外围绝缘材质的粘连。
[0050]本发明采用绝缘线芯以1+6结构方式排列，即6根围绕中间一根排列，将主线芯、备用线芯、信号及控制线排列顺序设计成同标准GB/T20234.2-2011中电动汽车传导充电用连接装置的交流充电接口的7对触头相一致的布置方式，并进行无填充式绞合，特有排列结构及顺序的设计进一步提高与连接器的一致性，同时，无填充式的绞合，一方面可以提高绞合线芯的滑移量，增强绝缘线芯的柔软度；另一方面，可以降低成缆外径，达到节材降耗。对绝缘线芯采用颜色区分，主线芯分别为棕、蓝色，接地线芯为黄绿双色，备用线芯为黑色，信号线及控制线分别为红、白色，该色序排列与连接器触头的色序保持一致，提供方便整齐的接线工艺。
[0051]虽然以上描述了本发明的【具体实施方式】，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。
【主权项】
1.一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述充电系统用电缆内设有7根绝缘线芯绞合成一束的绞合线芯，所述7根绝缘线芯分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线以及一根控制线，各所述绝缘线芯均包括一导体以及包裹在导体外的绝缘层，所述信号线与控制线还包括一分相屏蔽层，所述分相屏蔽层绕包于绝缘层外；所述绞合线芯外层依次挤包有内护套层、总屏蔽层以及外护套层。2.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述绝缘层为TPE绝缘层，所述内护套层为TPE内护套层，所述外护套层为TPE或TPU外护套层。3.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述导体由多股铜丝束左向绞合而成，各所述铜丝束由多根细软圆铜丝右向束制成的，束制的节距倍数为20?22倍，绞合的节距倍数为15?17倍。4.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述分相屏蔽层与绝缘层之间绕包有聚酯带层，所述分相屏蔽层外层还挤包有内衬层。5.根据权利要求4所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述分相屏蔽层与总屏蔽层的编织角度为40?45°，编织密度多80%。6.根据权利要求1所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆，其特征在于:所述7根绝缘线芯按6根围绕中间1根右向排列。7.一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于:所述制备工艺步骤如下: 步骤一、通过小拉机拉制出单丝，经过束丝机束制成股线即铜丝束，再经绞线机绞合成导电线芯即导体，束制的节距倍数为20?22倍，绞合的节距倍数为15?17倍； 步骤二、采用压缩比为2.0?3.0，长径比为25?30，等距不等深的渐变型螺杆进行绝缘材料的加工，然后挤包于预热后导体上利用模具挤压成型，并在分段冷却的水槽中冷却固化，完成绝缘挤包，即在导体上挤包一绝缘层形成绝缘线芯；共制备7根绝缘线芯，分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线以及一根控制线； 步骤三、挤包绝缘层后的信号线和控制线均重叠绕包双层高强度聚酯带，然后再采用细软圆铜丝编织形成细软铜丝编织层，即为分相屏蔽层，再在分相屏蔽层外挤包一层与绝缘层材质相同的内衬层；所述内衬层采用的螺杆与冷却方式与步骤二相同； 步骤四、将7根绝缘线芯以1+6结构方式排列，即6根围绕中间1根排列，并进行无填充式绞合； 步骤五、采用与步骤二相同的采用的螺杆与冷却方式对绞合后的绝缘线芯挤压填充一内护套层和外护套层，且内护套层和外护套成之间还设置一由细软圆铜丝编织形成的总屏蔽层，最后即得传导充电系统用电缆。8.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于:所述绝缘层、内衬层、以及内护套层的材质均为TPE材质，所述外护套层的材质为TPE或THJ材质。9.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于:所述步骤二中导体的预热温度为40?45°C。10.根据权利要求7所述的一种电动汽车传导充电系统用电缆的制备工艺，其特征在于:所述分相屏蔽层与总屏蔽层的编织角度40?45°，编织密度多80%。
【专利摘要】本发明提供一种电动汽车传导充电系统用电缆及其制备工艺，所述充电系统用电缆内设有7根绝缘线芯绞合成一束的绞合线芯，所述7根绝缘线芯分别为两根主线芯、一根接地线芯、两根备用线芯、一根信号线以及一根控制线，各所述绝缘线芯均包括一导体以及包裹在导体外的绝缘层，所述信号线与控制线还包括一分相屏蔽层，所述分相屏蔽层绕包于绝缘层外；所述绞合线芯外层依次挤包有内护套层、总屏蔽层以及外护套层。本发明产品具有极高的机械抗拉强度、耐磨性、耐腐蚀性、抗干扰性、柔软性、往复弯曲性、低转移阻抗性、耐车辆碾压等特点，外观圆整度高，生产成本低。
【IPC分类】H01B7/02, H01B7/18, H01B7/04, H01B7/00, H01B13/00, H01B7/17, H01B13/14, H01B7/28
【公开号】CN105355276
【申请号】CN201510890247
【发明人】郭华, 张春玲, 白丽英, 邵继领, 李连鹏
【申请人】福建世纪电缆有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年12月7日